Îmbunătățirea utilizării echipamentelor de producție este o sursă de creștere a producției, principalul factor de economisire a muncii sociale.

Se disting următorii indicatori care caracterizează utilizarea echipamentelor după tip.

1. Ratele de utilizare a echipamentelor după număr(altfel se numesc indicatori de utilizare a flotei de vehicule) - sunt determinate de raportul dintre diferitele categorii de numere de echipamente. Echipamentul trebuie să fie de același tip.

Rata de utilizare a echipamentelor disponibile

Rata de utilizare a echipamentelor de producție instalate

Acești indicatori fac posibilă evaluarea aproximativă a utilizării echipamentelor. Dezavantajele unor astfel de indicatori sunt că cantitatea de echipamente pentru calcul este determinată la sfârșitul perioadei. Cu un curs neregulat

procesul de producție, atunci când sunt lucrătoare ultimele zile ale perioadei cel mai mare număr echipamente, aceste cifre vor fi supraestimate. Pentru a elimina acest neajuns, este necesar să luați mijloace fixe la un cost mediu sau să comparați zilele de funcționare a mașinilor din parcarea de mașini cu zilele de mașini enumerate ale parcului de mașini.

Exemplul 2.3 3

Pe șantier sunt instalate 25 de echipamente. În perioada de planificare, echipamentul a funcționat după cum urmează:

Soluţie

Determinăm gradul de utilizare a echipamentului fără a ține cont de zilele mașinii:

Determinăm gradul de utilizare a echipamentului luând în considerare zilele mașinii:

  • 2. Rata de schimbare - caracterizează utilizarea echipamentelor intermitente și determină câte schimburi funcționează echipamentul în medie în fiecare zi. Ocupă o valoare intermediară între indicatorii care caracterizează utilizarea echipamentelor.

Pentru echipamentele de operare, coeficientul de schimbare este determinat ca media ponderată aritmetică a numărului de schimburi. Scara este cantitatea de echipament lucrat în fiecare schimb:

Unde Xj - numărul schimbului; - numărul de echipamente care lucrează într-un schimb dat.

Exemplul 2.34

Pe parcursul zilei, în atelier au lucrat 50 de echipamente. 20 de unități au lucrat într-o tură, 25 de unități în două schimburi și 5 unități în trei schimburi. Determinați raportul de schimbare a echipamentului de operare.

Soluţie

Astfel, fiecare mașină a lucrat în medie 1,7 schimburi pe zi.

La determinarea raportului de schimb al echipamentului instalat, se ia raportul dintre numărul de schimburi de mașini lucrate și numărul de zile maxime posibile de mașini, adică.

Exemplul 2.35

Determinați rata de înlocuire a echipamentului instalat pt saptamana de lucru(5 zile), dacă s-au lucrat 200 de ture de mașină în primul schimb, 150 de ture de mașină în al doilea, 50 de ture de mașină în al treilea. Numărul de unități de echipamente este de 30.

Soluţie

Să calculăm raportul de schimbare folosind formula de mai sus:

  • 3. Rate de utilizare a echipamentelor în timp - Aceștia sunt indicatori ai utilizării extinse a echipamentelor.

Coeficienții de utilizare extensivă a echipamentelor sunt determinați de raportul dintre diferitele fonduri de timp de funcționare a echipamentelor:

Pentru procesele de producție continue, indicatorii de utilizare extensivă a echipamentelor sunt cei mai aplicabili:

4. Factori de utilizare a echipamentului în funcție de putere - Aceștia sunt indicatori ai utilizării intensive a echipamentelor, determinați de cantitatea de produse produse pe unitatea de timp sau pe unitatea de putere:

Calcularea factorului de intensitate este dificilă în practică, deoarece este dificil să se ia în considerare timpul total al mașinii din cauza varietății de echipamente utilizate.

5. Nivelul de utilizare integrală a echipamentului - raportul dintre cantitatea de produse fabricate într-o anumită perioadă de timp și timpul de funcționare al oricărui fond de echipament. Indicatorul calculat în raport cu fondul calendaristic al timpului de funcționare a echipamentelor reflectă cel mai pe deplin utilizarea echipamentelor:

Acest indicator este strâns legat de indicatorii utilizării intensive și extensive a echipamentelor:

Exemplul 2.36

Pe baza datelor de mai jos, determinați coeficienții intensivi, integrali și extensivi de utilizare a mașinii.

Soluţie

Să calculăm indicatorii necesari:


  • 6. Rata de utilizare a echipamentelor în funcție de capacitatea de producție - aceste. pentru producția maximă posibilă de produse în perioada de planificare.

Este posibil ca capacitatea de producție să nu se potrivească cu programul de producție. Puterea este caracterizată de indicatori naturali. Atunci când se produc produse cu denumiri diferite, se determină mai multe tipuri de capacități. Un indicator al utilizării capacității de producție este rata de utilizare a acesteia.

Rata de utilizare a capacității de producție este determinată de formula

Unde - cantitatea de produse produse în cursul anului, ținând cont de blocajele; căutare R - puterea medie anuală, care este determinată de formula medie aritmetică ponderată:

Pnach - putere la începutul anului; P intrare - putere de intrare; Rvyb - putere pierdută; p - numărul de luni de muncă.

-C Exemplul 2.37

La începutul anului de raportare, capacitatea de producție se ridica la 100 de mii de unități. Din luna mai a fost introdusă o capacitate de 30 de mii de unități din noiembrie, o capacitate de 50 de mii de unități a fost retrasă.

Determinați rata de utilizare a capacității de producție pentru anul în cazul în care capacitatea de producție a primului trimestru a fost de 21 mii unități, trimestrul al doilea - 29 mii unități, trimestrul al treilea - 25 mii unități, trimestrul al patrulea - 30 mii unități.

Soluţie

Determinăm capacitatea medie anuală și anuală de producție:

Astfel, capacitatea de producție este utilizată cu 93,75%.

Capacitatea de productie– producția anuală maximă posibilă de produse cu utilizarea optimă a echipamentelor de producție este determinată pe întreaga gamă de produse produse.

Capacitatea pentru acest tip de produs este determinată de capacitatea minimă a atelierului de conducere, capacitatea atelierului de conducere este determinată de capacitatea minimă a departamentului sau a secției, capacitatea secției este determinată de capacitatea echipamentului de conducere . Atelierele și departamentele de conducere le includ pe cele în care se desfășoară procese și operațiuni tehnologice de bază. Puterea de vârf a echipamentelor:

M =ngT ef

unde n este numărul de echipamente;

g – productivitatea orară a fiecărei piese de echipament;

Teff – efect, timpul de funcționare a echipamentului

Unde Kn este numărul calendaristic de zile dintr-un an;

B – numărul de weekenduri și sărbători în perioada planificată;

C – numărul de schimburi pe zi;

D – durata schimbului în ore. Dacă este necesar, se iau în considerare pierderile pentru reparații majore ale echipamentelor.

P r – procentul de nefuncționare curentă planificată

Pe parcursul anului de planificare, capacitățile de producție pot fi introduse și retrase, prin urmare, pentru a determina volumul de producție pentru anul planificat, este necesar să se calculeze capacitatea medie anuală:

M срг = М n + М Вв  - М selectează 

unde M n – puterea la începutul anului;

M Vv – putere nou introdusă;

M select – retragerea puterii;

k – numărul de luni de muncă în cursul anului.

23. Indicatori ai utilizării capacității de producție

Indicatorii generali ai utilizării capacității de producție sunt:

    Factorul de utilizare a capacității (K), ca raport dintre volumul real al producției (brut, comercializabil) și capacitatea medie anuală de producție (PM).

Pentru ei = Vproduse / PM. (1)

2.Factor de sarcină a echipamentului (Kz), ca raport dintre intensitatea muncii din programul de producție (∑ T) și timpul de funcționare planificat al tuturor echipamentelor (Fp * K).

Кз = ∑ Т / Фп * К (2)

3.Coeficientul de schimb al echipamentului (Кс), ca raport dintre intensitatea muncii din programul de producție (∑ Т) și timpul de funcționare planificat al echipamentului pentru o tură (Ф 1с К).

Кс = ∑ Т/Ф 1с К (3)

4. Indicator integral al utilizării capacității de producție (Ci), ca produs al ratelor de utilizare a echipamentelor în funcție de timp și de capacitate.

Ki = Kv * Km. (4)

5. Coeficientul de proporționalitate a capacității, care se calculează ca raportul dintre capacitatea de producție a atelierului și capacitatea de producție a fabricii (capacitatea atelierului și a șantierului).

Analiza utilizării capacității de producție se realizează cu ajutorul indicatorilor numiți, care sunt calculați pe baza datelor planificate și reale. Obiectul analizei ar trebui să fie toate unitățile, zonele de producție, atelierele și uzina în ansamblu.

24. Conceptul și structura opf

Mijloace fixe - acestea sunt valori materiale (instrumente de muncă) care sunt implicate în mod repetat în procesul de producție, nu își schimbă forma materială naturală și își transferă valoarea către produse finiteîn părți pe măsură ce se uzează. În funcție de scopul lor funcțional, activele fixe ale unei întreprinderi sunt împărțite în producție și neproducție.

Active de producție legate direct sau indirect de producerea produselor. Fonduri neproductive servesc la satisfacerea nevoilor culturale și cotidiene ale angajaților

Compoziția și clasificarea mijloacelor fixe de producție:

De bază active de producție

1. Afiliere:

    proprii;

Închiriat

2. Rolul în procesul de producție pe grup

Parte activă a) Mașini și echipamente: - mașini și echipamente electrice; - mașini și echipamente de lucru; - instrumente si dispozitive de masura si control; - echipamente de laborator; - tehnologie informatică; - alte utilaje si echipamente.

b) Vehicule.

c) unealtă.

d) Inventar și accesorii.

e) Alte mijloace fixe

Parte pasivă a) Pământul.

b) Clădiri.

c) Structuri (poduri, drumuri).

d) Dispozitive de transport (conducte de apă, conducte de gaz etc.)

3. Utilizare:

    în exploatare;

    în stoc (rezervă);

    pus la naftalină

Evaluarea gradului de utilizare a capacității de producție se realizează în funcție de coeficientul de utilizare a capacității de producție conform formulei

, (5.9)

și raportul mediu de schimbare a echipamentului conform formulei

, (5.10)

Unde CU– numărul mediu anual de unități de echipamente;

– producția anuală de produse cu denumirea corespunzătoare;

– intensitatea muncii a acestui tip de muncă;

m – nomenclatura programului de producție a produsului .

Factorul de utilizare a capacității (Qm) poate fi planificată sau efectivă, în funcție de volumul de producție – planificat sau efectiv – pentru care se calculează. Se determină împărțind volumul de produse produse de întreprindere pentru o perioadă dată la capacitatea medie de producție în această perioadă:

Qm = (V: Mc) * 100%, (5.11)

Unde V– volumul producției pentru perioada;

Ms – puterea medie pentru perioada.

Planificarea taxelor de amortizare la costul echipamentelor tehnologice.

Echipamentele amortizabile sunt echipamente care sunt deținute de o întreprindere și sunt utilizate de aceasta pentru a genera venituri.

Echipamentele care sunt amortizabile sunt excluse din următoarele: transferate (primite) în baza contractelor de utilizare gratuită; transferat prin decizie a conducerii organizației la conservare pentru o perioadă mai mare de trei luni; care, prin decizie a conducerii organizației, se află în reconstrucție și modernizare pe o perioadă mai mare de 12 luni.

Atunci când echipamentul este restabilit, amortizarea se acumulează în modul în care era în vigoare înainte de momentul punerii naftalină, iar durata de viață utilă este prelungită pentru perioada în care echipamentul este în stare de control.

Costul inițial (contabil) al echipamentului este determinat ca suma cheltuielilor pentru achiziționarea acestuia și, dacă echipamentul a fost primit de întreprindere gratuit, ca sumă la care este evaluat un astfel de echipament, luând în considerare costurile de livrare și aducerea acesteia într-o stare în care este adecvată pentru utilizare, excluzând sumele de impozit supuse deducerii.

Valoarea contabilă a echipamentelor care face obiectul leasingului este suma cheltuielilor locatorului pentru achiziționarea, construcția, livrarea și aducerea acestuia într-o stare în care este adecvată pentru utilizare, fără taxe.

Atunci când o întreprindere utilizează echipamente de producție proprie, costul său inițial este determinat ca cost echipament finit privind contabilitatea primară în contabilitate.

Valoarea contabilă a echipamentelor se poate modifica în cazul reconstrucției și modernizării acestuia.

Rata de amortizare pentru un element de echipament amortizabil este determinată prin formula (5.12):

K=(2/n) x 100%,(5.12)

unde K este rata de amortizare ca procent din valoarea reziduală aplicată acestui element de echipament amortizabil;

n este durata de viață utilă a unui anumit element de echipament amortizabil, exprimată în luni.

Mai mult, din luna următoare celei în care valoarea reziduală a unui element de echipament amortizabil atinge 20% din valoarea inițială (contabilă) a acestui element, amortizarea pentru acesta se calculează în următoarea ordine:

Valoarea reziduală a unui element de echipament amortizabil în scopul calculării amortizarii este fixată ca valoare de bază pentru calcule ulterioare;

Valoarea deprecierii acumulată pentru o lună în raport cu un anumit element de echipament amortizabil este determinată prin împărțirea costului de bază al acestui articol la numărul de luni rămase până la expirarea duratei de viață utilă a acestui element.

Tema 6. Planificarea achizițiilor (4 ore)

Schema cursului:

6.2. Planificarea necesarului de materii prime, materiale, combustibil și energie.

6.3. Planificarea lucrărilor în curs.

6.4. Planificarea achiziției de materii prime și consumabile

6.5. Planificarea necesarului de echipamente

6.6. Planificarea pentru acoperirea nevoilor întreprinderii de resurse materiale și tehnice.

Sarcina principală logistica - asigurarea nevoilor asociatiei in resurse materiale pentru realizarea programului de productie si utilizarea lor economica.

Planul logistic este direct legat de alte secțiuni ale planului de unificare și, mai ales, de planul de cost și rentabilitate a producției. În costul de producție, costurile materiilor prime și materialelor reprezintă 70%.

Planul logistic de producție este una dintre secțiunile principale ale economiei și dezvoltarea socială o întreprindere a cărei sarcină principală este de a determina nevoile întreprinderii de resurse materiale și sursele de acoperire a acestora pentru perioada de planificare.

Departamentul de logistică din cadrul întreprinderii îndeplinește funcții legate de achiziționarea de materii prime, materiale, combustibil, energie și echipamente, depozitarea și distribuția acestora. Sfera sarcinilor logistice este împărțită în două grupuri principale:

1) susținerea materială a procesului de producție prin furnizarea de bunuri și servicii necesare în cantitatea necesară și calitate adecvată, cu respectarea cerințelor referitoare la timp și loc;

2) achiziționarea, depozitarea și distribuirea mărfurilor necesare activităților economice.

Planul logistic constă din două părți (Figura 6.1):

1) calculul necesarului de resurse materiale și tehnice;

2) planul de achiziții.

Figura 6.1 – Structura planului material - suport tehnic

Calculul necesarului de resurse materiale și tehnice, în funcție de natura materialelor utilizate, se realizează în următoarele tabele:

· nevoie de materii prime și provizii;

· cererea de combustibil și energie;

· nevoie de echipamente.

Bilanțele de aprovizionare materială și tehnică se elaborează sub formă de planuri de aprovizionare pe termen lung, anuale, trimestriale și lunare, determinându-se necesarul de resurse materiale și sursele de acoperire a acestora.

Planificarea logisticii materialelor include:

· determinarea necesarului de materiale, combustibil, energie pe baza ratelor de consum ale acestora;

· calculul normelor de stoc ale tuturor bunurilor si materialelor pentru perioada de planificare;

· contabilitatea, controlul si analiza implementarii planurilor de suport;

· reglementarea actuală a furnizării unităţilor de producţie ale întreprinderii.

Planificarea furnizării se realizează într-o anumită secvență:

· munca pregatitoare(furnizarea de formulare, instrucțiuni);

· determinarea sursei de satisfacere a necesarului de materiale;

· calculul necesarului de resurse materiale;

· dezvoltare standardele de inventar.

Planificarea necesarului de materii prime, provizii, combustibil și energie.

La planificarea necesarului de resurse materiale și tehnice, se utilizează o serie de metode de calcul:

1) metoda de numărare directă;

2) metoda analogiei;

3) după un reprezentant tipic;

4) metoda coeficientului dinamic.

Se calculează necesarul de materii prime și provizii pentru producerea produselor finite la rate de consum stabilite metoda de numărare directă:

, (6.1)

Unde N i- rata consumului de material pt al-lea produs;

P i- producerea celui de-al i-lea produs în perioada de planificare.

La planificarea producției de produse noi pentru care nu s-au stabilit standarde de consum de materiale, se calculează necesitatea acestora metoda analogica(produsele noi, prin coeficienți corespunzători, sunt echivalate cu produse care au standarde rezonabile pentru consumul de materiale:

R M =N B *P N *K, (6.2)

Unde N B- rata consumului de material pentru un produs de bază similar;

P N- lansarea planificată a unui nou produs;

LA- coeficient care ia în considerare caracteristicile consumului de materiale în producerea unui produs nou.

La detaliatÎn această metodă, necesarul de materiale este determinat ca suma produselor standardelor de cost pentru o piesă și numărul de piese planificate pentru producție. Nevoia de producție de bază constă în primul rând din nevoia de producere a produselor finite. Fie P i nevoia de material i-x resurse pentru îndeplinirea programului de producție al întreprinderii, apoi (formula 6.3):

П i = А j *НЗ ij , (6.3)

unde n este numărul de tipuri de produse pentru care se calculează materialul articolului i;

Aj - program de producție pentru fabricarea produselor j-th, buc. (m, m2 etc.);

HЗij este rata de cost a i-lea material pentru producerea unei unități a j-lea produs.

La producție cu mai multe articole(întreprinderi de îmbrăcăminte, încălțăminte, inginerie radio, lagăre și alte industrii) necesarul de materiale este determinat de reprezentant tipic, adică un produs care reflectă cel mai pe deplin consumul de materiale pentru întregul grup de produse pe care îl reprezintă:

R M = N T *T G, (6.4)

Unde N T- rata de consum pentru un reprezentant tipic;

T G- program de producție pentru toate produsele din acest grup.

În absența datelor privind volumul programului de producție în termeni fizici, precum și standardele de cost resurse materiale, nevoia de materiale pentru perioada de planificare poate fi realizată folosind metoda coeficienților dinamici, adică. pe baza costurilor reale pentru perioada anterioară și a indicilor programului de producție și a standardelor de cost al materialelor (formula 6.5).

Рn = ЗМф * Iа * In , (6.5)

unde ЗМф - costurile reale ale unui anumit material în perioada anterioară;

Ia - indice program de producție;

In - indicele standardelor de cost al materialelor.

În industrii precum metalurgică, alimentară, producție materiale de constructii, sticla, pentru a determina necesarul de resurse materiale, se foloseste metoda de alcatuire a retetei. În primul rând, se calculează volumul de produse adecvate necesare pentru a finaliza programul de producție, semifabricate, masa de sticlă etc. (formula 6.6).

Ppr = MChj *Aj, (6.6)

unde Ppr - produse gata de prelucrare;

MChj este masa brută a produsului j-lea (partea);

Aj - program producția lui j produse.

Necesarul pentru fiecare componentă specifică este determinată pe baza rețetei, care determină procentul fiecărei componente de materie primă și a producției planificate de produse adecvate (formula 6.7).

Ki = Ppr (M / Pg), (6.7)

unde M este masa unui component specific din amestec, %;

Pg - producția planificată de produse adecvate, %;

Ki - componentă.

Cantitatea necesară de combustibil în scopuri tehnologice și energetice se determină prin calcul direct pe baza costurilor standard de combustibil care sunt stabilite pe unitatea de produs sau de muncă (formula 6.8).

Pi = (Aj * NZut) / KE, (6.8)

unde Pi este necesarul de al i-lea tip de combustibil în unități naturale;

Aj este planul de producție pentru al j-lea produs;

NZut este rata costurilor echivalente cu combustibilul pentru producția unei unități de al j-lea tip de muncă (unitate de producție);

CE este echivalentul caloric al i-al-lea combustibil.

Necesarul total de energie este determinat după cum urmează (formula 6.9):

PEO = Nze * Npl + Ezs + Esp + Ezs, (6.9)

unde PEO este necesarul total de energie, kW/an;

Nze este rata planificată a cheltuielilor de energie pe unitatea de producție;

Npl - volumul planificat de producție în termeni fizici sau valorici;

Ezs - costuri energetice pentru nevoi proprii (încălzire, lumină etc.);

Esp - energie care va fi eliberată consumatorilor terți;

Ezs - costurile energiei în rețele.

Planificarea lucrărilor în curs.

O parte integrantă a planului logistic este de a determina nevoia întreprinderii de resurse materiale pentru formarea rezervelor de producție, a căror dimensiune ar trebui să fie minimă.

Rezerve– acestea sunt orice resurse ale întreprinderii care sunt destinate utilizării, dar nu sunt utilizate temporar.

Stocurile sunt active corporale care:

· deținute pentru vânzare ulterioară;

· sunt în proces de producție în scopul vânzării ulterioare a produsului;

· deținute pentru consum în timpul producției.

ÎN activitate economică rezervele sunt împărțite în:

· materii prime, materiale de bază și auxiliare, componente și alte active materiale destinate producției de produse, efectuarii lucrărilor, prestării de servicii, întreținerii nevoilor de producție și administrative;

WIP sub formă de piese nefinisate, ansambluri, produse și nefinisate procese tehnologice;

· produse finite fabricate la întreprindere și destinate vânzării și care îndeplinesc caracteristicile tehnice și de calitate stipulate prin contract sau alt act juridic;

· mărfuri în formă bunuri materiale, care sunt achiziționate (primite) și deținute de întreprindere în scopul vânzării ulterioare;

· articole de valoare redusă și purtabile care sunt utilizate timp de cel mult un an sau ciclul normal de funcționare, dacă este mai mare de un an.

Compoziția stocurilor este determinată de denumirea acestora sau de grupele (tipurile) omogene.

La întreprinderi există mai multe tipuri de stocuri: transport, sezonier, pregătitor, tehnologic, curent (depozit), rezervă (asigurare).

Stocurile sunt calculate în termeni naturali, condiționat natural și de cost.

Stoc curent concepute pentru a asigura continuu productia in perioada dintre doua livrari de materiale. Este o valoare variabilă: atinge un maxim în momentul primirii unui lot de materiale, scade treptat ca urmare a utilizării acestora și devine minimă imediat înainte de următoarea sosire (formula 6.10).

Тзmax = Zi medie * tn, (6.10)

unde În ziua medie - costurile medii zilnice ale materialelor în termeni fizici;

t n - interval dintre primirea loturilor succesive de materiale, zile.

Stoc de sezon este un tip de stoc curent și este creat, de regulă, pe perioada de iarna sau în cazul în care proviziile depind de sezon.

Stoc pregătitor necesare în timpul pregătirii materialelor livrate întreprinderii pentru consum de producţie. Este creat atunci când materialele necesită o pregătire specială înainte de utilizare, de exemplu, uscare, prelucrare, îndreptare.

Stocul tehnologic include timp pentru operațiuni pregătitoare cu stocuri înainte de posibila utilizare a acestora în procesul tehnologic.

Stoc de siguranță garanteaza continuitatea productiei in cazul abaterilor de la intervalele de livrare acceptate. Se determină în limitele de până la 50% din stocul curent.

Transport stoc este definită ca diferența dintre timpul de transport al mărfurilor de la furnizor la consumatori și momentul rulării documentelor de plată.

General norma rezervelor industriale pe tip de resurse materiale în zile determinat de formula:

N DN =N TR +N P +N T +N TEK +N S,(6.11)

Unde N TR- stocul de transport (materiale pe parcurs) este definit ca diferența dintre timpul de călătorie a mărfurilor de la furnizor la consumator și timpul de întoarcere a documentelor de plată;

N P- stocul pregătitor (recepție, descărcare, depozitare și analiză de calitate) se determină pe baza timpului estimat sau real pentru perioada de raportare;

N T- se formeaza rezerva tehnologica in cazul in care este necesara preprocesarea materialului inainte de inceperea productiei;

N TEK- stocul curent (prezența materialelor în depozit) se determină prin înmulțirea ratei medii zilnice de consum de materiale cu intervalul multiplu planificat între două livrări următoare;

N S - stocul de siguranta (rezerva in caz de intreruperi in aprovizionare si crestere a productiei) este determinat de intervalul de intarziere aprovizionare sau de datele efective la receptia materialelor.

Valoare standard lucru în curs la sfârşitul perioadei planificate Nnz.p. (producţie în masă):

Unde qi– numărul de locuri de muncă, buc.;

i– numărul de piese prelucrate simultan, buc.;

i– numărul de piese situate între operații, buc.;

di– dimensiunea lotului de transport, buc.;

Ci– costul produsului, frec.;

în producția de serie

Unde D- numărul de zile din perioada de planificare;

Ci– costul produsului;

Pc– durata ciclu de producție fabricarea celui de-al i-lea produs;

Kgi– factorul de pregătire al produsului i-lea:

Unde Сmi– costul costurilor materiale;

în producție unică

sau , (6.15)

Unde pg– % din pregătirea produsului la începutul sau la sfârșitul perioadei de planificare;

Di– numărul de zile de la data lansării produsului în producție până la începerea sau sfârșitul producției planificate.

Planificarea achiziției de materii prime și consumabile

Bilanțul resurselor materiale (Tabelul 6.1) întocmește cerințele de resurse materiale cu sursele și cantitățile de satisfacere a acestora și determină cantitatea de materiale care va fi furnizată din exterior. Bilanțul este întocmit pentru fiecare tip de resursă.

Tabelul 6.1 - Bilanțul resurselor materiale

ÎN vedere generală Bilanțul material este următoarea egalitate (formula 6.16):

P in + P nzp + P rer + P ks + P pz = O o + O nzp + M vr + OPS , (6.16)

Unde P în- nevoia de a indeplini programul de productie, frec.;

P wnp- necesitatea de a completa lucrările în curs, frecați.;

P rer- nevoie de lucrari de reparatii si intretinere, frec.;

P x- nevoie de construcție de capital, rub.;

P p z - necesitatea formării de rezerve tranzitorii, rub.;

DESPRE o - sold estimat la începutul perioadei de planificare, rub.;

Despre w/w- bilantul materialelor aflate in lucru la inceputul perioadei de planificare, frec.;

M vr- cantitatea de mobilizare a resurselor interne, rub.;

OPS- volumul materialelor furnizate din exterior, frecare.

Eficiența utilizării resurselor întreprinderii este determinată cu ajutorul unui sistem de indicatori, care pot fi împărțiți în două grupe - general și specific. Indicatorii generali includ productivitatea materialelor și consumul de materiale. Acești indicatori sunt determinați în termeni de valoare și valoare naturală. Ele sunt calculate ca un întreg pentru economia națională, industrie și întreprindere.

Indicatorii specifici includ coeficientul de utilizare a materiilor prime și materialelor, coeficientul de recuperare, coeficientul de cost etc.

Consumul material al produselor- acestea sunt costurile efective ale resurselor materiale pe unitatea de producție sau pe grivna de produse fabricate.

Coeficientul de utilizare a materiilor prime sau a materiilor prime caracterizează măsura utilizării materiilor prime și materialelor pentru fabricarea produselor și se determină prin formula 6.17:

K isp = Zp/N1z , (6.17)

Unde Z p- costuri utile (nete, teoretice) ale materiilor prime și materialelor;

N1z- rata costului materiilor prime și materialelor pentru producerea unei unități de produs.

Coeficientul de cost este reciproca coeficientului de utilizare (formula 6.18).

A costa = 1 / A folosi . (6.18)

Planificarea pentru acoperirea nevoilor întreprinderii de resurse materiale și tehnice.

După determinarea nevoii, se stabilesc sursele de acoperire a acesteia. Sursele de acoperire a nevoilor întreprinderii de resurse materiale și tehnice sunt:

· soldurile preconizate de resurse materiale la începutul perioadei de planificare;

· mobilizarea rezervelor interne;

· importul de resurse din exterior;

· producție proprie MTR.

Mobilizarea rezervelor interne se realizează prin următoarele direcții:

· economisirea materialelor datorita masurilor organizatorice si tehnice;

· reciclarea deșeurilor de producție prin introducerea de noi procese tehnologice;

· reutilizarea materialelor și echipamentelor prin repararea și restaurarea pieselor de schimb și a îmbrăcămintei de lucru, vulcanizarea produselor din cauciuc, reciclarea metalelor etc.;

· utilizarea stocurilor în exces și în exces de materiale, vânzarea la timp a materialelor inutile către alte întreprinderi etc.

Cercetarea de piata pentru materiale si echipamente este etapa cea mai importantă determinarea cantității de materiale importate din exterior, precum și a cantității de materiale produse în mod independent.

Pe baza soldului suportului material, mărimea fondurilor solicitate (planul de cumpărare) se determină ca diferență între necesarul total și surse interne primirea resurselor.

Elaborarea unui plan de achiziții presupune următoarele etape:

· definiție bunuri necesare(cantitate, calitate, pret, termen de livrare);

· căutarea furnizorilor;

· Negocierea si semnarea contractelor;

· organizarea distribuţiei mărfurilor;

· organizarea recepției și depozitării mărfurilor;

· controlul asupra primirii mărfurilor.

Tema 7. Planificarea muncii și a fondurilor salariile(6 ore)

Schema cursului:

7.1. Scopurile, obiectivele și conținutul planului de muncă și personal al întreprinderii.

7.2. Metode de planificare a productivității muncii

7.3. Planificarea necesarului de personal și a surselor de aprovizionare a acestuia.

7.4. Planificarea pregătirii, recalificării și pregătirii avansate a personalului

7.5. Metode moderne planificarea fondurilor pentru salarii.

Scopurile, obiectivele și conținutul planului de muncă și personal al întreprinderii.

Scopul elaborării unui plan de muncă și personal este de a determina nevoia rațională (justificată din punct de vedere economic) a companiei de personal și de a asigura utilizarea eficientă a acestuia în perioada de timp planificată.

La elaborarea unui plan de muncă și personal, sunt rezolvate următoarele sarcini:

Asigurarea creșterii productivității muncii;

Rata de creștere a productivității muncii depășește rata de creștere a salariilor medii;

Realizarea de economii de muncă și salarii;

Întărirea interesului material al fiecărui angajat în rezultatele finale ale activităților întreprinderii;

Stabilirea proportiilor optime in numarul de personal angajat in productie, service si management;

Asigurarea necesarului de personal și îmbunătățirea calificărilor acestora.

Datele inițiale pentru a elabora un plan tactic de muncă și numărul de personal sunt: ​​un plan strategic al întreprinderii, o prognoză cantitativă și calitativă a cerințelor de personal, volumul vânzărilor și programul de producție, un plan de dezvoltare tehnică și organizarea producției, norme și standarde pentru muncă costuri si salarii.

Conform structurii planului tactic, planificarea personalului acoperă planificarea muncii și planificarea compensației. În acest scop, în planul de muncă și personal se disting trei secțiuni:

– planul muncii;

– planul de personal și

- planul de salarizare.

În planul de muncă și personal al companiei se calculează indicatorii productivității muncii; este determinată complexitatea fabricării unei unități de produs și volumul planificat al producției de produs, numărul de angajați în contextul diferitelor categorii de personal, costul planificat pentru întreținerea personalului companiei și a acestuia. diviziuni structurale, numărul de lucrători eliberați (concedați) și angajați; sunt planificate măsuri pentru îmbunătățirea organizării muncii, pregătirea, recalificarea și formarea avansată a personalului, formarea și utilizarea rezerva de personal; datele inițiale sunt pregătite pentru planificarea fondului de salarii și a fondului de salarii, salariul mediu al angajaților companiei etc.

Numărul personalului de service poate fi determinat prin standarde de serviciu agregate. De exemplu, numărul de curățători - după numărul de metri pătrați de spații, însoțitori de garderobă - după numărul de persoane deservite etc.

Numărul de manageri poate fi determinat luând în considerare standardele de controlabilitate și o serie de alți factori.

Figura 7.1 – Conținutul și conexiunile informaționale ale planului de muncă și personal cu alte secțiuni ale planului tactic al întreprinderii

Metode de planificare a productivității muncii

Planificarea muncii– eficiența costurilor cu forța de muncă, care este determinată de calitatea produselor produse pe unitatea de timp, sau costurile cu forța de muncă pe unitatea de producție, adică

Unde V– volumul producției (în termeni fizici sau valorici);

ÎN– producție;

t– costuri cu forța de muncă pentru întregul volum de producție – intensitatea forței de muncă a produsului, ore.

Productie - raportul dintre cantitatea de bunuri și servicii produse și timpul petrecut pentru producția lor sau numărul de unități de producție pe unitatea de timp petrecută.

Întreprinderile determină orar(determinată prin împărțirea producției la numărul de ore care trebuie lucrate de toți angajații în perioada de planificare) , în timpul zilei(determinată prin împărțirea producției la numărul de zile-muncă care urmează să fie lucrate de toți angajații în perioada planificată) , lunarŞi producție anuală(determinată prin împărțirea producției la producția planificată număr mediu lucrează pentru această perioadă) .

Intensitatea muncii– arată timpul petrecut pentru producerea unei unități de produs.

  • R. Da, sunt legale, din moment ce aceasta este baza pentru colectarea unei datorii, adica raspunderea civila. 5 pagina

    • După analizarea indicatorilor generali ai eficienței utilizării mijloacelor fixe, se studiază mai detaliat gradul de utilizare. capacitatea de producție intreprinderi, specii individuale mașini și echipamente. Analiza funcționării echipamentelor se bazează pe un sistem de indicatori care caracterizează utilizarea cantității, timpului de funcționare și puterii acestuia.

    1) Indicatori ai gradului de atracție a echipamentelor în producție

    Există echipamente disponibile și instalate (puse în funcțiune), echipamente care sunt efectiv utilizate în producție, sunt în reparație și modernizare și rezervă. Cel mai mare efect este obținut dacă primele trei grupuri de echipamente au dimensiuni aproximativ egale.

    Pentru analiză cantitativ utilizarea echipamentului este grupată după gradul de utilizare (fig. 2).

    Orez. 2. Compoziția echipamentului disponibil

    Pentru a caracteriza gradul de implicare a echipamentului, calculați:

    Rata de utilizare a flotei de echipamente disponibile (KN):

    Кн = Numărul de echipamente de operare / Numărul de echipamente disponibile;

    Rata de utilizare a flotei de echipamente instalate (Ku):

    Ku = Numărul de echipamente de operare / Numărul de echipamente instalate;

    Factorul de utilizare al echipamentelor puse în funcțiune (Ke):

    Ke = Numărul de echipamente instalate / Numărul de echipamente disponibile.

    Dacă valorile indicatorului sunt apropiate de unu, atunci echipamentul este utilizat la un grad ridicat de utilizare, iar programul de producție corespunde capacității de producție.

    2) Indicatori ai gradului de utilizare a capacităţii de producţie a întreprinderii.

    Sub capacitatea de producție a întreprinderii implică producția maximă posibilă de produse la nivelul atins sau prevăzut de tehnologie, tehnologie și organizare a producției. Cu alte cuvinte, aceasta este posibilitatea maximă potențială de producție de către o anumită întreprindere în perioada de raportare.

    Capacitatea de producție nu este o valoare constantă și se schimbă odată cu îmbunătățirea echipamentelor, tehnologiei și organizarea producției. Se calculează pe baza capacității conducerii atelierelor, secțiilor, unităților, ținând cont de implementarea unui set de măsuri organizatorice și tehnice care vizează eliminarea blocajelor și posibila cooperare în producție.



    Gradul de utilizare a capacității de producție a întreprinderii este caracterizat de următorii coeficienți:

    1. Coeficient general:

    Ko = Volumul de producție real sau planificat / Capacitatea medie anuală de producție a întreprinderii;

    2.Factor de sarcină intensivă:

    Ki = Producția medie zilnică de producție / Capacitatea medie zilnică de producție a întreprinderii;

    3. Factor de sarcină extins:

    Ke = Fondul timpului de lucru efectiv sau planificat / Fondul timpului de lucru estimat adoptat la determinarea capacității de producție;

    În procesul de analiză, dinamica acestor indicatori, implementarea planului pentru nivelul lor și motivele modificărilor acestora, cum ar fi punerea în funcțiune a unor noi și reconstrucția activelor existente ale întreprinderii, reechiparea tehnică a producției și reducerea capacității de producție, sunt studiate.

    În plus, este analizat nivelul de utilizare a spațiului de producție al întreprinderii: producție în ruble. pe 1 m 3 de suprafaţă de producţie.

    Unul dintre cei mai importanți factori, care influențează eficiența utilizării sistemului de operare, este de a îmbunătăți utilizarea capacităților de producție ale întreprinderii și diviziilor sale. Pentru a stabili relația dintre productivitatea capitalului și capacitatea de producție, utilizați următoarele factorial model:

    FO = VP/VPos. VPos/ W . Cu viespe. OSa/OS,

    unde VP este volumul de producție acceptat pentru calcul;

    VP OC - produsul principal (de bază) al întreprinderii;

    W - capacitatea medie anuală de producție.

    Această formulă vă permite să determinați impactul asupra dinamicii productivității capitalului al modificărilor nivelului de specializare a întreprinderii (VP/VP OC); factorul de utilizare a capacității de producție (VP OC /W); productivitatea capitalului părții active a sistemului de operare, calculată prin capacitatea de producție (W/OCa); ponderea părții active a fondurilor în valoarea lor totală (OSa/OS).

    3) Caracteristicile încărcării extensive și intensive a echipamentelor. Pentru a caracteriza încărcarea extinsă a echipamentelor, analizați utilizarea echipamentului în timp: echilibrul timpului de lucru și raportul de schimburi.


    Tabelul 1. Indicatori care caracterizează fondul de timp de utilizare a echipamentelor

    Nivelul de utilizare a echipamentului în cadrul schimburilor este caracterizat de factorul de încărcare a echipamentului K3, care vă permite să estimați pierderea timpului de funcționare a echipamentului din cauza întreținerii programate etc.:

    Kz = Tf / Tk sau Tf / Tn sau Tf / Tef

    Nivelul de utilizare condiționată a echipamentului este caracterizat de coeficientul de schimbare (Kcm):

    Kcm = Numărul real de schimburi de mașini lucrate pentru perioada / Numărul maxim posibil de schimburi de mașini lucrate de echipamentul instalat pentru 1 schimb al perioadei.

    Sub încărcarea intensivă a echipamentelor înțelege evaluarea performanței sale.

    Factorul de sarcină intensivă a echipamentului (Ci) se determină:

    Ki = producția orară medie reală a echipamentului / producția medie orară planificată a unei unități de echipament.

    Un indicator general care caracterizează utilizarea complexă a echipamentelor este indicatorul de sarcină integral (Kint).

    Factorul de utilizare a energiei este un indicator important pentru analiza eficienței cheltuirii activelor fixe. Este calculat ca raportul dintre capacitatea reală și capacitatea planificată, înmulțit cu 100. Un semn bun este o valoare indicator de 80%, dar în acest caz există până la 20% pentru creșterea potențială.

    Capacitatea de producție este principalul indicator al utilizării potențialului fiecărei piese de echipament și resurse umane. Aceasta este capacitatea de a produce un anumit număr de piese (bunuri, lucrări sau servicii) pe unitatea de timp. Scopul principal calculul indicatorului - determinarea eficienţei utilizării potenţialului de producţie.

    Determinarea coeficientului

    Factorul de utilizare a puterii (PUF) caracterizează utilizarea efectivă a echipamentului în comparație cu potențialul său atunci când liniile sunt încărcate complet în . Indică performanță.

    Referinţă!În ciuda faptului că indicatorul este concentrat pe sectorul industrial, acesta poate fi utilizat la întreprinderi din alte domenii de activitate. De exemplu, este utilizat direct sau indirect în industria comercială și a serviciilor pentru a evalua performanța echipamentelor și a echipajului.

    IM ajută la determinarea potențialului unei întreprinderi, la înțelegerea punctelor slabe ale acesteia și la determinarea faptului că există cu adevărat probleme cu utilizarea eficientă a mașinilor și echipamentelor. Aceste cunoștințe vor ajuta la construirea procesul de productie fără erori anterioare și va contribui la utilizarea maximă a capacității disponibile.

    Formula de calcul

    Pentru a calcula KMI, se folosește o formulă simplă:

    • FM - puterea reală;
    • PM - putere potențială (posibilă).

    Datele privind puterea reală și potențială sunt preluate în aceeași perioadă de timp.

    Pentru comoditate, puteți calcula eficiența utilizării capacității ca procent. În acest caz, formula va arăta astfel:

    Caracteristici de măsurare

    Datele pentru calcularea indicatorului sunt colectate manual și efectuate zilnic. Valoarea valorii puterii potențiale se formează pe o perioadă și apoi este utilizată pentru înlocuirea în formulă. Și angajarea efectivă este înregistrată de fiecare dată sau, dacă este posibil, se folosesc dispozitive de măsurare pentru aceasta.

    Important! KIM poate fi calculat pentru o mașină sau linie de producție, precum și pentru un întreg atelier sau o întreagă întreprindere. Prin urmare, sunt necesare date pentru diferite perioade de timp: pentru un echipament pot fi colectate la fiecare oră, dar pentru o întreprindere coeficientul se găsește pe perioade mai lungi (lună, trimestru, an).

    Pentru a obține informații rapid și precis, trebuie să configurați colectarea automată a acesteia. Costurile de menținere manuală a statisticilor pot fi foarte mari.

    Standard și interpretarea sensului

    K IM nu are valori standard. Fiecare caz individual va avea propriile limite ale eficienței dorite, mai ales dacă vorbim despre resurse umane. Cu toate acestea, pe baza valorii indicatorului, se pot trage anumite concluzii:

    • o valoare scăzută indică un management ineficient și o abordare irațională a organizației procesele interne la întreprindere. Pentru a îmbunătăți situația, este necesar să se implice echipamente suplimentare și să se schimbe schema de lucru;
    • cu o valoare a coeficientului mai mare de 0,7 (70% eficiență), puteți crește productivitatea pe cont propriu fără a atrage resurse suplimentare;
    • un indicator egal cu 1 (100%) indică utilizarea deplină a resurselor și este nevoie de echipamente suplimentare pentru a crește volumele de producție.

    ÎN ţările occidentale indicator bun este valoarea coeficientului generalizat 80-82%. Puteți utiliza aceste date pentru a compara performanța IM la nivelul întregii întreprinderi.

    Valoarea coeficientului nu poate fi mai mare de 100. În caz contrar, va fi necesară creșterea productivității echipamentelor pe unitatea de timp sau revizuirea schimbului de lucru.

    Important! Valoarea KIM poate fi influențată de factori externi, cum ar fi volatilitatea cererii, apariția de noi competitori și circumstanțe de forță majoră. Pentru a rămâne competitivă, o întreprindere ar trebui să-și îmbunătățească în mod constant munca, să-și îmbunătățească și să actualizeze echipamentele și să crească productivitatea muncii.

    Exemplu de calcul

    De exemplu, există o întreprindere de producție de peleți care are instalate următoarele echipamente:

    • moara pentru macinarea rumegusului umed;
    • tambur uscător;
    • moara pentru macinarea rumegusului uscat;
    • mixer pentru umezirea rumegușului umed;
    • granulator.

    Volumul planificat și efectiv de materii prime care trece prin acest echipament este prezentat în tabelul ().

    Tabelul 1. Plan/producție reală

    Plan/fapt de producție, metri cubi. m

    Total pentru luna

    Moara pentru macinarea rumegusului umed

    Tambur pentru uscător

    Moara pentru macinarea rumegusului uscat

    Mixer pentru umezirea rumegușului umed

    Granulator

    Astfel, tamburul de uscare are cea mai mare productivitate, deci KIM-ul lui este mai mic, deoarece alte tipuri de echipamente nu sunt proiectate pentru o astfel de încărcare. Prin urmare, tamburul poate fi încărcat mai mult și are un potențial suplimentar de putere. Granulatorul și moara pentru măcinarea rumegușului umed sunt cele mai încărcate în raport cu potențialul lor: 80%. Și, deși 80% este un indicator bun de putere, poate fi crescut pentru că... mai sunt 20% de crescut.

    Aplicarea practică a CMI

    Calculul KIM pentru o singură piesă de echipament vă permite să determinați:

    • cât de des este utilizată mașina;
    • există vreun timp nefuncțional în funcționarea echipamentului și din ce motiv;
    • cererea pentru o anumită piesă de echipament;
    • valoarea relativă a profitului pe care o aduce echipamentul;
    • este necesar să se modernizeze unitatea tehnologică, este posibil să se stoarce mai mult din ea.

    Calculul KIM ca întreg pentru întreprindere vă permite să determinați:

    • ocuparea liniilor de producție;
    • eficiența utilizării echipamentelor;
    • nivelul de creștere posibilă a costurilor de producție (dacă KIM este scăzut, înseamnă că volumele de producție pot fi crescute fără creșterea costului pe unitatea de marfă);
    • potenţial de creştere a producţiei.

    Pentru a determina potențialul de creștere, utilizați indicatorul decalajului dintre volumul potențial și efectiv de producție (RP):

    • FOP - volumul real de producție;
    • POP - volumul potențial de producție.

    Relua

    Factorul de utilizare a energiei vă permite să comparați potențialul liniilor de producție ale unei întreprinderi cu starea reală a lucrurilor, să evaluați rezervele și să analizați eficiența managementului. Acest indicator este calculat în raport cu o unitate de echipament și întreprinderea în ansamblu. Valoarea optimă pentru KMI este considerată a fi 80%.