Determinați ciclul de producție. Structura ciclului de producție al întreprinderii. t obs

Ciclul de producție al fabricării unei anumite mașini sau a unității sale individuale (piese) este perioada calendaristică de timp în care acest obiect de muncă trece prin toate etapele. procesul de productie de la prima operațiune de producție până la livrarea (acceptarea) produsului finit, inclusiv. Scurtarea ciclului face posibil ca fiecare unitate de producție (magazin, șantier) să finalizeze un anumit program cu un volum mai mic de lucru în curs. Aceasta înseamnă că compania are posibilitatea de a accelera cifra de afaceri capital de lucru, îndeplinesc planul stabilit cu cheltuirea mai mică a acestor fonduri, eliberând o parte din fondul de rulment.

Ciclul de producție constă din două părți: din perioada de lucru, adică perioada în care obiectul muncii se află direct în procesul de fabricație și din timpul pauzelor în acest proces.

Perioada de lucru constă în timpul pentru efectuarea operațiunilor tehnologice și netehnologice; acestea din urmă cuprind toate operațiunile de control și transport din momentul efectuării primei operațiuni de producție și până la livrarea produsului finit.

Structura ciclului de producție(raportul părților sale constitutive) nu este același în diferite ramuri ale ingineriei mecanice și la diferite întreprinderi. Este determinat de natura produselor fabricate, proces tehnologic, nivelul de tehnologie și organizare a producției. Cu toate acestea, în ciuda diferențelor de structură, oportunitățile de reducere a timpilor ciclului de producție constau atât în reducerea timpului de lucru, cât și în reducerea timpilor de pauză. Experiența întreprinderilor lider arată că la fiecare etapă de producție și la fiecare loc de producție pot fi găsite oportunități pentru a reduce și mai mult durata ciclului de producție. Se realizează prin desfășurarea diverselor activități, atât tehnice (proiectare, tehnologice) cât și organizatorice.

Implementarea proceselor de producție este strâns legată de metodele de implementare a acestora. Există trei tipuri principale de organizare a mișcării proceselor de producție în timp:

¨ secvenţiale, caracteristice prelucrării sau asamblarii unice sau în lot de produse;

¨ paralel, utilizat în condiții de prelucrare continuă sau de asamblare;

¨ serie paralelă, utilizată în procesarea în flux direct sau asamblarea produselor.

Cu un tip de mișcare secvențială, o comandă de producție - o piesă sau o mașină asamblată sau un lot de piese 1 (seria de mașini 2) - în procesul de producție a acestora este transferată la fiecare operațiune ulterioară a procesului numai după ce finalizarea prelucrării (asamblarii) tuturor pieselor (mașinilor) din acest lot (serie) pe operațiunea anterioară. În acest caz, întregul lot de piese este transportat de la exploatare la exploatare simultan. În acest caz, fiecare parte a unui lot (serie) de mașini se află în fiecare operațiune, așteaptă mai întâi rândul său de prelucrare (asamblare) și apoi așteptând finalizarea procesării (asamblarii) tuturor pieselor de mașină dintr-un anumit lot (serie) pentru aceasta operatiune.

Un lot de piese este numărul de piese cu același nume care sunt introduse simultan în producție (procesate cu un singur set de echipament). O serie de mașini este numărul de mașini identice lansate simultan într-un ansamblu.

În fig. Figura 1 prezintă un grafic al mișcării secvențiale a obiectelor de muncă prin operații. Timpul de procesare pentru tipul secvenţial de mişcare a obiectelor de muncă Tpos este direct proporţional cu numărul de piese din lot şi cu timpul de procesare a unei piese pentru toate operaţiile, adică.

Tpos = Et * n,

unde Еt este timpul de procesare a unei piese pentru toate operațiunile în minute; n – numărul de piese din lot.

Cu un tip de mișcare paralelă, prelucrarea (asamblarea) fiecărei piese (mașină) din lot (serie) la fiecare operațiune ulterioară începe imediat după încheierea operației anterioare, indiferent de faptul că prelucrarea (asamblarea) altor piese (mașini) din lot (serie) la această operațiune încă neterminată. Cu o astfel de organizare a mișcării obiectelor de muncă, mai multe unități din același lot (serie) pot fi prelucrate (asamblate) simultan în diferite operații. Durata totală a procesului de prelucrare (asamblare) a unui lot de piese (serie de mașini) este semnificativ redusă în comparație cu același proces efectuat secvențial. Acesta este un avantaj semnificativ al tipului de mișcare paralelă, care poate reduce semnificativ durata procesului de producție.

Timpul de prelucrare (asamblare) a unui lot de piese (serie de mașini) cu un tip de mișcare paralelă Tpar poate fi determinat prin următoarea formulă:

Tpar = Еt + (n – 1) * r,

unde r este cursa de declanșare, corespunzătoare în acest caz celei mai lungi operațiuni, în min.

Cu toate acestea, cu un tip de mișcare paralelă, în timpul prelucrării (asamblării) unui lot de piese (mașini), la unele locuri de muncă pot apărea perioade de nefuncționare a persoanelor și echipamentelor (Fig. 2), a căror durată este determinată de diferența dintre ciclul și durata operațiilor individuale ale procesului. Un astfel de timp de nefuncționare este inevitabil dacă operațiunile care se succed una pe alta nu sunt sincronizate (nu sunt aliniate în durata), așa cum se face de obicei pe linii de producție. Prin urmare, aplicarea practică a unui tip paralel de mișcare a obiectelor de muncă se dovedește a fi absolut recomandabilă și benefică din punct de vedere economic în organizarea fluxului procesului de producție.

Necesitatea egalizării (sincronizării) a duratei operațiunilor individuale limitează semnificativ posibilitatea utilizării pe scară largă a tipului de mișcare paralelă, ceea ce promovează utilizarea celui de-al treilea tip - paralel-secvențial de mișcare a obiectelor de muncă.

Tipul de mișcare paralel-secvențială a obiectelor de muncă se caracterizează prin faptul că procesul de prelucrare a pieselor (mașini de asamblare) dintr-un anumit lot (serie) la fiecare operațiune ulterioară începe mai devreme decât prelucrarea întregului lot de piese (asamblare). mașini) la fiecare operațiune anterioară este complet finalizată. Piesele sunt transferate de la o operațiune la alta în piese, loturi de transport (transfer). Acumularea unui anumit număr de piese în operațiunile anterioare înainte de începerea procesării sodiului în operațiunile ulterioare (întârziere de producție) vă permite să evitați timpul de nefuncționare.

Mișcarea de tip paralel-secvențial a obiectelor de muncă poate reduce semnificativ durata procesului de prelucrare a producției (asamblare) în comparație cu tipul de mișcare secvenţială. Utilizarea unui tip de mișcare paralel-secvențială este fezabilă din punct de vedere economic în cazurile de fabricare a pieselor cu forță de muncă intensivă, când durata operațiunilor de proces variază semnificativ, precum și în cazurile de fabricare a pieselor cu forță redusă de muncă în loturi mari (de exemplu, normale de piese standardizate mici etc.).

Cu un tip de mișcare paralel-secvențială a obiectelor de muncă, pot exista trei cazuri de combinare a duratei operațiunilor:

1) operaţiile anterioare şi ulterioare au aceeaşi durată (t 1 = t 2);

2) durata operației anterioare t2 este mai mare decât durata operației ulterioare t3, adică t2 > t3;

3) durata operațiunii anterioare t3 este mai mică decât durata celei ulterioare t 4, adică t 3< t 4 .

În primul caz, transferul pieselor din exploatare în exploatare poate fi organizat individual; Din motive de comoditate a transportului, se poate utiliza transferul simultan al mai multor piese (transfer lot).

În al doilea caz, o operațiune ulterioară, mai scurtă, poate fi începută numai după terminarea procesării tuturor pieselor din operația anterioară inclusă în primul lot de transfer. În fig. 3 asta are al meu la trecerea de la prima operațiune la a doua.

În al treilea caz (în Fig. 3 - trecerea de la a 3-a la a 4-a operație) nu este nevoie să acumulați părți din operația anterioară. Este suficient să transferați o piesă la o operațiune ulterioară și să începeți să o procesați fără teamă de nefuncționare. In aceasta, ca si in primul caz, lotul de transfer se stabileste doar din motive de transport.

Momentul începerii lucrului la fiecare operațiune ulterioară (loc de muncă) se determină în funcție de grafic sau prin calculul deplasărilor minime c.

Decalajul minim c 2 este determinat de diferența dintre duratele t 2 anterioare mai mari și operațiile ulterioare mai mici t 3 și anume:

c 2 = n * t 2 – (n – n tr) * t 3,

unde n tr este valoarea lotului de transfer (transport), care pentru al doilea caz al unei combinații de durate de operare este determinată din raportul c 1 / t 1 (c 1 este deplasarea minimă a primei operațiuni), în total alte cazuri - din condițiile de ușurință a transportului.

Compensarea minimă calculată este inclusă în durata totală a procesului de producție T pentru combinația de durate de operare aferente celui de-al doilea caz. În primul și al treilea caz, deplasarea minimă este stabilită egală cu timpul necesar formării lotului de transfer.

Atunci când se determină durata totală a procesului de producție cu un tip de mișcare paralel-secvențială a obiectelor de muncă, ar trebui să se ia în considerare valoarea calculată a deplasării E c:

T pl = E s + n * t k,

unde tk este durata ultimei (finale) operațiuni dintr-un proces de producție dat.

Exemplu. Determinați durata totală a procesului de prelucrare pentru un lot de piese la diverse tipuri mișcare, dacă numărul de piese din lot este n = 40, iar timpul de prelucrare a unei piese (în minute) pentru operații este: t 1 = 1,5; t2 = 1,5; t3 = 0,5; t4 = 2,5; cursa de eliberare r = 2,5 min.

O.În condiţii de mişcare secvenţială a pieselor

E t = t 1 + t 2 + t 3 + t 4 = 1,5 + 1,5 + 0,5 + 2,5 = 6,0;

T pos = Et * n = 6,0 * 40 = 240 min = 4 ore.

B.În condiții de tip paralel de mișcare a pieselor

T abur = E t + r * (n – 1) = 6,0 +2,5 * (40 – 1) = 103,5 minute sau 1,725 ore.

ÎN.În condiții de mișcare paralel-secvențială a pieselor

T p.p = Es + n * t = 65 + 40 * 2,5 == 165 min == 2,7 ore.

Mai întâi trebuie să determinați valoarea lui E c . Luând dimensiunea lotului de transfer, convenabil pentru transport, n tr = 10 buc., putem găsi deplasările minime pentru operații:

s 1 = n tr * t 1 = 10 * 1,5 = 15 min;

s 2 = n * t 2 – (n – n tr) * t 3 = 40 * 1,5 – (40 – 10) * 0,5 = 45 min;

s 3 = n tr * t 3 = 10 * 0,5 = 5 min.

Pentru a determina cantitatea de deplasări E c, este necesar să se cunoască numărul de loturi de transport la transferul pieselor de la a doua la a treia operație, care va fi egal cu

k = s 2 / (n tr * t 2) = 45 / (1,5 * 10) = 3;

atunci suma deplasărilor va fi E c = 15 + 45 + 5 = 65 min.

Astfel, utilizarea unor tipuri de mișcare paralelă și paralel-secvențială a obiectelor de muncă face posibilă reducerea duratei procesului de producție sau, cu alte cuvinte, reducerea ciclului de producție al fabricării unui obiect de muncă.

Măsurile organizatorice vizează îmbunătățirea întreținerii locurilor de muncă cu scule, piese de prelucrat, îmbunătățirea funcționării aparatelor de control, transport intra-magazin, dotări depozite etc. Restructurare structura de productie fabrică, atelier, de exemplu, organizarea zonelor de producție închise pe subiect, care ajută la reducerea timpului de întrerupere a procesului de producție prin reducerea timpului de depozitare și transport interoperațional, duce la o reducere a duratei ciclului de producție; deosebit de semnificative efect economic prevede introducerea unor forme de flux de organizare a procesului de producţie.

Reducerea duratei ciclului de producție este una dintre cele mai importante sarcini în organizarea producției la o întreprindere, de soluția adecvată de care depinde în mare măsură funcționarea eficientă, rentabilă.

Tipuri de producție

Tip de producție - o descriere cuprinzătoare a caracteristicilor tehnice, organizatorice și economice producție de inginerie, datorită specializării sale, volumului și constanței gamei de produse, precum și formei de deplasare a produselor prin locurile de muncă.

Nivelul de specializare a locurilor de muncă este exprimat printr-o serie de indicatori care caracterizează caracteristicile de proiectare-tehnologie și organizatoric-planificare ale produselor și producției. Astfel de indicatori includ ponderea posturilor de specialitate din departament; numărul de nume de operațiuni de detaliu atribuite acestora; număr mediu de operațiuni efectuate la locul de muncă per anumită perioadă timp. Dintre aceşti indicatori, ultimul caracterizează cel mai pe deplin trăsăturile organizatorice şi economice corespunzătoare unui anumit tip de producţie şi nivel de specializare-locuri. Acest nivel este determinat coeficient de consolidare a operațiunilor Kz.o.

Coeficient Kz.o arată raportul dintre numărul diferitelor operațiuni tehnologice efectuate sau care urmează să fie efectuate de un departament pe parcursul unei luni și numărul de locuri de muncă. Deoarece Kz.o reflectă frecvența modificărilor în diverse operațiuni și frecvența asociată de deservire a lucrătorului cu diverse informații și elemente materiale de producție, apoi Kz.o se apreciază în raport cu numărul de prezenţă al lucrătorilor unităţii pe tură. Astfel,

Unde Problema R– coeficientul de îndeplinire a standardelor de timp; Fp– fondul de timp al lucrătorului atunci când lucrează pe perioada planificată într-o tură; Nj – program de lansare i-al-lea nume de produs pentru perioada planificată; Тj – intensitatea muncii i-a denumirea produsului; m – numărul total de operațiuni diferite efectuate în perioada planificată; h – numărul de lucrători din unitatea care efectuează aceste operațiuni. Dacă este implicit extern, indicatorul Kz.o combină un număr semnificativ de factori care determină gradul de stabilitate conditiile de productie la locurile de munca. Toți parametrii care afectează Kz.o , în mod condiționat poate fi împărțit în trei grupe: prima grupă – parametri ai ordinii constructive și tehnologice care determină baza procesului de producție; al doilea – parametrii volumetrici care caracterizează „statica” procesului de producție; al treilea este parametrii calendaristici care determină „dinamica” procesului de producție.

Prima grupă include parametri precum: coeficientul timpului pregătitor-final, numărul de operații, normele de timp de funcționare, numărul de articole de produs.

Al doilea grup de parametri include: numărul de prezență la vot al lucrătorilor principali, fondul de timp al lucrătorului, programul de producție, rata de îndeplinire a standardelor de timp, numărul de locuri de muncă.

Al treilea grup include următorii parametri: dimensiunea și ritmul unui lot de produse, ritmul eliberării produsului, coeficientul de timp interoperațional, durata ciclului de producție al unui lot de produse.

O serie de substituții, substituții și transformări simple pot fi folosite pentru a conecta acești parametri cu Kz.o .

Coeficientul Kz.o. arată frecvența medie a schimbărilor în operațiunile tehnologice pentru șantier. În consecință, o modificare a KZ.O afectează competențele de specialitate ale lucrătorilor, intensitatea muncii de prelucrare și salariile lucrătorilor de șantier, costurile schimbărilor și frecvența întreținerii din partea maistrului, planificatorului, reglatorului, precum și. ca salariile lucrătorilor care așteaptă serviciul, adică costul produselor fabricate.

Coeficient Kz.o caracterizează timpul mediu pentru a finaliza o operație sau un set de operațiuni similare folosind tehnologia grupului; prin urmare, este legat de mărimea lotului de produse care sunt produse continuu în fiecare operațiune. Modificarea dimensiunii lotului, la rândul său, afectează durata ciclului de producție și cantitatea de lucru în curs. Prezența costurilor atât în creștere, cât și în scădere cu schimbare unidirecțională Kz.o indică necesitatea căutării valorii optime Kz.o.

Gama de produse fabricate la locurile de muncă poate fi constantă sau variabilă. Gama permanentă include produse a căror producție continuă o perioadă relativ lungă de timp, adică un an sau mai mult. Cu o nomenclatură constantă, producția și eliberarea produselor pot fi continue și periodice, repetate la anumite intervale. Cu nomenclatură variabilă, producerea și eliberarea produselor se repetă la intervale nedeterminate.

După gradul de specializare, dimensiunea și consistența gamei de produse fabricate, toate locurile de muncă sunt împărțite în următoarele grupe: 1) locuri de muncă în producție de masă, specializată pentru a efectua o singură operație de repetare continuă; 2) locuri de muncă de producție în serie, pe care se execută mai multe operaţii diferite, repetate la anumite intervale: timp; 3) locuri de muncă unice de producție, pe care se execută un număr mare de operații diferite, repetate la intervale nedeterminate sau deloc repetate.

In functie de valoare Kz.o locurile de muncă de producție în serie sunt împărțite în scară mare, medie și mică: cu 1<= Kz.o< 10 рабочие места относятся к крупносерийному производству, при 10 <= Kz.o < 20 рабочие места соответствуют среднесерийному производству, при 20 <= Kz.o <= 40 – producție la scară mică.

Tipul de producție este determinat de grupul predominant de locuri de muncă.

Tipul de masă producția se caracterizează prin producția continuă a unei game limitate de produse la locuri de muncă înalt specializate.

Tip serial producția este determinată de producerea unei game limitate de produse în loturi (serie), repetate la anumite intervale la locurile de muncă cu specializare largă. Tipul de producție în serie este, de asemenea, împărțit în scară mare, medie și mică, în funcție de grupul predominant de locuri de muncă.

Tipul de unitate producția se caracterizează prin producerea unei game largi de produse în cantități unice, repetate la intervale nedeterminate sau deloc repetate, la locurile de muncă care nu au o specializare anume.

Tipul de producție la scară mare este apropiat în caracteristicile sale de producția de masă, iar tipul la scară mică este mai aproape de un singur tip de producție.

Deplasarea pieselor (produselor) prin locurile de munca (operatii) poate fi: in timp - continua si discontinua; în spațiu – flux direct și flux indirect. Dacă locurile de muncă sunt situate în ordinea secvenței operațiunilor efectuate, adică de-a lungul procesului tehnologic de prelucrare a pieselor (sau a produselor), atunci aceasta corespunde mișcării în flux direct și invers.

Producția în care deplasarea produselor prin locurile de muncă se realizează cu un grad ridicat de continuitate și flux direct se numește producție continuă.

În această privință, în funcție de forma de mișcare a produselor prin locurile de muncă, tipurile de producție în masă și în serie pot fi în linie și non-in-line, adică poate exista o masă, masă în linie, în serie și tip de producție în serie în linie. Într-un singur tip de producție, de obicei este dificil să se asigure continuitatea și fluxul direct al tuturor produselor fabricate la un grup de locuri de muncă și, prin urmare, un singur tip de producție nu poate fi continuu.

Tipul de șantier, atelier și fabrică în ansamblu este determinat de tipul predominant de producție.

În fabricile de producție în masă predomină tipul de producție de masă, dar pot exista și alte tipuri de producție. În astfel de fabrici, asamblarea produselor se efectuează în funcție de tipul de masă, prelucrarea pieselor în ateliere de mașini se efectuează în funcție de tipul de masă și parțial de serie, iar producția de semifabricate se realizează în funcție de masă și serie. tipuri de producție (în principal pe scară largă). Fabricile de producție în masă sunt, de exemplu, fabrici de automobile, tractor, rulmenți cu bile și alte fabrici.

În fabricile în care predomină tipul de producție în serie, asamblarea produselor se poate efectua folosind tipuri de producție în masă și în serie, în funcție de intensitatea forței de muncă a montajului și de numărul de produse produse. Prelucrarea pieselor și producția de semifabricate se efectuează în funcție de tipul de producție în serie.

Unitățile de producție unitară se caracterizează prin predominanța unui singur tip de producție. Producția în serie și uneori chiar în masă se găsește în producția de piese și unități de asamblare standard, normalizate și unificate. Acest lucru este facilitat și de tipificarea proceselor tehnologice și de introducerea metodelor de prelucrare în grup.

Pe măsură ce gradul de specializare a locurilor de muncă crește, continuitatea și fluxul direct al produselor prin locurile de muncă, adică în timpul tranziției de la tipul de producție unic la seria și de la tipul de producție în serie la tipul de masă, posibilitatea de a utiliza echipamente speciale și echipamente tehnologice, mai productive tehnologice. procese, metode avansate de organizare a muncii, mecanizare si automatizare a proceselor de productie. Toate acestea conduc la creșterea productivității muncii și la reducerea costurilor de producție.

Principalii factori care contribuie la trecerea la tipurile de producție în serie și în masă sunt creșterea nivelului de specializare și cooperare în inginerie mecanică, introducerea pe scară largă a standardizării, normalizării și unificării produselor, precum și unificarea proceselor tehnologice.

La transformarea articolelor de producție într-un produs specific, acestea trec prin multe procese principale, auxiliare și de service care au loc în timp în paralel, paralel-secvențial sau secvenţial, în funcție de structura de producție existentă la întreprindere, tipul producției, nivelul de specializare a producției. unități, forme de organizare a proceselor de producție și alți factori. Ansamblul acestor procese care asigură fabricarea unui produs se numește de obicei ciclu de producție, ale cărui principale caracteristici sunt durata și structura acestuia.

Durata ciclului de producție producția de produse (indiferent de numărul de piese sau produse fabricate simultan) este perioada calendaristică de timp în care materiile prime, materiile de bază, semifabricatele și componentele finite sunt transformate în produse finite sau, cu alte cuvinte, aceasta este perioada de timp din momentul începerii procesului de producție până la eliberarea produsului finit sau a lotului de piese, unități de asamblare. De exemplu, ciclul de producție al unui proces simplu începe cu lansarea unei piese de prelucrat (lotul de piese) în producție și se termină cu eliberarea unei piese finite (lotul de piese). Ciclul de producție al unui proces complex constă dintr-un set de procese simple și începe cu lansarea primei piese semifabricate în producție și se termină cu lansarea produsului finit sau a unității de asamblare.

Durata ciclului de producție este de obicei exprimată în zile calendaristice sau ore (cu intensitate redusă a forței de muncă a produselor).

Cunoașterea duratei ciclului de producție pentru fabricarea tuturor tipurilor de produse (de la fabricarea semifabricatelor, a pieselor până la asamblarea produselor) este necesară: 1) întocmirea unui program de producție pentru întreprindere și diviziile acesteia; 2) să determine momentul începerii procesului de producție (lansare) în funcție de momentul finalizării acestuia (lansare); 3) pentru calcularea valorii normale a lucrărilor în curs.

Durata ciclului de producție depinde de timpul de muncă și de procesele naturale, precum și de timpul pauzelor în procesul de producție (Fig. 5.1). În timpul proceselor de muncă se efectuează operațiuni tehnologice și netehnologice.

Orez. 5. 1. Structura ciclului de producţie

Operațiile tehnologice includ operațiuni care modifică aspectul și conținutul intern al obiectelor de muncă, precum și lucrările pregătitoare și finale. Durata acestora depinde de tipul de producție, de echipamentele sale tehnice, de progresivitatea tehnologiei, de tehnici și metode de lucru și de alți factori.

Timpul necesar pentru finalizarea operațiunilor tehnologice din ciclul de producție este ciclul tehnologic (). Timpul necesar pentru a finaliza o operațiune, în timpul căreia se fabrică o piesă, un lot de piese identice sau mai multe piese diferite, se numește ciclu de operare ().

Operațiunile netehnologice includ operațiunile de transport a obiectelor de muncă și de monitorizare a calității produselor.

Procesele care sunt asociate cu răcirea pieselor după tratamentul termic, uscarea după vopsirea pieselor sau alte tipuri de acoperire și îmbătrânirea metalului sunt considerate naturale.

Pauzele, în funcție de motivele care le-au determinat, pot fi împărțite în inter-operaționale (intra-ciclu), inter-shop și inter-shift.

Pauzele interoperaționale sunt cauzate de loturi și timpul de așteptare și depind de natura procesării unui lot de piese în operațiuni. Întreruperile în loturi apar deoarece fiecare piesă, care ajunge la locul de muncă ca parte a unui lot de piese similare, se află de două ori: o dată înainte de începerea procesării și a doua oară după terminarea procesării, până când întregul lot trece prin această operațiune.

Întreruperile de așteptare sunt cauzate de duratele inconsecvente ale operațiunilor de proces adiacente. Aceste pauze apar în cazurile în care operația anterioară se încheie înainte ca locul de muncă să fie eliberat pentru următoarea operație.

Pauzele inter-shop se datorează faptului că datele de finalizare pentru producția pieselor componente ale unităților de asamblare în diferite magazine sunt diferite, iar piesele așteaptă complet. Această reținere (pauze în picking) are loc cu un sistem de planificare a ansamblului complet, adică atunci când semifabricatele finite, piesele sau ansamblurile trebuie să „rămâne” din cauza stării neterminate a altor semifabricate, piese, ansambluri incluse împreună cu primele dintr-un set. De regulă, astfel de întreruperi apar în timpul tranziției produselor de la o etapă de producție la alta sau de la un atelier la altul.

Pauzele între schimburi sunt determinate de orele de funcționare ale întreprinderii și diviziilor acesteia. Acestea includ weekend-urile și vacanțele, pauzele între ture (într-un mod cu două schimburi, al treilea schimb) și pauzele de masă (condițional).

Structura și durata ciclului de producție depind de tipul de producție, de nivelul de organizare a procesului de producție și de alți factori. Produsele de inginerie mecanică se caracterizează printr-o proporție mare de operațiuni tehnologice în durata totală a ciclului de producție. Reducerea acestora din urmă este de mare importanță economică. De regulă, durata ciclului de producție este determinată pentru o piesă, un lot de piese, o unitate de asamblare sau un lot de unități, un produs. Trebuie avut în vedere că un produs este orice articol sau set de articole care urmează să fie fabricate la o întreprindere sau în diviziile acesteia.

La calcularea duratei ciclului de producție pentru fabricarea unui produs se iau în considerare doar acele costuri de timp pentru operațiunile de transport și control, procesele naturale și pauzele care nu sunt suprapuse de ciclul operațional.

Reducerea timpilor ciclului de producție este de mare importanță economică. Cu cât durata ciclului de producție este mai scurtă, cu atât se pot produce mai multe produse pe unitatea de timp, celelalte lucruri fiind egale, la o întreprindere dată într-un atelier sau pe un șantier; cu cât este mai mare utilizarea mijloacelor fixe ale întreprinderii; cu atât întreprinderea are mai puțin nevoie de capital de lucru investit în lucrări în curs; cu cât productivitatea capitalului este mai mare etc.

În practica fabricii, ciclul de producție este redus simultan în trei direcții: se reduce timpul proceselor de muncă, se reduce timpul proceselor naturale, iar diferitele întreruperi sunt complet eliminate sau minimizate.

Măsurile practice de reducere a ciclului de producție decurg din principiile construcției procesului de producție și, în primul rând, din principiile proporționalității, paralelismului și continuității.

Reducerea timpului proceselor de muncă în ceea ce privește ciclurile de funcționare se realizează prin îmbunătățirea proceselor tehnologice, precum și prin creșterea fabricabilității proiectării produsului.

Îmbunătățirea proceselor tehnologice înseamnă mecanizarea și automatizarea lor cuprinzătoare, introducerea unor moduri de mare viteză (de exemplu, viteză mare și tăiere electrică, încălzire de mare viteză pentru forjare și ștanțare), | ștanțare în loc de forjare gratuită, turnare sub presiune și turnare! injecție în loc de turnare cu nisip și concentrare a operațiunilor. Acesta din urmă poate consta în prelucrarea cu mai multe unelte și mai multe articole sau în combinarea mai multor operațiuni tehnologice diferite într-un singur ciclu de lucru (de exemplu, atunci când se combină încălzirea prin inducție de mare viteză cu ștanțarea unei piese de prelucrat într-un ciclu de lucru al unei mașini de forjare).

Creșterea fabricabilității modelelor de produse constă în aducerea acestora din urmă cât mai aproape de cerințele procesului tehnologic. În special, împărțirea rațională a structurii produsului în componente și unități mici de asamblare este o condiție importantă pentru asamblarea lor paralelă și, în consecință, pentru reducerea duratei ciclului de producție al lucrărilor de asamblare.

Durata operațiunilor de transport poate fi redusă semnificativ ca urmare a reproiectării echipamentelor bazate pe principiul fluxului direct, mecanizarea și automatizarea ridicării și deplasării produselor folosind diverse vehicule de ridicare și transport.

Reducerea timpului operațiunilor de control se realizează prin mecanizarea și automatizarea acestora, introducerea unor metode avansate de control și combinarea timpului pentru efectuarea operațiunilor tehnologice și de control. Timpul de lucru pregătitor și final inclus în această perioadă a ciclului, în special timpul pentru instalarea echipamentelor, ar trebui, de asemenea, redus. Reglarea echipamentului, de regulă, trebuie efectuată în timpul schimburilor nelucrătoare, în timpul prânzului și în alte pauze. În practica fabricii, măsurile sunt utilizate cu succes pentru a reduce perioada de finalizare a acestei lucrări, de exemplu, introducerea prelucrării în grup a pieselor, ajustări standard și universale. Durata proceselor naturale este redusă prin înlocuirea lor cu operațiuni tehnologice adecvate. De exemplu, uscarea naturală a unor piese vopsite poate fi înlocuită cu uscare prin inducție într-un câmp de curent de înaltă frecvență cu o accelerare semnificativă (de 5-7 ori) a procesului. În loc de îmbătrânirea naturală a pieselor turnate ale pieselor critice, care durează 10-15 zile sau mai mult, în multe cazuri îmbătrânirea artificială poate fi aplicată în cuptoare termice timp de câteva ore.

Timpul pauzelor interoperaționale poate fi redus semnificativ ca urmare a trecerii de la mișcările secvenţiale la serial-paralel și apoi la tipul paralel de mişcări ale obiectelor de muncă (vezi par. 5.2). Poate fi redusă și prin organizarea de ateliere și arii de specializare subiectivă. Asigurând proximitatea teritorială a diferitelor etape de producție, structura tematică a atelierelor și secțiilor face posibilă simplificarea semnificativă a rutelor de trafic intra-fabrică și intra-magazin și, prin urmare, reducerea timpului alocat transferurilor între și intra-magazin.

În cele din urmă, numărul de pauze între schimburi poate fi redus chiar și în cadrul modului de funcționare acceptat al unei întreprinderi, atelier sau șantier. De exemplu, organizarea muncii non-stop (în trei schimburi) pentru a produce piese de top pentru produse care au un ciclu lung de procesare și pentru a determina durata ciclului produsului. Pentru a dezvălui rezerve pentru scurtarea ciclului de producție (atât procesele de muncă, cât și pauzele), în practică se recurge la fotografia ciclului de producție. Prin analiza datelor fotografice este posibilă identificarea rezervelor pentru reducerea duratei ciclului de producție pentru fiecare dintre elementele acestuia.

Introducere

Scopul atelierului de organizare a producției este extinderea și aprofundarea cunoștințelor teoretice, insuflarea abilităților necesare pentru rezolvarea problemelor cel mai frecvent întâlnite în practică privind organizarea și planificarea producției.

Atelierul include sarcini pentru secțiunile principale ale cursului. La începutul fiecărei teme sunt prezentate scurte instrucțiuni metodologice și informații teoretice, probleme tipice cu soluții și probleme pentru rezolvare independentă.

Prezența instrucțiunilor metodologice și a scurtelor informații teoretice în fiecare subiect vă permite să utilizați acest atelier pentru învățământul la distanță.

Calculul duratei ciclului de producție

Durata ciclului de producție servește ca indicator al eficienței procesului de producție.

Ciclul de producție– perioada de şedere a obiectelor de muncă în procesul de producţie din momentul lansării materiilor prime până în momentul eliberării produselor finite.

Ciclul de producție constă în orele de lucru, timp în care se cheltuiește forța de muncă și timpi de pauză. Pauzele, în funcție de motivele care le-au cauzat, pot fi împărțite în:

1) pe natural sau tehnologice - sunt determinate de natura produsului;

2) organizatoric(pauze între ture).

Durata ciclului de producție constă din următoarele componente:

Ciclul T = t acelea + t mănâncă + t tr + t k.k. + t m.o. + t m.ts.

Unde t aceste– timpul operațiunilor tehnologice;

mănâncă - timpul proceselor naturale (uscare, răcire etc.);

t tr – timpul de transport al obiectelor de muncă;

t k.k. – timpul de control al calității;

t m.o – timpul de îngrijire interoperatorie;

t m.c. – timp de depozitare în depozite inter-shop;

(t trei t k.k. poate fi combinat cu t m.o).

Calculul timpului ciclului de producție depinde de tipul de producție. În producția de masă, durata ciclului de producție este determinată de momentul în care produsul este în producție, adică.

Ciclul T = tîn M,

Unde t V– cursa de eliberare;

M– numărul de locuri de muncă.

Sub cursa de eliberare este necesar să se înțeleagă intervalul de timp dintre lansarea unui produs fabricat și următorul produs.

Cursa de eliberare este determinată de formulă

t in = Teff /V,

Unde Tef– fondul efectiv de timp al lucrătorului pentru perioada de facturare (schimb, zi, an);

ÎN– volumul producției pentru aceeași perioadă (în unități naturale).

Exemplu: T cm = 8 ore = 480 min; T per = 30 min; → Teff = 480 – – 30 = 450 min.

B = 225 buc; → t in = 450/225 = 2 min.

În producția de serie, în care prelucrarea se realizează în loturi, durata ciclului tehnologic este determinată nu pe unitatea de produs, ci pentru întregul lot. Mai mult, în funcție de metoda de lansare a unui lot în producție, obținem timpi de ciclu diferiți. Există trei moduri de deplasare a produselor în producție: secvențial, paralel și mixt (serie-paralel).

eu. La secvenţial La mutarea pieselor, fiecare operație ulterioară începe numai după ce cea anterioară s-a terminat. Durata ciclului pentru mișcarea secvențială a pieselor va fi egală cu:

Unde n – numărul de părți ale lotului care se procesează;

t buci- rata de timp pentru o operație;

C i– numărul de locuri de muncă per i a-a operație;

m– numărul de operaţii de proces tehnologic.

Se oferă un lot de produse format din 5 bucăți. Lotul este trecut secvenţial prin 4 operaţii; durata primei operații este de 10 minute, a doua este de 20 de minute, a treia este de 10 minute, a patra este de 30 de minute (Fig. 1).

Figura 1

T ciclu = T ultimul = 5·(10+20+10+30) = 350 min.

Metoda secvențială a pieselor în mișcare are avantajul că asigură funcționarea echipamentului fără timpi de nefuncționare. Dar dezavantajul său este că durata ciclului de producție în acest caz este cea mai lungă. În plus, la șantierele de lucru sunt create stocuri semnificative de piese, ceea ce necesită spațiu suplimentar de producție.

II. La paralelÎn timpul deplasării lotului, piesele individuale nu sunt reținute la posturile de lucru, ci sunt transferate individual la următoarea operațiune imediat, fără a aștepta finalizarea procesării întregului lot. Astfel, odată cu deplasarea paralelă a unui lot de piese, la fiecare loc de muncă se efectuează simultan diverse operații pe diferite părți ale aceluiași lot.

Timpul de procesare al unui lot cu mișcare paralelă a produselor este redus brusc:

dl .

Unde n n– numărul de piese în transfer lot(lot de transport), i.e. numărul de produse transferate simultan de la o operațiune la alta;

Lungime – cel mai lung ciclu de funcționare.

La lansarea în paralel a unui lot de produse, părțile întregului lot sunt prelucrate continuu doar la acele locuri de muncă unde operațiunile lungi urmează operațiunilor scurte. În cazurile în care operațiunile scurte urmează operațiunilor lungi, de ex. mai lung (în exemplul nostru, a treia operație), aceste operații sunt efectuate discontinuu, adică. echipamentul este inactiv. Aici, un lot de piese nu poate fi procesat imediat, fără întârzieri, deoarece operația anterioară (lungă) nu permite acest lucru.

În exemplul nostru: n= 5, t 1 = 10; t 2 = 20; t 3 = 10; t 4 = 30; Cu= 1.

T abur = 1·(10+20+10+30)+(5-1)·30=70+120 = 190 min.

Să luăm în considerare diagrama mișcării paralele a pieselor (Fig. 2):

Figura 2

III. Pentru a elimina întreruperile în procesarea părților individuale ale unui lot în toate operațiunile, utilizați paralel-serial sau amestecat o metodă de lansare în care piesele (după prelucrare) sunt transferate la următoarea operație una câte una, sau sub formă de loturi „de transport” (mai multe piese) în așa fel încât executarea operațiunilor să nu fie întreruptă la niciun loc de muncă. În metoda mixtă, continuitatea prelucrării este preluată din metoda secvenţială, iar trecerea piesei de la exploatare la exploatare imediat după prelucrarea acesteia este preluată din metoda paralelă. Cu o metodă mixtă de lansare în producție, durata ciclului este determinată de formulă

miez .

unde este cor. – cel mai scurt ciclu de funcționare (din fiecare pereche de operații adiacente);

m-1 – număr de combinații.

Dacă operația ulterioară este mai lungă decât cea anterioară sau egală în timp, atunci această operație este începută individual, imediat după prelucrarea primei părți în operația anterioară. Dacă, dimpotrivă, operația ulterioară este mai scurtă decât cea anterioară, atunci aici apar întreruperi în timpul transferului piesei. Pentru a le preveni, este necesar să se acumuleze o rezervă de transport de un asemenea volum care să fie suficientă pentru a asigura lucrul la operațiunea ulterioară. Pentru a găsi practic acest punct pe grafic, este necesar să transferați ultima parte a lotului și să mutați durata execuției acestuia la dreapta. Timpul de procesare pentru toate celelalte părți din lot este reprezentat în stânga graficului. Începutul procesării primei părți indică momentul în care restanța de transport din operațiunea anterioară trebuie transferată la această operațiune.

Dacă operațiunile adiacente au aceeași durată, atunci doar una dintre ele este considerată scurtă sau lungă (Fig. 3).

Figura 3

T ultimele perechi = 5·(10+20+10+30)-(5-1)·(10+10+10) = 350-120 = 230 min.

Principalele modalități de reducere a duratei ciclului de producție sunt:

1) Reducerea intensității forței de muncă a produselor de fabricație prin îmbunătățirea fabricabilității designului fabricat, utilizarea computerelor și introducerea proceselor tehnologice avansate.

2) Organizarea rațională a proceselor de muncă, amenajarea și întreținerea locurilor de muncă pe bază de specializare și cooperare, mecanizare extensivă și automatizare a producției.

3) Reducerea diferitelor pauze planificate și neplanificate la locul de muncă pe baza utilizării raționale a principiilor organizării științifice a procesului de producție.

4) Accelerarea reacțiilor ca urmare a creșterii presiunii, temperaturilor, trecerii la un proces continuu etc.

5) Îmbunătățirea proceselor de transport, depozitare și control și combinarea lor în timp cu procesul de prelucrare și asamblare.

Reducerea duratei ciclului de producție este una dintre sarcinile serioase ale organizării producției, deoarece afectează cifra de afaceri a fondului de rulment, reducerea costurilor cu forța de muncă, reducerea spațiului de depozitare, nevoia de transport etc.

Sarcini

1 Determinați durata ciclului de prelucrare a 50 de piese cu tipuri de mișcări secvențiale, paralele și serie-paralele în procesul de producție. Procesul de prelucrare a pieselor constă din cinci operații, a căror durată este, respectiv, de min: t 1 =2; t 2 =3; t 3 =4; t 4 =1; t 5 =3. A doua operație se efectuează pe două mașini, iar fiecare dintre celelalte pe una. Dimensiunea lotului de transfer este de 4 bucăți.

2 Determinați durata ciclului de prelucrare a 50 de părți cu tipuri de mișcare secvențială, paralelă și serial-paralelă în procesul de producție. Procesul de prelucrare a pieselor constă din patru operații, a căror durată este, respectiv, de min: t 1 =1; t 2 =4; t 3 =2; t 4 =6. A patra operație se efectuează pe două mașini, iar fiecare dintre celelalte pe una. Dimensiunea lotului de transfer este de 5 bucăți.

3 Un lot de piese de 200 de bucăți este prelucrat cu mișcare paralelă-secvențială în timpul procesului de producție. Procesul de prelucrare a pieselor constă din șase operații, a căror durată este, respectiv, de min: t 1 =8; t 2 =3; t 3 =27; t 4 =6; t 5 =4; t 6 =20. A treia operație este efectuată pe trei mașini, a șasea pe două și fiecare dintre operațiunile rămase pe o singură mașină. Determinați cum se va schimba durata ciclului de procesare pentru un lot de piese dacă versiunea paralelă-secvențială a mișcării în producție este înlocuită cu una paralelă. Dimensiunea lotului de transfer este de 20 de bucăți.

4 Un lot de piese de 300 de bucăți este prelucrat cu mișcare paralelă-secvențială în timpul procesului de producție. Procesul de prelucrare a pieselor constă din șapte operații, a căror durată este, respectiv, de min: t 1 =4; t 2 =5; t 3 =7; t 4 =3; t 5 =4; t 6 =5; t 7 =6. Fiecare operație este efectuată pe o singură mașină. Lot transfer – 30 buc. Ca urmare a îmbunătățirii tehnologiei de producție, durata celei de-a treia operațiuni a fost redusă cu 3 minute, a șaptea - cu 2 minute. Determinați cum se modifică ciclul de procesare al unui lot de piese.

5 Se oferă un lot de semifabricate format din 5 bucăți. Lotul trece prin 4 operații: durata primei este de 10 minute, a doua este de 20 de minute, a treia este de 10 minute, a patra este de 30 de minute. Determinați durata ciclului prin metode analitice și grafice cu mișcare secvențială.

6 Se oferă un lot de semifabricate format din patru piese. Lotul trece prin 4 operații: durata primei este de 5 minute, a doua este de 10 minute, a treia este de 5 minute, a patra este de 15 minute. Determinați durata ciclului prin metode analitice și grafice cu mișcare paralelă.

7 Se oferă un lot de semifabricate format din 5 bucăți. Lotul trece prin 4 operații: durata primei este de 10 minute, a doua este de 20 de minute, a treia este de 10 minute, a patra este de 30 de minute. Determinați durata ciclului prin metode analitice și grafice pentru mișcarea în serie-paralelă.

8 Determinați durata ciclului tehnologic pentru prelucrarea unui lot de produse de 180 de bucăți. cu variante paralele şi secvenţiale ale mişcării sale. Construiți grafice ale procesului de procesare. Dimensiunea lotului de transfer este de 30 buc. Standardele de timp și numărul de locuri de muncă din operațiuni sunt după cum urmează.

Ciclul de producție- unul dintre cei mai importanți indicatori, care stă la baza calculării multor alți indicatori ai producției și activității economice a unei întreprinderi. De exemplu, pe baza ciclului de producție, se stabilește momentul lansării produselor în producție, se calculează capacitatea unităților de producție, se determină volumul construcției neterminate și alți indicatori.

Un ciclu de producție este o perioadă calendaristică de timp în care un produs sau un lot de produse prelucrate parcurge toate operațiunile procesului de producție sau o anumită parte a acestuia și se transformă într-un produs finalizat.

Intervalul de timp calendaristic de la începutul primei operațiuni de producție până la sfârșitul ultimei se numește durata ciclului de producție în timp, care se măsoară în zile, ore, minute în funcție de tipul produsului și stadiul de prelucrare.

Ciclul de producție include:

La efectuarea operaţiilor tehnologice- componenta principala a ciclului de productie, care este necesara efectuarii unor operatiuni specifice de munca pentru transformarea subiectului muncii in produse finite. Timpul pregătitor și final este alocat lucrătorului pentru a se familiariza cu livrarea și pentru a preda produsul finit. Durata ciclului de funcționare constă în timpul necesar pentru finalizarea unei operații tehnologice și timpul pregătitor și final, adică durata ciclului de funcționare este timpul de procesare a unui lot de piese pentru o anumită operațiune a ciclului tehnologic. .

Durata proceselor naturale este determinată de caracteristicile tehnologiei (acesta este timpul de întărire a betonului, de răcire a metalului etc.), adică procesele naturale sunt caracterizate doar de costul timpului.

Durata proceselor de service constă în timpul pentru efectuarea operațiunilor de control, a operațiunilor de depozitare și transport (inclusiv de încărcare și descărcare). Totalitatea tuturor componentelor procesului de producție formează perioada de lucru.

O parte a ciclului de producție este o pauză, constând din pauze interoperaționale și între schimburi.

Formă pauze interoperative:

Pauzele între loturi apar la prelucrarea unui lot de piese, deoarece nu toate piesele sunt procesate în același timp. Aceste întreruperi pot fi reduse prin reducerea volumului de transport loturi de piese, dar acest lucru necesită o anumită creștere a costurilor transportului pieselor între locurile de muncă;

Pauze de așteptare - apar atunci când progresul unui proces tehnologic este întrerupt, când operațiunea tehnologică anterioară s-a încheiat deja, iar locul de muncă la următoarea operațiune nu a fost încă eliberat de efectuarea anumitor lucrări;

Întreruperile la ridicare apar în timpul operațiunilor de asamblare când nu toate piesele sunt primite la locul de asamblare.

Pauzele între schimburi (pentru prânz, weekend și sărbători, între schimbări) sunt parte integrantă a procesului de producție.

Durata producției niklu (TV) este determinată de formula

unde TOC este durata ciclului de operare;

Tpr - durata proceselor naturale;

Tobsl - durata proceselor de service;

Tper este timpul pauzelor operaționale de mijloc și între schimburi.

Durata ciclului de producție acoperă trei etape:

Timpul echipamentului de proces;

Timp de întreținere a producției;

Durata pauzei.

Durata ciclului de producție depinde de:

Durata orelor de lucru necesare pentru producerea produselor;

Dimensiunea lotului;

durata pauzelor în procesul de producție;

Durata operațiunilor care nu au legătură directă cu procesul de producție.

Timpul pentru efectuarea principalelor operațiuni de prelucrare a unui produs este un ciclu tehnologic, adică timpul în care obiectul muncii este prelucrat. Durata perioadei de lucru este influențată de o serie de factori, dintre care principalii sunt:

Calitatea lucrărilor de proiectare și construcție;

nivelul de standardizare a produsului;

Factori organizatorici.

Timpul de întreținere tehnologică include controlul calității procesării produselor, controlul modului de funcționare al mașinilor și echipamentelor, curățarea locului de muncă, timpul de livrare a pieselor la locul de muncă.

Timpul de pauză este timpul în care caracteristicile de calitate ale produsului se modifică, dar produsul nu este încă gata și procesul de producție nu este finalizat. Există pauze reglementate și nereglementate.

Compania distinge următoarele tipuri de pauze:

Intershift, care depind de modul de funcționare al întreprinderii, de numărul de modificări, precum și de numărul de sărbători și weekenduri

Pauzele de așteptare asociate cu încărcarea echipamentului;

Întreruperi ale partiționării care apar la prelucrarea pieselor în loturi;

Întreruperi cauzate de organizarea imperfectă a producției și de circumstanțe neprevăzute (întreruperi de curent, defecțiuni ale echipamentelor etc.).

Structura ciclului de producție este prezentată în Fig. 19.3. Componenta principală a ciclului de producție este durata operațiunilor tehnologice, care constituie ciclul tehnologic.

După cum sa menționat deja, în timpul transformării obiectelor de muncă într-un produs specific, acestea trec prin multe de bază, auxiliare etc. procese de deservire care au loc în paralel, paralel-secvențial sau secvenţial în timp, în funcție de structura de producție existentă la întreprindere, tipul producției, nivelul de specializare a unităților de producție, formele de organizare a proceselor de producție și alți factori. Ansamblul acestor procese care asigură fabricarea unui produs se numește de obicei ciclu de producție, ale cărui principale caracteristici sunt durata și structura acestuia.

Durata ciclului de producție pentru fabricarea produselor este perioada calendaristică de timp în care materiile prime, materiile de bază, semifabricatele și componentele finite sunt transformate în produse finite. Cu alte cuvinte, aceasta este perioada de timp de la momentul începerii procesului de producție până la momentul în care produsul finit sau lotul de piese sau unitățile de asamblare este lansat. Timpii ciclului de producție sunt de obicei exprimați în zile calendaristice sau ore.

Cunoașterea duratei ciclului de producție pentru fabricarea tuturor tipurilor de produse este necesară pentru:

Întocmirea unui program de producție pentru întreprindere și diviziile acesteia;

Determinarea momentului de începere a procesului de producție în funcție de momentul finalizării acestuia;

Calculul valorii normale a lucrărilor în curs.

Structura și durata ciclului de producție depind de tipul de producție, de nivelul de organizare a procesului de producție și de alți factori. Produsele de inginerie mecanică se caracterizează printr-o proporție mare de operațiuni tehnologice în durata totală a ciclului de producție. Reducerea acestora din urmă este de mare importanță economică. De regulă, durata ciclului de producție este determinată pentru o piesă, un lot de piese, o unitate de asamblare sau un lot de unități, un produs. Trebuie luat în considerare faptul că un produs este orice articol sau set de articole care urmează să fie fabricate la o întreprindere sau în diviziile acesteia.

La calcularea duratei ciclului de producție pentru fabricarea unui produs se iau în considerare doar acele costuri de timp pentru operațiuni de transport și control, procese naturale și pauze, care nu se suprapun cu ciclul de exploatare.

Reducerea timpilor ciclului de producție este de mare importanță economică. Cu cât durata ciclului de producție este mai scurtă, cu atât se pot produce mai multe produse pe unitatea de timp, celelalte lucruri fiind egale, la o anumită întreprindere, atelier sau amplasament; cu cât este mai mare utilizarea mijloacelor fixe ale întreprinderii; cu cât nevoia întreprinderii de capital de lucru investit în lucrări în curs de desfășurare este mai mică, cu atât productivitatea capitalului este mai mare etc.

Orez. 19.3. Structura ciclului de producție

Ciclul tehnologic pentru procesarea unui lot de articole într-o singură operațiune este egal cu

unde Tm este ciclul tehnologic în unități de timp, minute

n - numărul de articole din lot;

t - durata de prelucrare a unui articol;

M este numărul de stații de lucru la care se efectuează operația.

Atunci când se calculează durata unui ciclu tehnologic, este necesar să se țină seama de particularitățile mișcării obiectelor de muncă între operațiuni. Întreprinderea folosește unul dintre următoarele tipuri de mișcare:

Consecvent;

Paralel;

Paralel-serial (mixt, combinat).

În practica întreprinderilor industriale, ciclul de producție este redus simultan în trei direcții:

Timpul proceselor de muncă este redus;

Timpul proceselor naturale este redus;

Întreruperile de toate tipurile sunt complet eliminate sau minimizate.

Măsurile practice de reducere a ciclului de producție decurg din principiile de construire a procesului de producție și, mai ales, din principiile proporționalității, paralelismului, continuității, dreptei-preciziei, ritmului etc.

Proporționalitatea este un principiu, a cărui implementare asigură debitul egal al diferitelor locuri de muncă ale aceluiași proces, asigurarea proporțională a locurilor de muncă cu informații, resurse materiale, personal etc. Proporționalitatea este determinată de formula

Îmbunătățirea proceselor tehnologice înseamnă mecanizarea și automatizarea lor cuprinzătoare, introducerea unor moduri de mare viteză (de exemplu, tăiere de mare viteză și putere, încălzire de mare viteză pentru forjare și ștanțare), ștanțare în loc de forjare gratuită, turnare la rece și injecție. turnare în loc de turnare în nisip, precum și concentrarea operațiunilor. Acesta din urmă poate consta în prelucrarea cu mai multe instrumente și mai multe articole sau în aplicarea mai multor operații tehnologice diferite într-un singur ciclu de lucru (de exemplu, combinarea încălzirii prin inducție de mare viteză cu ștanțarea unei piese de prelucrat într-un ciclu de lucru al unei mașini de forjare) .

Creșterea fabricabilității modelelor de produse constă în aducerea acestora din urmă cât mai aproape de cerințele procesului tehnologic. În special, împărțirea rațională a designului produsului în componente și unități mici de asamblare este o condiție importantă pentru compilarea lor paralelă și, în consecință, pentru reducerea duratei ciclului de producție al lucrărilor de asamblare.

Reducerea timpului operațiunilor de control se realizează prin mecanizarea și automatizarea acestora, introducerea unor metode avansate de control și o combinație de timp pentru efectuarea operațiunilor tehnologice și de control. Timpul pentru lucrul pregătitor și final și timpul de instalare sunt de asemenea incluse în structura ciclului și sunt, de asemenea, supuse reducerii. Reglarea echipamentului se efectuează de obicei în timpul schimburilor de lucru, în timpul prânzului și în alte pauze. În practica fabricii, măsurile sunt utilizate cu succes pentru a reduce perioada de finalizare a acestei lucrări, de exemplu, introducerea prelucrării în grup a pieselor, setări standard și universale. Durata proceselor naturale este redusă prin înlocuirea lor cu operațiuni tehnologice adecvate. De exemplu, uscarea naturală a unor piese vopsite poate fi înlocuită cu uscare prin inducție într-un câmp de curent de înaltă frecvență cu o accelerare semnificativă (de 5-7 ori) a procesului. În loc de îmbătrânirea naturală a pieselor turnate ale pieselor critice, durează 10-15 zile sau mai mult, în multe cazuri, îmbătrânirea artificială poate fi folosită în cuptoare termice timp de câteva ore;

Timpul pauzelor interoperaționale poate fi redus semnificativ ca urmare a trecerii de la tipul secvenţial la cel serial-paralel și apoi la tipul paralel de mișcare a obiectelor de muncă. Poate fi redusă și prin organizarea de ateliere și arii bazate pe specializarea subiectului. Asigurând proximitatea teritorială a diferitelor etape de producție, forma subiectului de construcție a atelierelor și secțiilor face posibilă simplificarea semnificativă a rutelor de trafic intra-fabrică și intra-magazin și, prin urmare, reducerea timpului petrecut cu transferurile inter-shop și intra-shop. . În cele din urmă, numărul de pauze între schimburi poate fi redus chiar și în cadrul modului de funcționare acceptat al unei întreprinderi, atelier sau șantier. De exemplu, organizarea de lucru non-stop (trei schimburi *) pentru producția de piese de top și produse care au un ciclu lung de procesare determină durata ciclului produsului. Pentru a dezvălui rezerve pentru scurtarea ciclului de producție (atât procesele de muncă, cât și pauzele), în practică este fotografiat ciclul de producție. Prin analiza fotografiilor se pot identifica rezerve pentru reducerea duratei ciclului de producție pentru fiecare dintre elementele acestuia.

Ciclul de producție al unui proces complex (asamblare) este durata totală a unui complex de procese simple coordonate în timp care fac parte din procesul complex de fabricare a unui produs sau a loturilor acestuia.

În condițiile producției de inginerie mecanică, exemplele cele mai tipice de proces complex sunt procesele de creare a unei mașini, a unei mașini de tăiat metal sau a unităților, blocurilor, unități mici din care constau.

Ciclul de producție al unui proces complex include cicluri de producție pentru fabricarea tuturor pieselor, asamblarea tuturor unităților de asamblare, asamblarea generală a produsului, controlul, reglarea și reglarea. Într-un proces de producție complex, pot fi utilizate toate tipurile considerate de mișcare a obiectelor de muncă prin operații: secvențială, serie-paralelă și paralelă. Pentru condițiile de includere a producției unitare într-un singur ciclu, de regulă, sunt necesare nu numai procesele de fabricație și asamblare, ci și procesele de proiectare și pregătire a produsului pentru producerea acestuia.

Un proces de producție complex constă de obicei într-un număr mare de operațiuni de asamblare, instalare, reglare și reglare, operațiuni de procese simple, prin urmare, determinarea și optimizarea ciclului de producție necesită nu numai mult timp, ci și adesea utilizarea unui calculator pentru efectua calcule. Construirea unui proces complex de producție în timp se realizează pentru a determina durata ciclului de producție, a coordona implementarea proceselor simple individuale, a obține informațiile necesare pentru programarea operațională și calcularea operațiunii de lansare și eliberare a elementelor de muncă. . Scopul coordonării proceselor de producție care alcătuiesc un proces complex este de a asigura completitatea și fluxul neîntrerupt al producției atunci când echipamentele, locurile de muncă și muncitorii sunt complet încărcate.

Structura ciclului de producție al unui proces complex este determinată de compoziția operațiilor și de conexiunile dintre acestea. Compoziția operațiunilor depinde de gama de piese, unități de asamblare și procese tehnologice pentru fabricarea lor. Interrelația dintre operațiuni și procese este determinată de modelul de asamblare în formă de evantai al produsului și de tehnologia de fabricație a acestuia. Diagrama în formă de evantai a ansamblului produsului arată care noduri, subansambluri sau unități mici de asamblare pot fi fabricate în paralel, independent unul de celălalt și care pot fi fabricate numai secvenţial.

Calculul duratei ciclului de producție al unui proces complex trebuie efectuat în următoarea secvență:

determinați dimensiunea lotului de produse;

Este planificat să se calculeze comoditatea ritmului;

Determinați timpul ciclului de funcționare al unui lot de produse;

Determinați numărul de locuri de muncă necesare pentru fabricarea produselor;

Construiți un program de ciclu pentru asamblarea produselor fără a ține cont de volumul de muncă;

Consolidarea operațiunilor la posturile de lucru;

Întocmește un plan standard de asamblare a produsului;

Construiți un program de ciclu actualizat ținând cont de volumul de muncă;

Determinați durata ciclului de producție și avansul lansării-lansării unităților și pieselor de asamblare.

Atunci când se decide cu privire la dimensiunea unui lot, este necesar să se procedeze de la dimensiunea optimă din punct de vedere economic. Lucrul în loturi mari vă permite să implementați principiile de lotizare, care asigură:

a) posibilitatea utilizării unui proces mai productiv, care să reducă costul de fabricație a produselor;

b) reducerea timpului pregătitor și final pe unitatea de producție;

c) reducerea timpului pierdut de muncitorii de montaj pentru a stăpâni tehnicile de lucru (adaptare la muncă)

d) simplificarea programării producţiei.

Acești factori contribuie la creșterea productivității lucrătorilor și la reducerea costurilor de producție.

Cu toate acestea, în producția unică și în serie, unde fiecare loc de muncă este repartizat să efectueze mai multe operațiuni și unde predomină tipul secvenţial de deplasare a obiectelor de muncă, pe măsură ce dimensiunea lotului crește, gradul de încălcare a principiului continuității crește, deoarece exploatația timpul fiecărei unități de asamblare crește, adică durata ciclului de producție crește loturile de produse, numărul de unități de asamblare în producție și depozitare (lucrări în curs). În plus, există o nevoie tot mai mare de spațiu de depozitare pentru produse și bunuri materiale care sunt simultan necesare producției.

Aceștia și factorii opuși asociați cu implementarea unui principiu (sistemul de partide) și încălcarea altuia (continuitate) necesită determinarea dimensiunii părții la care ar fi economiile din implementarea primului principiu și pierderile din încălcarea celuilalt. fie cel mai raţional din punct de vedere economic. Această dimensiune a lotului este de obicei numită optimă din punct de vedere economic.

Determinarea dimensiunii optime a unui lot de produse este unul dintre cele mai importante standarde de program pentru organizarea producției de masă, deoarece toate celelalte standarde de program sunt stabilite pentru un lot de articole de muncă.

Multe formule pentru calcularea dimensiunii optime a loturilor de produse, pe baza unei comparații între economii și pierderi, au fost propuse de diverși autori. Cu toate acestea, din cauza complexității ridicate a calculelor, aceste formule nu sunt utilizate pe scară largă. Întreprinderile industriale folosesc de obicei o metodă de calcul simplificată bazată pe coeficientul acceptabil de pierdere a timpului de lucru pentru reajustarea și reparațiile de rutină a locurilor de muncă (αppr). De regulă, dimensiunea acestui coeficient este luată în intervalul de la 0,02 pentru producția la scară mare și până la 0,1 pentru producția la scară mică și unică (sau de la 2 la 10%). Prin stabilirea valorii acestui coeficient αper pentru anumite condiții de producție, puteți determina numărul de produse dintr-un lot folosind formula

unde tpi este timpul pregătitor și final pentru operațiunile procesului tehnologic.

Rezultatul obtinut este considerat ca dimensiune minima a lotului de produse. Pe baza valorii maxime se poate adopta un program lunar de producere a produselor (unități de asamblare). Astfel, în urma calculelor, stabilim limitele dimensiunii normale a unui lot de produse:

Dimensiunile maxime ale loturilor de produse sunt ajustate în funcție de dimensiunea minimă. Ajustarea începe cu stabilirea unui ritm convenabil pentru planificare (Rr) - perioada pentru alternarea loturilor de produse. Dacă într-o lună există 20 de zile lucrătoare, atunci ritmurile convenabile pentru planificare vor fi 20,10, 5,4, 2 și 1; dacă într-o lună există 21 de zile, atunci astfel de ritmuri vor fi 21, 7, 3 și 1; dacă 22 de zile, atunci 22 11,2 și 1.

Perioada de alternare a loturilor de produse se calculează prin formula

unde Dr este numărul de zile lucrătoare dintr-o lună.

Dacă calculul are ca rezultat un număr fracționar, atunci cel mai apropiat număr întreg este selectat dintr-un număr de ritmuri convenabile pentru planificare, adică valoarea acceptată a perioadei de serviciu.

Mărimea normală a lotului de produse ar trebui să fie un multiplu al programului lunar de lansare (lansare) a produsului.

Numărul de loturi pe lună este determinat de formulă

Durata ciclului de funcționare al unui lot de produse pentru fiecare operațiune se calculează folosind formula

Durata ciclului de funcționare al unui lot de produse pe unități de asamblare este determinată de formulă

unde K este numărul de operații incluse în unitatea de asamblare.

Numărul necesar de locuri de muncă pentru asamblarea produselor se calculează folosind formula

Dacă valoarea calculată a numărului de locuri de muncă este o valoare fracțională, atunci este necesar să o ajustați în sus sau în jos, ținând cont de faptul că fiecare loc de muncă poate fi supraîncărcat cu cel mult 5%.

Numărul necesar de lucrători este determinat de formulă

unde Ksn este un coeficient care ține cont de numărul contabil (de obicei luat egal cu 1,1).

Construirea unui program ciclic pentru asamblarea unui produs fără a lua în considerare sarcinile de lucru se realizează pe baza unei scheme de asamblare a ventilatorului și a duratei ciclurilor de asamblare pentru fiecare i-a operație și fiecare unitate de asamblare. De regulă, un astfel de program este construit în ordinea inversă a procesului tehnologic, începând cu ultima operațiune, ținând cont de operația pentru care sunt furnizate unitățile de asamblare. Durata ciclului acestui program va fi minim. Cu toate acestea, condițiile de producție și resursele limitate necesită ca anumite lucrări să fie efectuate secvențial, la același loc de muncă sau stand. Toate acestea duc la modificări ale programului ciclului și, de regulă, la o schimbare a lansării la date anterioare și, ca urmare, la o creștere a duratei ciclului.

Pentru a realiza o încărcare uniformă a locurilor de muncă și a muncitorilor de asamblare, este necesară consolidarea operațiunilor la locurile de muncă. În acest scop, se colectează un volum de muncă pentru fiecare loc de muncă, a cărui durată a ciclului de funcționare nu trebuie să depășească debitul locurilor de muncă pe o perioadă rezonabilă de serviciu.

Construirea unui plan standard de asamblare a produsului (program ciclic ținând cont de volumul de muncă). Programul este construit fără a ține cont de volumul de muncă al locurilor de muncă și de datele privind repartizarea operațiunilor la locurile de muncă. În acest caz, perioadele de execuție a ciclurilor operațiunilor individuale ale orarului trebuie proiectate pe locurile de muncă corespunzătoare din programul ciclului de asamblare a produsului fără a ține cont de volumul de muncă al locurilor de muncă. În acest caz, durata ciclului de producție se menține pe graficul construit fără a ține cont de volumul de muncă. Cu toate acestea, acest lucru nu este întotdeauna posibil. Trecerea lucrărilor la o perioadă mai timpurie va duce la o creștere a duratei ciclului de producție și la apariția unităților de asamblare întârziate. În același program, este necesar să se arate producția celui de-al doilea, al treilea și al loturilor ulterioare de produse până când o perioadă de serviciu a loturii de produse este complet completată. Perioada de rotație încheiată reprezintă un plan standard, deoarece aici este afișat calendarul standard, repetat, al operațiunilor individuale de adăugare de către fiecare muncitor de asamblare.

În continuare, se construiește un program de ciclu rafinat pentru asamblarea produsului și se determină durata reală a ciclului de producție, de obicei puțin mai mare decât minimul, deoarece implementarea unor operațiuni este deplasată la date anterioare.

Programul de asamblare actualizat al produsului este construit pe baza planurilor standard de asamblare a produsului deja construite fără și ținând cont de volumul de muncă, timpul de schimb al lansării unităților de asamblare corespunzătoare și din acest program durata reală a ciclului de producție pentru asamblare. se determină un lot de produse.

Ciclul de producție este unul dintre cei mai importanți indicatori tehnici și economici, care este punctul de plecare pentru calcularea multor indicatori ai producției și activității economice a unei întreprinderi. Pe baza acestuia, de exemplu, se stabilește momentul lansării unui produs, ținând cont de momentul lansării acestuia, se calculează, se determină volumul de lucru în curs și se efectuează alte calcule de planificare a producției.

Fabricarea unui produs (lot) este perioada calendaristică în care acesta se află în producție de la lansarea materiilor prime și semifabricatelor în producția principală până la primirea produsului finit (lotul).

Structura buclei

Structura ciclului de producție include timpul pentru efectuarea operațiunilor principale, auxiliare și pauze în fabricarea produselor (Fig. 8.2).

Orez. 8.2. Structura ciclului de producție

Timpul de execuție pentru operațiunile de bază de prelucrare a produsului este ciclul tehnologicși determină timpul în care are loc influența directă sau indirectă a unei persoane asupra subiectului muncii.

Pauzele pot fi împărțite în două grupe:

pauze asociate regimului de funcționare stabilit la întreprindere - zile nelucrătoare și în ture, pauze între ture și masă, pauze reglementate în cadrul turelor pentru odihna lucrătorilor etc.;
pauze din motive organizatorice și tehnice - așteptarea ca un loc de muncă să devină liber, așteptarea asamblarii componentelor și pieselor, inegalitatea ritmurilor de producție în zonele adiacente, i.e. dependente unul de celălalt, locuri de muncă, lipsă de energie, materiale sau vehicule etc.:

Calculul duratei ciclului de producție

T p.c,T tech - respectiv, durata ciclurilor de producție și tehnologice;
banda T— durata pauzelor;
Mănâncă. pr- timpul proceselor naturale.

La calcularea timpului ciclului de producție T p.c Sunt luate în considerare doar acele costuri de timp care nu sunt acoperite de timpul operațiunilor tehnologice (de exemplu, timpul alocat controlului, transportului produselor). Pauzele cauzate de probleme organizatorice și tehnice (amenajarea în timp util a locului de muncă cu materiale, unelte, încălcarea disciplinei muncii etc.) nu sunt luate în considerare la calcularea duratei planificate a ciclului de producție.

La calcularea duratei ciclului de producție, este necesar să se țină seama de particularitățile mișcării subiectului muncii prin operațiunile existente în întreprindere. De obicei, se utilizează unul din trei tipuri: serial, paralel, paralel-serial.

La miscare secventiala prelucrarea unui lot de articole de muncă cu același nume la fiecare operațiune ulterioară începe numai atunci când întregul lot a fost prelucrat la operațiunea anterioară.

Exemplul 8.1.

Să presupunem că trebuie să procesați un lot format din trei produse (n = 3); numărul de operații de prelucrare (m = 4), normele de timp pentru operații sunt: = 10, = 40, = 20, = 10 minute.

În acest caz, durata ciclului

T c (ultimul)= 3(10 + 40 + 20 + 10) = 240 min.

Întrucât o serie de operații pot fi efectuate nu la unul, ci la mai multe locuri de muncă, durata ciclului de producție cu mișcare secvențială în cazul general are forma

unde , este numărul de locuri de muncă.

La paralelîn mișcare, transferul obiectelor de muncă la o operațiune ulterioară se efectuează individual sau într-un lot de transport imediat după prelucrare în operațiunea anterioară:

Unde r— dimensiunea lotului de transport, buc; t max— timpul pentru efectuarea celei mai lungi operații, min; Cu max— numărul de locuri de muncă din cea mai lungă operațiune. Pentru exemplul discutat mai sus: p = 1.

T c(abur) = (10 + 40 + 20 + 10) + (3 - 1)40 = 160 min.

Cu mișcarea paralelă, timpul ciclului de producție este redus semnificativ.

Cu o mișcare de tip paralel-secvențial, obiectele de muncă sunt transferate în operația ulterioară după ce sunt prelucrate în cea anterioară individual sau într-un lot de transport, în timp ce timpul de execuție al operațiilor adiacente este parțial combinat în așa fel încât un lot de produse este prelucrată la fiecare operațiune fără întreruperi.

Durata ciclului de producție poate fi definită ca diferența dintre durata ciclului pentru un tip de mișcare secvențial și economiile totale de timp față de tipul de mișcare secvențială, datorită suprapunerii parțiale a timpului de execuție a fiecărei perechi de operații adiacente. :

De exemplu 8.1: p = 1.

240 - (3 - 1)(10 + 20 + 10) = 160 min.

Durata ciclului

Durata ciclului de producție este influențată de mulți factori: tehnologici, organizatorici și economici. Procesele tehnologice, complexitatea și diversitatea acestora, echipamentele tehnice determină timpul de prelucrare a pieselor și durata proceselor de asamblare. Factorii organizatori ai mișcării obiectelor de muncă în timpul prelucrării sunt asociați cu organizarea locurilor de muncă, munca în sine și plata acesteia. Condițiile organizatorice au o influență și mai mare asupra duratei operațiunilor auxiliare, proceselor de service și pauzelor.

Factorii economici determină nivelul de mecanizare și echipare a proceselor (și, în consecință, durata acestora), standarde pentru lucrările în curs.

Cu cât este finalizat mai repede (cu cât durata ciclului de producție este mai scurtă), care este unul dintre elementele circulației capitalului de lucru, cu atât va fi mai mare viteza cifrei de afaceri a acestora, cu atât este mai mare numărul de rotații pe care le fac în cursul anului. .

Ca urmare, sunt eliberate resurse monetare care pot fi utilizate pentru a extinde producția la o anumită întreprindere.

Din același motiv, are loc o reducere (absolută sau relativă) a volumului de lucru în curs. Și aceasta înseamnă eliberarea de capital de lucru în forma lor materială, adică. sub forma unor resurse materiale specifice.

Capacitatea de producție a unei întreprinderi sau atelier depinde direct de durata ciclului de producție. Sub capacitatea de producție se referă la producția maximă posibilă de produse în perioada de planificare. Și, prin urmare, este clar că cu cât se petrece mai puțin timp pentru producția unui produs, cu atât numărul acestora poate fi produs mai mare în aceeași perioadă de timp.

Cu o reducere a duratei ciclului de producție, aceasta crește ca urmare a creșterii volumului producției datorită creșterii capacității de producție, ceea ce duce la o scădere a ponderii forței de muncă a lucrătorilor auxiliari într-o unitate de producție. , precum și ponderea muncii specialiștilor și angajaților.

Când ciclul de producție este scurtat, acesta scade din cauza reducerii costului pe unitatea de producție a ponderii cheltuielilor generale de fabrică și atelier cu creșterea capacității de producție.

Astfel, reducerea duratei ciclului de producție este una dintre cele mai importante surse de intensificare și creștere a eficienței producției în întreprinderile industriale.

Rezerva pentru reducerea duratei ciclului de producție o constituie îmbunătățirea echipamentelor și tehnologiei, utilizarea proceselor tehnologice continue și combinate, aprofundarea specializării și a cooperării, introducerea metodelor de organizare științifică a muncii și întreținere a locurilor de muncă și robotică.