Productie. Logistica de producție Contextul logisticii de producție o o

Întrebarea 1 Logistica producției - managementul fluxului de materiale în unitatea de producție Funcții de producție- o modificare calitativă a fluxului de materiale de intrare (producție). Funcții de non-producție - organizare, planificare, control asupra evoluției fluxului de materiale (achiziționarea de materii prime, materiale, piese pentru fabricarea produsului, depozitare, deplasare a produsului).

Scopul oricărei producții este de a produce produse în cantitatea și calitatea potrivite. Într-o întreprindere de producție, procesele de producție și logistică sunt strâns legate între ele, totuși, procesele logistice depind de procesele tehnologice și trebuie planificate ținând cont de caracteristicile acestora din urmă.

Principalele sarcini ale logisticii in productie sunt: Asigurarea productiei cu materii prime, materiale, piese la cele mai mici preturi. Calculul timpului de livrare și al mărimii lotului în așa fel încât producția să nu se oprească din cauza unei eșecuri aprovizionării. Reducerea costurilor de depozitare a produsului finit și a materiilor prime.

O organizare clară a proceselor logistice în producție vă permite să: Reduceți costurile Reduceți timpul ciclu de producție Reduce nivelul stocurilor de materii prime si produse terminate Furnizați nivel inalt serviciu pentru clienți Creșteți profiturile și accelerați rentabilitatea investiției

Planificarea producției a proceselor logistice se bazează pe următoarele categorii principale: Program de fabricație- reprezintă o schemă a operațiunilor de producție și neproducție efectuate secvențial pentru producerea oricăror bunuri sau servicii, timpul necesar pentru efectuarea acestor operațiuni Volumul producției - este necesar să se evalueze nivelul cererii de materii prime și materiale pentru un anumit volum, găsiți furnizori și asigurați aprovizionarea. Program de alegere - o listă de materiale necesare, piese pentru producție. Timp de livrare - timpul necesar pentru livrarea următorului lot de materii prime, materiale, piese de la furnizor la producție. Costuri de transport și depozitare. obiectivul principal la calcularea costurilor de logistică – pentru a evita oprirea producției din cauza unei eșecuri de aprovizionare.

Metoda de planificare a cererii presupune calcularea necesarului pentru unele materiale, ținând cont de cererea pentru altele. Acesta arată impactul programului de producție asupra coordonării fluxului de materii prime și materiale, nivelul stocului necesar pentru satisfacerea cererii.

Exemplu. Colonial Clocks Inc. produce si vinde pe catalog ceasuri mecanice două tipuri M21 și K36. Pentru producerea acestor două tipuri de ceasuri se folosește același mecanism de ceas, numărul R1063, care este furnizat în cantități necesare funcționării normale. Deoarece aceste mecanisme se uzează sau se rup în timpul utilizării, există o nevoie independentă de piese de ceas. in saptamana. Mai jos este planul de vânzări pentru ceasurile M21 și K36 către clienți (în funcție de nevoile acestora) în următoarele 8 săptămâni:

SăptămâniM21K SăptămâniM21K SăptămâniM21K Plan de vânzări pentru ceasurile M21 și K36 timp de 8 săptămâni

Informații despre produs: Ceas tip M21 Cantitate minimă de producție = 600 buc. Timp de producție = 1 săptămână În stoc = 500 buc. Livrari planificate = 600 buc. pe perioadă (săptămână) 2 Ceas tip K36 Volum minim de producție = 350 buc. Timp de producție = 2 săptămâni În stoc = 400 buc. Livrari planificate = 0 buc.

Mișcare ceas R1063 Cantitate minimă de achiziție = 1000 buc. Timp de livrare Achiziție = 2 săptămâni Stoc de siguranță = 200 buc care trebuie întreținut întotdeauna În stoc = 900 buc. Cantitate necesară sub formă de piese de schimb = 100 buc. pe săptămână Întrebare: Când este necesară plasarea unei comenzi pentru furnizarea de mecanisme R1063 pentru funcționarea normală a producției?

Volumul vânzărilor de săptămâni care urmează să fie livrat 350 Termenul limită disponibil pentru aplicare 350 Tabelul 1 Asigurarea vânzărilor K36

Săptămânile volumul vânzărilor200 trebuie livrate 600 în stoc termen limită de aplicare600 Tabel 2 Asigurarea vânzărilor M21

Volumul vânzărilor trebuie să fie livrat1000 în stoc termen limită de aplicare1000 Tabel 3 Planul cererii de mișcări ale ceasului R 1063

Întrebarea 2 Un sistem push (sau push) este un sistem de control al fluxului de material în care fluxul de material este împins dintr-o zonă de producție în alta la comandă de la un control central. Caracteristic metodelor tradiţionale de organizare a producţiei. Zonele separate de producție nu au o legătură strânsă între ele.

La sfârşitul anilor '60 companii mari cu multe posturi de lucru, au început să caute o modalitate de a simplifica gestionarea proceselor de producție. Primul pas pe această cale a fost apariția ideii unui model unic de date în întreaga organizație. Așa a apărut conceptul de sisteme MRP (Material Requirements Planning) - planificarea automată a necesarului de materii prime și materiale pentru producție. Principala realizare a sistemelor MRP este reducerea la minimum a costurilor asociate stocurilor.

MRP este un set de tehnologii care utilizează date privind compoziția produselor și stocurilor, precum și un plan de planificare a volumului pentru a calcula necesarul de resurse materiale. În cursul unei astfel de planificări, se oferă recomandări cu privire la momentul comenzilor pentru reaprovizionare resurse materiale.

Crearea acestei metode a coincis cu distribuția de masă informaticăși pentru prima dată a devenit posibilă coordonarea și ajustarea promptă a planurilor și acțiunilor legăturilor de aprovizionare, producție și marketing ale unei întreprinderi de producție în timp real.

Pachete software are o serie de dezavantaje, ceea ce nu permite implementarea tuturor sarcinilor de control. Aceste neajunsuri au condus la dezvoltarea unui nou sistem îmbunătățit MRP-2 (Planificarea resurselor de fabricație). Diferă prin flexibilitatea managementului și nomenclatura funcțiilor. Acest program folosește pe scară largă modelare prin simulare("și dacă…")

MRP II include următoarele funcții: Planificarea vânzărilor și a producției Gestionarea cererii Planificarea producției Planificarea cerințelor de materie primă Specificații produsului Subsistemul depozit Livrarea produsului finit Gestionarea producției în atelier Planificarea capacității de producție Controlul intrării/ieșirii Logistică Planificarea inventarului rețelei de aprovizionare Planificarea și managementul instrumentelor planificare financiara Modelare Evaluarea performanței

ERP (Enterprise Resource Planning) - planificarea resurselor la nivel de întreprindere. Diferența dintre conceptele MRP II și ERP este că primul este axat pe producție, iar al doilea este orientat spre afaceri. ERP este strâns legat de clienți. Aplicat cu succes în managementul lanțului de aprovizionare.MRP II

ERP este folosit de companii precum Kodak, Microsoft. Suportul software pentru acest sistem este produs de cunoscuta companie germană SAP. (SAP R/3) un produs software care vă permite să acumulați și să operați informații în principalele patru module: Finanțe, Personal, Producție și Logistică, Vânzări și Distribuție. În plus, există produse software -BAAN, INFO-S, Parus etc.

DRP - Planificarea resurselor de distribuție - utilizat în sisteme comerţ cu ridicata. Conceptul de CSRP (Customer Synchronized Resource Planning) are ca scop extinderea domeniului de interacțiune dintre o întreprindere și clienții săi. Resursele corporative acoperite de sistemul CSRP servesc acestor pași activitati de productie, ca proiectarea unui produs viitor, luând în considerare cerințele specifice ale clientului, garanția și serviciul post-vânzare.

Sistemul de gestionare a fluxului de materiale de tragere (tragere) în producție Detaliile și semifabricatele sunt transferate de la operațiunea tehnologică anterioară la următoarea după cum este necesar, la comandă. Organul de control central stabilește o sarcină pentru veriga finală a lanțului tehnologic.

Principiul Kanban Just-In-Time (JIT) Dezvoltat și implementat pentru prima dată în lume de Toyota (Japonia) în anii 60 ai secolului XX. Vă permite să implementați pe deplin principiul „just la timp”, adică. livrările de piese, componente se efectuează la locul de producție în cantitatea necesară, exact în momentul consumării.

Când se lucrează conform sistemului Kanban, magazinul producătorului nu este conectat rigid plan general, ci printr-o comandă specifică a magazinului consumatorului și optimizează munca în cadrul acestei comenzi. Sunt folosite așa-numitele carduri Kanban. Kan este un card, Ban este un semnal. Atelierul de producție primește un card și un container gol, ceea ce înseamnă o comandă de lucru. Un container umplut înseamnă că munca este terminată și producția este oprită. Sistemul nu necesită automatizare totală, dar necesită o înaltă disciplină a livrărilor. Este combinat cu conceptul de participare a tuturor angajaților la îmbunătățirea performanței întreprinderii (cercurile de muncă de calitate, de exemplu).

Societatea mixtă Rank Xerox (Xerox Europa) între corporația Xerox și corporația Britains Rank A introdus sistemul JIT împreună cu sistemul informatic automat în anii 1980. Rezultat: Reducere – numărul de furnizori de la 3.000 la 300 – spațiul de depozitare de la trei la o jumătate de lună de aprovizionare – Costurile de logistică cu 40% – Mărfuri defecte de la 17% la 0,8%

logistică

Contextul logisticii de producție

Volatilitatea și imprevizibilitatea cererii pieței fac imposibilă construirea și menținerea stocurilor.

În același timp, producătorul nu are dreptul să rateze o singură comandă, de unde și nevoia de flexibilitate facilități de producție capabil să răspundă rapid la cererea emergentă.

Necesitatea de a asigura competitivitatea produselor lor într-o situație de piață este deosebit de acută pentru fiecare unitate de afaceri.

Scopul logisticii de producție

Organizarea managementului fluxurilor de materiale si informatii in cadrul sistemului logistic si in cadrul procesului de productie

Optimizarea fluxurilor de materiale în cadrul întreprinderilor care creează bogăție sau oferă servicii materiale, evitând eșecurile de producție.

O trăsătură caracteristică a obiectelor de studiu în logistica producției este compactitatea lor teritorială.

Asigură intrarea fluxului de material în sistem, trecând prin acesta și ieșind în următoarele subsisteme

Sistemele logistice de producție combină fluxurile de materiale și stabilesc ritmul de lucru pentru toate celelalte subsisteme, determină posibilitatea de adaptare la schimbările de mediu.

Abordarea logistică a organizării producției include:

respingerea stocurilor în exces;

respingerea timpului excesiv pentru efectuarea operațiunilor de bază și de transport și depozitare;

refuzul de a produce serii de piese pentru care nu există comandă de la cumpărători;

eliminarea timpilor de nefuncţionare a echipamentelor;

eliminarea obligatorie a căsătoriei;

eliminarea transportului irațional în interiorul producției;

transformarea furnizorilor dintr-o parte opusă în parteneri binevoitori.

Gestionarea fluxurilor de materiale în cadrul sistemelor logistice de producție poate fi realizată în două moduri:

1) folosind „sistemul push”

2) folosind un „sistem de tragere”

sistem push

Lucrările de muncă care intră în site-ul de producție nu sunt comandate direct de acest site din linkul tehnologic anterior.

Fluxul de material este „împins afară” către destinatar la comandă din sistemul central de control al producției.

Principalul dezavantaj al sistemelor push este asociat cu necesitatea creării și menținerii unor stocuri tampon semnificative între unitățile de producție și etapele ciclului tehnologic.

Apăsați opțiunile sistemului

MRP (Material Requirement Planning) este o ideologie general acceptată, tehnologie și organizare a managementului întreprinderilor industriale

Sistemul MRP implementează următoarele funcții principale:

reglementarea actuală și controlul stocurilor de producție;

in timp real coordoneaza si corecteaza prompt planurile si actiunile diverselor servicii ale intreprinderii - furnizare, productie, marketing.

Parametrii fluxului de material „împins în afară” spre șantier sunt optimi în măsura în care sistemul de control este capabil să ia în considerare și să evalueze toți factorii care afectează situația producției în această zonă.

Cu cât mai mulți factori pentru fiecare dintre numeroasele secțiuni ale întreprinderii trebuie să fie luați în considerare de sistemul de control, cu atât mai perfect și mai scump ar trebui să fie software-ul, informațiile și suportul tehnic al acestuia.

Descrierea prezentării pe diapozitive individuale:

1 tobogan