Întreținerea și repararea curentă a echipamentelor. Sistem de întreținere și reparare a echipamentelor. Întreținere tehnică programată

Întreţinere — Aceasta este lista lucrărilor efectuate în intervalele dintre reparațiile programate și neprogramate ale echipamentelor, care vă permite să vă asigurați nivelul cerut fiabilitatea funcționării echipamentelor.

Întreținerea și funcționarea corectă echipamente industriale vă permite să reduceți semnificativ costurile de reparare a echipamentelor și să reduceți timpul de nefuncționare.

Mecanicii au adesea o întrebare: . Voi încerca să răspund la aceste întrebări în continuare.

Permiteți-mi să încep cu faptul că principalele documente care reglementează utilizarea sistemului întreţinere Sunt considerate două GOST: GOST 28.001-83 „Sistem de întreținere tehnică și reparare a echipamentelor. Dispoziții de bază” și GOST 18322-78 „Sistem de întreținere tehnică și reparare a echipamentelor. Termeni și definiții”. Conform acestor documente, întreținerea este împărțită pe tipuri și metode.

Tipuri și metode de întreținere

Dupa ce este clasificat?	Denumirea termenului
Tipuri de întreținere
Etape de operare	Întreținere depozitare
	Întreținere mutare
	Întreținere operațională
	Întreținere în așteptare
Frecvența execuției	Întreținere periodică
Frecvența execuției	Întreținere sezonieră
termeni de utilizare	Întreținere în conditii speciale
Regulamentul de implementare	Întreținere programată
	Întreținere cu inspecție periodică
	Întreținere monitorizată continuu
Organizarea executiei	Întreținere în linie
	Întreținere centralizată
	Mentenanta descentralizata
	Întreținere de către personalul de exploatare
	Întreținere de către personal specializat
	Întreținere de către operator
	Întreținere de către o organizație specializată
	Întreținere de către producător
Metode de întreținere
Organizarea executiei	Metoda in-lineîntreţinere
	Metoda de întreținere centralizată
	Metodă de întreținere descentralizată
	Metoda de întreținere de către personalul de exploatare
	Metoda de intretinere de catre personal specializat
	Metoda de întreținere a operatorului
	Metoda de intretinere de catre o organizatie specializata
	Metoda de întreținere a producătorului

O problemă dureroasă pentru mecanicii șefi este, de asemenea... Pe de o parte, implică supravegherea și îngrijirea echipamentului, adesea fără a-l opri. Pe de altă parte, este inclus în sistemul MRO sau PPR ca lucrări de rutină planificate, ca un set intermediar de măsuri între reparațiile programate.

O soluție bună este împărțirea conceptului de întreținere în rutină și planificată.

Întreținere de rutină

Întreținere de rutină(la oră, inspecție și control în schimburi, lubrifiere și alte lucrări similare) trebuie efectuate personalul de producție atelier sau șantier. În primul rând, este rațional din punct de vedere al personalului (nu necesită o creștere a personalului serviciului de reparații). În al doilea rând, această abordare este utilă în scopuri pur metodologice - permite operatorilor care lucrează la echipamente să se familiarizeze mai profund cu dispozitivul și principiul de funcționare.

Curent sau întreținere neprogramată include:

respectarea strictă a cerințelor de funcționare a echipamentului specificate în documentația tehnică operațională a producătorului;
monitorizarea modului de funcționare al echipamentelor pentru a preveni supraîncărcările;
controlul temperaturii;
controlul frecvenței de lubrifiere în toate punctele;
oprirea și deconectarea instantanee a echipamentelor care s-au defectat;
inspecție vizuală uzura componentelor și mecanismelor;

Întreținere programată

Întreținere și reparații programate(dacă este necesar) este efectuată de personalul de întreținere. Lucrările planificate includ în mod tradițional lucrări care necesită dezasamblarea oricărei piese de echipament. Desigur, astfel de lucrări trebuie efectuate de un reparator instruit. personal.

Planificat sau întreținere reglementată efectuate de personalul de reparații includ:

diagnosticarea și monitorizarea performanței echipamentelor;
reglare și reglare;
curățarea pieselor de lucru și a altor locuri predispuse la înfundare;
completarea si schimbarea uleiului, inlocuirea filtrelor;
identificarea încălcărilor în funcționarea echipamentelor;

Toate rezultatele schimbărilor în starea echipamentului care este întreținut (atât în timpul întreținerii de rutină, cât și în timpul întreținerii programate) trebuie înregistrate. Pentru a face acest lucru, sunt folosite diverse metode: păstrează jurnalele operaționale sau de reparații, le introduc într-un computer și folosesc carduri de inspecție.

S-a dovedit foarte bine. Acestea permit nu numai comunicarea personalului de întreținere într-o formă accesibilă a listei și frecvența lucrărilor în timpul întreținerii, dar și monitorizarea execuției acestor lucrări specificatii pentru consumabile, întocmind o hartă a lubrifianților.

Tipic manuale de întreținere nu există. Cea mai mare parte a acestor documente au statut local și sunt elaborate în cadrul unui sistem de management. În plus, fiecare tip de echipament necesită propria listă de reparații. Pentru a scăpa de documentele inutile, echipamentele disponibile la întreprindere sunt sortate pe grupuri și pentru acestea sunt dezvoltate metodologii de întreținere.

Este convenabil să separați echipamentul în două etape.

Primul este în conformitate cu:

echipamente tehnologice;
inginerie electrică;
ridicare și transport și așa mai departe.

Cel mai adesea, mecanicii sunt interesați de grupul „echipamente tehnologice”, deoarece este cel mai numeros și necesită o atenție constantă.

La rândul său, este de obicei împărțit în:

echipamente de tăiat metal;
echipamente pentru prelucrarea lemnului;
echipamente de turnătorie;
echipamente de forjare și așa mai departe.

În cadrul acestor subgrupe este mult mai convenabil să selectați obiecte pentru descriere și
efectuarea de funcţii de reparaţie asupra acestora.

Mai jos, vă puteți familiariza cu domeniul de activitate care este de obicei inclus
întreținere pentru diferite grupuri de echipamente:

Lista lucrărilor din timpul întreținerii mașinilor de prelucrat lemnul
masini-unelte;
Lista lucrărilor din timpul întreținerii echipamentelor de forjare și presare;
Lista lucrărilor din timpul întreținerii echipamentelor de turnătorie.

Atenție cumpărători de rulmenți

Tipuri și frecvență de întreținere a vehiculelor

Mulți proprietari de mașini sunt interesați de care mașină este cea mai de încredere? Răspunsul este simplu. O mașină este de încredere dacă este întreținută corect și corect. Principala diferență întreținere auto din reparatie este ca este o masura preventiva.

Mentinerea masinii in stare tehnica buna intretinerea acesteia aspect este sarcina principală a întreținerii vehiculelor. Include un set de lucrări de întreținere preventivă, al căror scop este reducerea uzurii pieselor, prevenirea defecțiunilor, identificarea și eliminarea în timp util a acestora și, de asemenea, menținerea integrității aspectului mașinilor.

Întreținerea mașinii se efectuează:

Cu forţa

După cum era planificat,

După un anumit kilometraj,

Indiferent de starea tehnică a mașinii.

„Reglementări privind întreținerea și repararea materialului rulant transport rutier„Au fost stabilite următoarele tipuri de întreținere, care diferă în ceea ce privește domeniul de activitate și frecvența implementării lor:

întreținere zilnică (EO);
întreținere nr. 1 (TO-1);
întreținere nr. 2 (TO-2);
întreținere sezonieră (MS).

Tipuri de întreținere auto include o anumită cantitate de lucrări obligatorii de curățare, spălare, ungere, curățare, realimentare, inspecție, prindere și reglare.

Periodicitate efectuând diverse tipuri de întreținere a vehiculelor depinde de tipul și marca mașinii și de condițiile de funcționare ale acestora. Condiții severe de funcționare: trafic urban, conducere off-road, funcționare a vehiculului în interior perioada de iarna la temperaturi scăzute și vara la temperaturi ridicate mediu forțat să efectueze întreținerea mai des.

Întreținere zilnică (DM) efectuată o dată pe zi, după o călătorie lungă cu mașina. Constă în aducerea în stare corespunzătoare a aspectului mașinii și a părților interne ale caroseriei, verificarea umplerii unităților și mecanismelor cu combustibil, ulei, apă și aer, verificarea completității și funcționalității tehnice a tuturor componentelor mașinii, precum precum şi verificarea stării anvelopelor.

Prima întreținere (TO-1) include toate lucrările efectuate în timpul EO și, în plus, o serie de lucrări suplimentare de lubrifiere, prindere, control și reglare, efectuate, de regulă, fără a scoate unitățile și mecanismele din mașină sau a le demonta și care vizează prevenirea defecțiunilor.

A doua întreținere (TO-2) include toate lucrările efectuate în timpul întreținerii-1, precum și, în plus, lucrări mai aprofundate pentru a preveni defecțiunile și a reduce uzura.

Prima și a doua întreținere se efectuează după un anumit kilometraj, în funcție de condițiile de funcționare.

Întreținerea mașinii include următoarele tipuri de lucrări:

lubrifianți;
reglare;
control și diagnosticare;
fixare;
benzinării;
electric.

Sarcina întreținerii zilnice este de a menține aspectul corespunzător al mașinii, de a controla și de a efectua realimentarea, verificarea nivelului uleiului de motor, verificarea nivelurilor de frână și lichid de răcire, precum și completarea lichidului de spălare a parbrizului, precum și monitorizarea siguranței rutiere. .

De fiecare dată înainte de călătorie, șoferul trebuie să verifice:

Completitudinea mașinii și starea caroseriei sale;

Disponibilitatea si reglarea oglinzilor retrovizoare;

Disponibilitatea și lizibilitatea plăcuțelor de înmatriculare de stat;

Capacitatea de funcționare a încuietorilor ușilor, precum și a încuietorilor capotei și portbagajului;

Capacitatea de funcționare a echipamentelor electrice (dispozitive de iluminat și alarmă, ștergătoare);

Etanșeitatea sistemelor de alimentare, lubrifiere și răcire și disponibilitatea fluidelor consumabile adecvate;

Etanșeitatea acționării hidraulice a sistemului de frânare;

Joc liber al volanului;

Operarea instrumentelor de control si masura.

Întreținere auto

Verificări săptămânale

Unele sfaturi simple vă va ajuta să economisiți timp și bani. Efectuați controale regulate săptămânal; acestea nu necesită multă îndemânare sau instrumente speciale, necesită puțin timp și se plătește în funcționarea fără probleme a mașinii dvs.

cauciucuri:
Monitorizați starea anvelopelor și presiunea acestora: acest lucru le va prelungi durata de viață și, în plus, siguranța dvs. joacă un rol important aici: semnele externe de încălcare și abateri de la normă sunt:

Uzură laterală și centrală a benzii de rulare a anvelopei. Motivul în acest caz este presiunea excesivă, verificați și reglați presiunea în anvelope în conformitate cu standardul de presiune pentru mașina dvs. (informațiile pot fi găsite pe stâlpul B de lângă ușa șoferului) standardul mediu pentru autoturisme de pasageri este de aproximativ 2-2,2 atmosfere

Uzură pe ambele părți: presiune insuficientă sau viraje frecvente și ascuțite la viteză mare - verificați presiunea în anvelope, un stil de condus calm vă va salva anvelopele (reduceți viteza!)

Sistem electric:
Cele mai frecvente probleme sunt legate de baterie, cu condiția să se efectueze o serie de verificări, majoritatea pot fi evitate:

Înainte de a începe lucrul cu bateria, citiți regulile de siguranță!

Păstrați bateria curată și lubrifiați bornele cu lubrifiant conservant, cum ar fi WD40, înainte de iarnă.

Asigurați-vă că tava bateriei este în stare bună: coroziunea de pe tavă, clemele și baterie pot fi îndepărtate cu o soluție apoasă de sodă, toate piesele metalice deteriorate de coroziune trebuie tratate cu grund de zinc, apoi vopsite.

Aproximativ la fiecare trei luni, verificați starea de încărcare a bateriei și verificați nivelul electrolitului (dacă nivelul este scăzut, adăugați apă distilată în borcane - acest lucru va evita distrugerea plăcilor și, în consecință, moartea bateriei)

Urmând aceste sfaturi simple, nu veți avea niciodată, nici măcar în îngheț sever, situația neplăcută în care mașina dumneavoastră nu pornește.

Frane:
Este mai bine să aflați despre o scurgere de lichid de frână verificând nivelul acesteia în rezervor decât prin defecțiunea bruscă a frânelor. Principala precauție: Lichidul de frână poate fi dăunător pentru ochi și suprafețele vopsite!

Verificați nivelul lichidului de frână când este scăzut, adăugați la nivelul mediu. Nu utilizați lichid care a fost lăsat deschis de ceva timp; lichidul de frână poate absorbi umezeala din aer, ceea ce poate duce la pierderea performanței de frânare.

Motor:
Pentru o bună funcționare a motorului, următoarele verificări trebuie efectuate în mod regulat:

Inspecția, testarea și curățarea bateriilor

Verificarea tuturor lichidelor introduse în motor

Verificarea stării și tensiunii auxiliarului curele de transmisie

Înlocuirea bujiilor - inspectarea componentelor sistemului de aprindere

Verificați starea filtrului de aer și înlocuiți-l dacă este necesar

Verificarea filtrului de combustibil, înlocuirea acestuia dacă este necesar - verificarea stării tuturor furtunurilor, inclusiv pentru scurgeri

Nivelul uleiului de motor:

Asigurați-vă că mașina este parcata pe un teren plan

Nivelul uleiului trebuie verificat înainte de a porni motorul sau cel puţin in 5 minute după ce l-a oprit

Motoarele moderne sunt foarte exigente cu privire la calitatea uleiului - este foarte important să folosiți uleiul potrivit pentru mașina dvs

Dacă trebuie să adăugați ulei frecvent, verificați motorul pentru scurgeri, punând o bucată de hârtie curată sub mașină peste noapte și inspectând-o dimineața. Dacă nu se găsesc scurgeri, atunci cel mai probabil motorul arde ulei, ceea ce indică o posibilă uzură a segmentelor de piston detașabile cu ulei sau a capacelor detașabile cu ulei. Dar în unele mașini, pierderea de ulei de până la 1 litru la 1000 km este normală pentru proiectarea motorului, studiați cu atenție instrucțiunile de utilizare sau consultați un specialist

Mențineți întotdeauna nivelul de ulei între reperele superioare și inferioare de pe joja: dacă nivelul este prea scăzut, motorul se va deteriora dacă uleiul este umplut în exces, simeringul de ulei se poate deteriora.

Nivelul lichidului de răcire:

În niciun caz nu scoateți capacele radiatorului și rezervorului de expansiune în timp ce motorul funcționează sau până când motorul s-a răcit complet! Vă puteți arde de abur și lichid fierbinte (în unele mașini lichidul este pompat sub presiune în sistem și pentru a evita consecințele neplăcute ar trebui să contactați o stație de service auto). Completarea se poate face prin rezervorul de expansiune. Nu lăsați recipientul de lichid de răcire deschis nesupravegheat - lichidul este otrăvitor!

Nu este necesară adăugarea regulată de lichid de răcire, dar dacă sistemul de răcire trebuie completat frecvent, atunci probabil că există o scurgere - trebuie să verificați radiatorul, toate furtunurile și conexiunile, dacă sunt găsite, contactați o stație de service auto.

Nivelul lichidului servodirecției:

Parcați mașina pe teren plan

Cu motorul la ralanti, rotiți încet volanul de mai multe ori de la o poziție extremă la alta, apoi puneți roțile în poziția drept înainte și opriți motorul.

Pentru a determina cu exactitate nivelul, sistemul de direcție nu trebuie să se rotească în timpul testului, iar motorul trebuie să fie încălzit la temperatura de funcționare.

Nu lăsați o mașină cu servodirecție parcata cu roțile întoarse până la capăt. Acest lucru poate duce la defectarea pompei de servodirecție, care poate costa sute de dolari. Când parcați, setați volanul în poziția „0”

Important de reținut: Că atunci când conduceți o mașină cu un nivel de fluide tehnice sub normă, poate deteriora motorul, iar costul reparației acestuia va fi mult mai mare decât costul detectării și eliminării în timp util a scurgerilor în sistemul corespunzător. inspectie la timp, diverse speciiŞi frecvența întreținerii vehiculului, vă va permite să identificați problemele la timp și să amânați reparațiile mașinii pentru o lungă perioadă de timp. Mult succes, Akishin A.

Întreținerea vehiculelor (întreținerea autovehiculului) este un set de acțiuni întreprinse pentru a crea condiții sigure de utilizare. vehicul. Scopul întreținerii este de a detecta în prealabil avariile, care nu numai că pot reduce calitatea funcționării vehiculului, ci și pot duce la defecțiunea completă a acestuia. Pur în teorie, întreținerea vizează și economisirea numerar datorită reparațiilor în timp util și prevenirii consumului excesiv de benzină.

Uzura echipamentului este un proces complet natural care nu poate fi evitat; Dar cu siguranță puteți prelungi „viața” mașinii dumneavoastră dacă nu permiteți efectele distructive ale uzurii asupra pieselor auto.

Tipuri de întreținere. Reparatii, diagnosticare si alte tipuri de lucrari la statie

Există o clasificare a întreținerii care poate fi considerată aproape oficială deoarece este menționată în legile care reglementează legea transporturilor. Deci, tipuri de întreținere:

Întreținere zilnică (EO) - inspecția și verificarea stării instrumentelor (de exemplu, vitezometru) și a senzorilor, sistemul de direcție, funcționarea pedalelor de gaz, ambreiaj și frână, faruri și lumini de semnalizare, verificarea nivelului de combustibil, ulei, frână lichid și antigel. EO este un set de măsuri pe care șoferul trebuie să le efectueze înainte de fiecare călătorie, care nu afectează întreținerea și repararea efectivă a mașinii.

Prima întreținere (TO-1) a mașinii este întreținerea zilnică a mașinii + o serie de alte măsuri, inclusiv: curățarea și lubrifierea celor mai importante piese, monitorizarea, diagnosticarea mașinii și calibrarea echipamentelor auto.
A doua întreținere (TO-2) – întreținere zilnică + TO-1 + timpul și efortul alocat acestor activități. În timpul celei de-a doua întrețineri, este necesară inspectarea, controlul, reglarea și actualizarea pieselor vehiculului cu o atenție și diligență deosebită.
Întreținere pentru sezon (întreținere sezonieră, CO) - întreținere, care este poate cea mai necesară și evidentă, asociată cu schimbarea anvelopelor în funcție de schimbarea sezonului (anvelope iarnă/vară), schimbarea uleiului și atenție deosebită la controlul climatizării mașinii.

VEZI VIDEO

Acum că știți toate tipurile de întreținere a mașinii, puteți trece la subiectul costului și frecvenței acestora.

Preturi pentru fiecare intretinere

Acest subtitlu va informa cititorii în detaliu despre cost
fiecare tip de întreținere a vehiculului. Pentru claritate, să luăm o mașină străină ca subiect de întreținere. masina KIA Rio.

Nu are rost să discutăm despre costul întreținerii zilnice și sezoniere - totul va depinde de gradul de uzură al unuia sau aceluia echipament, de costul consumabilelor și componentelor necesare. Putem spune doar că, cu cât calitatea EO și CO este mai bună, cu atât va trebui să plătiți mai puțin pentru TO-1 și TO-2.

Prețul TO-1 pentru Kia Rio va fi de aproximativ 5-7 mii (în funcție de complexitatea lucrării, uzura pieselor și centru de service) pentru înlocuirea filtrelor, verificarea și reglarea tuturor componentelor vehiculului, înlocuirea celor mai importante fluide tehnice (de exemplu, ulei) dacă este necesar.

Prețul TO-2 pentru treizeci de mii de kilometri și 2 ani de utilizare a mașinii va crește de la 7 la 11 mii (în funcție de modelul și configurația mașinii, precum și de dificultatea muncii și de nivelul de uzură). a echipamentului). Vor lua bani pentru verificarea roților și anvelopelor, sistemului de direcție și pedalelor, sistemelor de frână și ventilație, curele de transmisie, filtre, tuburi și furtunuri de vid etc.

Întreţinere

Întreţinere - aceasta este lista lucrărilor efectuate în intervalele dintre reparațiile echipamentelor planificate și neprogramate, ceea ce ne permite să asigurăm nivelul necesar de fiabilitate a echipamentelor.

Întreținerea și funcționarea corespunzătoare a echipamentelor industriale pot reduce semnificativ costurile de reparare a echipamentelor și pot reduce timpul de nefuncționare.

Mecanicii au adesea întrebări: ce listă de lucrări ar trebui inclusă în întreținere, cine ar trebui să o execute (personal de exploatare sau servicii de asistență), unde să găsească un manual standard de întreținere. Voi încerca să răspund la aceste întrebări în continuare.

Permiteți-mi să încep cu faptul că principalele documente care reglementează utilizarea unui sistem de întreținere sunt considerate două GOST: GOST 28.001-83 „Sistem de întreținere și reparare a echipamentelor” și GOST 18322-78 „Sistem de întreținere și repararea echipamentelor. Termeni și definiții.” Conform acestor documente, întreținerea este împărțită pe tipuri și metode.

Tipuri și metode de întreținere
Dupa ce este clasificat?	Denumirea termenului
Tipuri de întreținere
Etape de operare	Întreținere depozitare
Întreținere mutare
Întreținere operațională
Întreținere în așteptare
Frecvența execuției	Întreținere periodică
Întreținere sezonieră
termeni de utilizare	Întreținere în condiții speciale
Regulamentul de implementare	Întreținere programată
Întreținere cu inspecție periodică
Întreținere monitorizată continuu
Organizarea executiei	Întreținere în linie
Întreținere centralizată
Mentenanta descentralizata
Întreținere de către personalul de exploatare
Întreținere de către personal specializat
Întreținere de către operator
Întreținere de către o organizație specializată
Întreținere de către producător
Metode de întreținere
Organizarea executiei	Metoda de întreținere în linie
Metoda de întreținere centralizată
Metodă de întreținere descentralizată
Metoda de întreținere de către personalul de exploatare
Metoda de intretinere de catre personal specializat
Metoda de întreținere a operatorului
Metoda de intretinere de catre o organizatie specializata
Metoda de întreținere a producătorului

O problemă dureroasă pentru mecanicii șefi este cine ar trebui să efectueze întreținerea echipamentului. Pe de o parte, implică supravegherea și îngrijirea echipamentului, adesea fără a-l opri. Pe de altă parte, este inclus în sistemul MRO sau PPR ca lucrări de rutină planificate, ca un set intermediar de măsuri între reparațiile programate.

O soluție bună este împărțirea conceptului de întreținere în rutină și planificată.

Întreținere de rutină(inspecție și control orar, schimb cu schimb, lubrifiere și alte lucrări similare) trebuie efectuate de personalul de producție al atelierului sau șantierului. În primul rând, este rațional din punct de vedere al personalului (nu necesită o creștere a personalului serviciului de reparații). În al doilea rând, această abordare este utilă în scopuri pur metodologice - permite operatorilor care lucrează la echipamente să se familiarizeze mai profund cu dispozitivul și principiul de funcționare.

Curent sau întreținere neprogramată include:

· respectarea strictă a cerințelor de funcționare a echipamentelor specificate în documentația tehnică operațională a producătorului;

· monitorizarea modului de funcționare al echipamentelor pentru prevenirea supraîncărcărilor;

· controlul temperaturii;

· controlul frecvenței de lubrifiere în toate punctele;

· oprirea și deconectarea instantanee a echipamentelor care au defectat;

· inspecția vizuală a uzurii componentelor și mecanismelor;

Întreținere programată

Planificat sau întreținere reglementată efectuate de personalul de reparații includ:

· diagnosticarea și monitorizarea caracteristicilor de performanță a echipamentelor;

· reglare și reglare;

· curățarea pieselor de lucru și a altor locuri predispuse la înfundare;

· completarea si schimbarea uleiului, inlocuirea filtrelor;

· identificarea încălcărilor în funcționarea echipamentelor;

Metoda de organizare a întreținerii și reparațiilor folosind diagrame de întreținere tehnologică s-a dovedit foarte bine. Ele fac posibilă nu numai comunicarea personalului de întreținere într-o formă accesibilă a listei și frecvența lucrărilor de întreținere, ci și monitorizarea execuției acestor lucrări stabilirea specificațiilor pentru consumabile și elaborarea unei hărți a lubrifianților.

Este convenabil să separați echipamentul în două etape.

Prima este în conformitate cu bilanţ active fixe:

· echipamente tehnologice;

· inginerie electrică;

Cel mai adesea, mecanicii sunt interesați de grupul „echipamente tehnologice”, deoarece este cel mai numeros și necesită o atenție constantă.

La rândul său, este de obicei împărțit în subgrupe în funcție de scop:

· echipamente de tăiere a metalelor;

· echipamente pentru prelucrarea lemnului;

· echipamente de turnătorie;

În cadrul acestor subgrupuri, este mult mai convenabil să selectați obiecte pentru descrierea și implementarea funcțiilor de reparare peste ele.

Mai jos, vă puteți familiariza cu domeniul de activitate care este de obicei inclus în întreținerea diferitelor grupuri de echipamente:

· Lista lucrărilor din timpul întreținerii mașinilor de tăiat metal;

· Lista lucrărilor din timpul întreținerii mașinilor de prelucrat lemnul;

· Lista lucrărilor din timpul întreținerii echipamentelor de forjare și presare;

· Lista lucrărilor din timpul întreținerii echipamentelor de turnătorie.

6 Tipuri de lucrări planificate

Reparațiile planificate, în funcție de volumul, complexitatea și calendarul lucrării, sunt împărțite în reparații curente, medii și majore.

Reparatii curente prevede înlocuirea sau restaurarea pieselor individuale fără a demonta mașina, reglarea mecanismelor pentru a asigura sau restabili funcționalitatea unității până la următoarea reparatii programate.

Renovare medie se efectuează cu dezasamblarea parțială a mașinii, în timp ce se înlocuiesc sau se restaurează componente dintr-o gamă limitată, restabilind funcționalitatea și durata de viață parțială a echipamentului.

La renovare majoră dezasamblarea completă a unității, înlocuirea sau restaurarea tuturor pieselor și ansamblurilor uzate, inclusiv a celor de bază, asamblarea, reglarea și testarea unității sub sarcină. O revizie majoră nu ar trebui doar să restabilească caracteristicile originale ale unității, ci și să le îmbunătățească prin modernizare.

Modernizare elimină învechirea echipamentelor învechite și prevede fie o creștere a nivelului tehnic general al unității, fie adaptarea (specializarea) acestuia pentru a efectua lucrări individuale.

Echipamentul este scos pentru reparații majore în funcție de starea sa tehnică, care este determinată pe baza rezultatelor diagnosticului tehnic - evaluarea uzurii suprafețelor de frecare ale pieselor individuale ale echipamentelor și a stării interfețelor acestora în timpul funcționării fără dezasamblare.

4 sistem PPR este un set de măsuri organizatorice și tehnice planificate pentru îngrijirea, supravegherea, întreținerea și repararea echipamentelor. Măsurile sunt de natură preventivă, adică După ce fiecare echipament a funcționat o anumită perioadă de timp, se efectuează inspecțiile preventive și reparațiile programate: mici, medii, majore.

Alternarea și frecvența reparațiilor este determinată de scopul echipamentului, caracteristicile de proiectare și reparație ale acestuia, precum și de condițiile de funcționare. Lucrările de întreținere a echipamentelor includ următoarele lucrări:
- intretinere revizie;
- inspectii periodice;
- reparatii periodice programate: mici, medii, majore.

Între revizii- aceasta este îngrijirea și supravegherea zilnică a echipamentelor, efectuând ajustări și reparații în timpul funcționării acestuia fără a perturba procesul de producție. Se efectuează în pauzele de exploatare a utilajelor (în turele nelucrătoare, la joncțiunea schimburilor etc.) de către personalul de serviciu reparații atelier de serviciu.

Inspecții periodice - inspectii, spalari, teste de precizie si alte operatiuni preventive efectuate conform planului dupa un anumit numar de ore lucrate de echipament.

Reparații periodice programateîmpărțit în reparații mici, medii și majore.

Reparații mici- inspectia detaliata, schimbarea si inlocuirea pieselor uzate, identificarea pieselor care necesita inlocuire la urmatoarea reparatie programata (medie, majora) si intocmirea unei liste cu defecte pentru aceasta (reparatie), verificarea acuratetii, testarea echipamentelor.

Renovare medie- inspecție detaliată, demontarea componentelor individuale, înlocuirea pieselor uzate, verificarea preciziei înainte de dezasamblare și după reparație.

Renovare majoră- dezasamblarea completă a echipamentelor și componentelor, inspecția detaliată, spălarea, ștergerea, înlocuirea și restaurarea pieselor, verificarea acurateței tehnologice a prelucrării, restabilirea puterii, performanța conform standardelor și specificațiilor.

PPR se realizează conform unui program elaborat pe baza standardelor PPR:
- durata ciclului de reparare;
- durata ciclurilor de revizie si inspectie;
- durata reparațiilor;
- categorii de complexitate reparatii (RCC);
- intensitatea manopera si materiala a lucrarilor de reparatii.

Ciclu de reparații- aceasta este perioada de funcționare a echipamentului de la începutul punerii în funcțiune până la prima revizuire, sau perioada de lucru dintre două revizii majore. Structura ciclului de reparații este ordinea reparațiilor și inspecțiilor alternative, în funcție de tipul echipamentului, gradul de încărcare a acestuia, vechimea, caracteristicile de proiectare și condițiile de funcționare.

Categoria de complexitate a reparațiilor (RCC) atribuite fiecărei piese de echipament. Ca unitate de reparații A fost acceptată 1/11 din intensitatea forței de muncă a unei revizii majore a unui strung de șurub 16K20, care aparține grupei a unsprezecea de complexitate.

Operatii de reparatii de baza

În timpul procesului de reparație, sunt efectuate următoarele operații de bază.

1. Mașina sau aparatul este deconectat de la rețeaua de comunicații, curelele sunt îndepărtate, jumătatea de cuplare a arborelui motor este deconectată și uleiul este golit din rezervoare. Dacă acesta este un aparat, atunci acesta este eliberat de mediul care îl umple, folosind scurgeri pentru a-l scurge prin gravitație, purjat cu abur sau aer, spălat cu apă etc. După aceasta, echipamentul este deconectat în siguranță de la sistem prin instalarea de dopuri pe conexiunile cu flanșă înainte sau după supapele de închidere. dopurile trebuie să aibă o tijă clar vizibilă cu un număr desemnat.

2. Curățarea și spălarea echipamentelor.

3. Defecte și sortarea pieselor.

4. Restaurarea sau înlocuirea pieselor uzate.

5. Echilibrarea pieselor rotative (dacă este necesar).

6. Asamblarea unei mașini sau aparate.

7. Testare și punere în funcțiune individuale.

Înainte de a începe reparațiile, echipamentul este bine spălat și curățat de reziduurile de produs, grăsimi și alți contaminanți. Suprafetele in contact cu produsele se curata cu perii si perii, se spala cu solutii fierbinti de soda sau soda caustica, apa fierbinte si tratate cu abur.

Pentru a curăța carterurile echipamentelor, acestea sunt spălate cu ulei fierbinte, gaze de ardere a cuptorului, kerosen și apă fierbinte. Utilizarea kerosenului și a uleiului de încălzire, care au un miros puternic, în ateliere de producție nu este permisă pentru a evita produsele defecte produse pe mașinile și dispozitivele situate în apropierea echipamentului care se repara.

Înainte de a dezasambla echipamentul, este necesar să se studieze caracteristicile de proiectare ale mașinii și să se schițeze procedura de dezasamblare a acesteia. În acest caz, trebuie stabilit scopul și interacțiunea componentelor și pieselor individuale. În primul rând, acele piese și unități de asamblare care împiedică dezasamblarea ulterioară sunt îndepărtate. Echipamentele cu un design complex sunt dezasamblate în următoarea ordine: mai întâi în grupuri de unități de asamblare, grupuri în unități de asamblare individuale, unități de asamblare în părți. Piesele trebuie așezate în ordinea în care sunt scoase din mașină.

Piesele sunt curățate de murdărie și rugină după dezasamblarea mașinii folosind lame, tije și raclete din lemn. În plus, piesele sunt înmuiate în kerosen, pentru care se folosesc două recipiente: primul pentru înmuiere preliminară, al doilea pentru clătirea finală. Durata de înmuiere a pieselor precurățate este de 1 – 8 ore, după care se șterg cu o cârpă. Piesele se degresează într-o soluție fierbinte de sodă caustică, apoi se spală în apă fierbinte și se usucă.

Canelurile de lubrifiere și orificiile din piesele sunt suflate cu aer comprimat.

Echilibrarea pieselor rotative (rotoare) poate fi statică sau dinamică. În funcție de viteza periferică și de raportul dintre lățimea B a piesei rotative și diametrul acesteia D, metoda de echilibrare se alege conform datelor din tabel. 3.1.

Tabelul 3.1. Date pentru alegerea unei metode de echilibrare

La repararea angrenajelor și pinioanelor, se determină posibilitatea ca acestea să fie adecvate în continuare pentru utilizare.

Piesele sunt asamblate în ordinea inversă a dezasamblarii. În acest caz, ei sunt ghidați de toleranțele date în instrucțiunile producătorului și specificatii tehnice pentru fabricație, ambalare și livrare. Procedura de efectuare a testelor individuale la ralanti și comunicații se efectuează după finalizarea lucrărilor de reparație.

3.4. Mecanizarea lucrarilor de reparatii

La demontarea și asamblarea mașinilor (unităților) în vederea înlocuirii componentelor uzate sau refacerii acestora, se folosesc diverse mecanisme de ridicare: rulante standard, automacarale, încărcătoare, auto-montante. macarale tip portal, ridicoare cu tije, palanuri, trolii cu pârghie etc.

În atelierele de reparații mecanice, macaralele standard, cărucioarele, macaralele cu braț și mesele cu role sunt utilizate pentru a muta piesele și ansamblurile mari de la o mașină de prelucrare a metalelor la alta.

Operațiunile tehnice de reparații pentru alezarea și șlefuirea blocurilor cilindrii compresoare se efectuează pe mașini adecvate, găuri - pe mașini de găurit radial și vertical, de formare a cheilor - la rindeluire și mașini de frezat, taierea filetelor - pe masini de filetat etc. Eliminarea fisurilor si spargerii patului si ramelor, suprafata fustelor de arbore uzate etc. realizat prin sudare cu arc electric, pentru care se folosesc metode de sudare mecanizata.

La repararea echipamentelor de la locul instalării acestuia, sunt utilizate pe scară largă unelte manuale mecanizate (electrificate și pneumatice) cu diverse dispozitive: mașini de găurit, tăietoare de muchii, chei cu impact, polizoare, mașini electrice de rulare. În acest caz, se folosesc dispozitive pentru găuri în plăcile tubulare ale schimbătoarelor de căldură, pentru îndepărtarea bavurilor și tăierea țevilor, pentru zdrobirea capetelor țevilor evazate care urmează să fie îndepărtate și înlocuite, pentru canelarea scaunelor corpurilor de supape și ale supapelor cu gură, pt. slefuirea fitingurilor de conducte etc.

SI REPARATII ECHIPAMENTE

Tipuri de uzură

Uzura se referă la distrugerea treptată a suprafeței unui material cu o schimbare a formelor geometrice și a proprietăților straturilor de suprafață ale pieselor. Purtarea poate fi normală sau de urgență. In functie de cauze, uzura pieselor se imparte in chimica si fizica si uzura prin gripare a metalului (uzura termica).

Uzura normală se referă la modificări ale dimensiunilor și proprietăților materialelor pieselor care apar în condiții de funcționare corectă a echipamentului. Intensitatea uzurii normale este determinată în principal de caracteristicile de proiectare ale componentelor, de rezistența la uzură a materialelor utilizate, precum și de funcționarea și repararea corectă a echipamentului.

Uzura normală este inevitabilă, cu toate acestea, intensitatea apariției acesteia poate fi influențată de calitatea instalării, exploatării și reparației echipamentelor. În anumite condiții nefavorabile, uzura normală se transformă în uzură de urgență.

Uzura de urgență se numește modificări ale dimensiunilor și proprietăților materialelor pieselor care au avut loc într-un mod relativ Pe termen scurt din cauza instalării, exploatării necorespunzătoare, întreținerii nesatisfăcătoare sau reparației de calitate proastă a echipamentelor.

Uzura chimică a suprafeței de frecare constă în principal în formarea și exfolierea ulterioară a peliculelor subțiri de oxid pe acestea. Filmele de oxid se formează ca urmare a absorbției chimice (chimisorbția) a oxigenului provenit din aer sau rezultat din defalcarea componentelor lubrifiante de către straturile de suprafață ale metalului. Distrugerea care apare ca urmare a uzurii chimice este insotita de aparitia ulcerelor asemanatoare variolei, coroziunea metalului sau aparitia ruginii.

Ca urmare a uzurii fizice, care poate fi cauzată de sarcini alternative, frecarea suprafeței, efecte abrazive și mecanice, apar microfisuri pe piese, iar suprafața pieselor devine aspră. Principalele tipuri de uzură fizică sunt oboseala, uzura, abraziunea și eroziunea.

Uzura prin oboseală se observă în piesele supuse acțiunii repetate a sarcinilor de valoare unică alternante și variabile, în urma cărora se formează microfisuri și apoi are loc distrugerea completă (ruperea) piesei.

Uzura la scară mică are loc în timpul frecării la rulare uscată și în special lichidă și se caracterizează prin formarea de fisuri pe suprafețele încărcate periodic, urmate de decojirea peliculelor de la 0,005 la 0,2 mm. Părțile rulmenților și suprafețele de lucru ale dinților angrenajului sunt supuse uzurii asemănătoare uzurii (Fig. 4.1).

Orez. 4.1. Diagrama uzurii variolei: a – diagrama tensiunilor tangențiale care apar atunci când un cilindru sau o bilă este presată într-o suprafață plană; b – diagramă

formarea fisurilor

Uzura abrazivă este distrugerea suprafeței pieselor de către particule minuscule mai mult decât materiale dure. La mașini, particulele de metal, produsele de oxidare a lubrifianților, particulele minerale (nisip, așchii etc.) care provin din exterior pot fi abrazive. Suprafețele tuturor unităților de frecare sunt supuse uzurii abrazive.

Eroziunea - distrugerea mecanică (eroziune, coroziune) a straturilor de suprafață ale materialelor pieselor care se deplasează cu viteză mare, de către particule din fază gazoasă, lichidă sau solidă - are loc împreună cu procese oxidative intense.

Uzura prin griparea metalului se caracterizează prin apariția și distrugerea ulterioară a legăturilor moleculare pe suprafața de frecare (modificarea structurii granulelor, scăderea durității, topire, revenire etc.).

Condițiile de formare a legăturilor sunt cauzate atât de temperaturile relativ scăzute, cât și de cele ridicate ale zonelor de contact. Acest tip de uzură se observă în diferite părți ale cazanelor cu abur, motoarelor, compresoarelor și mașinilor frigorifice.

4.2. Principalele motive care afectează uzura pieselor echipamentului

Natura și cantitatea de uzură sunt influențate de mulți factori de design și operaționali. Acest lucru trebuie luat în considerare la fabricarea și restaurarea pieselor reparate.

Calitatea materialului pieselor. Calitatea materialului pieselor și a acestuia tratament termic au o mare influență asupra rezistenței și rezistenței la uzură. De regulă, pentru majoritatea materialelor, cu cât suprafața lor de lucru este mai dură, cu atât rezistența lor la uzură este mai mare. Dar nu putem presupune că gradul de duritate al unui material este întotdeauna direct proporțional cu rezistența la uzură.

Materialele care au doar duritate mare au rezistență mare la uzură, totuși, acest lucru crește posibilitatea de zgârieturi și ruperea particulelor de material de pe suprafață. Prin urmare, aceste materiale trebuie să aibă vâscozitate ridicată, ceea ce împiedică desprinderea particulelor.

Dacă piesele din materiale omogene experimentează frecare reciprocă, atunci datorită coeficientului mare de frecare se uzează rapid. În consecință, piesele mai scumpe și mai dificil de înlocuit trebuie să fie realizate dintr-un material mai dur, de calitate superioară și rezistent la uzură, în timp ce piesele mai simple și mai ieftine ar trebui să fie realizate dintr-un material relativ moale cu un coeficient de frecare scăzut.

Alegerea corecta a materialului pentru piese este de mare importanta atat din punct de vedere al economisirii de material cat si pentru prevenirea accidentelor in timpul functionarii.

La intreprinderi industria alimentară Cele mai frecvente metale utilizate în repararea echipamentelor sunt metalele feroase (oțel, fontă) și neferoase, aliajele și materialele plastice ale acestora.

Calitatea tratamentului de suprafață a pieselor. Uzura și durata de viață a suprafețelor de frecare este foarte influențată de calitatea suprafeței după prelucrare - curățenia suprafeței. Au fost stabilite trei perioade de uzură, care sunt prezentate pe curba de uzură a pieselor (Fig. 4.2):

1) perioada inițială de rodaj (secțiunea curbei 1–2) se caracterizează printr-o creștere rapidă a golului în articulațiile mobile;

2) perioada de uzură constantă (secțiunea 2–3), după rodarea suprafețelor de lucru, în această perioadă, care este perioada principală, se observă uzură treptată și lentă;

3) o perioadă de creștere rapidă a uzurii cauzată de modificări semnificative ale golurilor dintre suprafețele de frecare și modificări ale formei geometrice a pieselor; din acest moment începe uzura crescută și în creștere catastrofal, care poate duce la un accident.

Orez. 4.2. Diagrama curbei uzurii piesei

Pentru a crește durata de viață a pieselor echipamentului, perioada de rodare trebuie redusă la cel mai scurt timp posibil, perioada de uzură constantă ar trebui să crească brusc și perioada de uzură în creștere ar trebui prevenită. Reducerea perioadei de rodare se realizează prin prelucrarea precisă și curată a suprafețelor pieselor de frecare.

Starea de curatenie a suprafetei este masurata cu instrumente speciale - profilometre si profilografe.

Lubrifiere. Un strat de lubrifiant introdus între suprafețele de frecare crește rezistența la uzură a pieselor de contact: lubrifiantul, trecând între două suprafețe de frecare care se mișcă una peste alta, umple denivelările acestora și elimină contactul direct, reduce frecarea, uzura, riscul de blocare. , încălzire și coroziune (Fig. 4.3).

Orez. 4.3. Diagrama distribuției presiunii în stratul de ulei:

O – axa rulmentului; O1 – axa arborelui

Se disting următoarele tipuri de frecare de alunecare:

1) frecare uscată, care apare în absența lubrifierii pe suprafețele de frecare;

2) semi-lichid și semi-uscat, observat când pelicula de ulei este ruptă parțial sau când stratul de lubrifiant este subțire constant, astfel încât neregularitățile suprafețelor de frecare se ating parțial. Frecarea semi-fluid și semi-uscat are loc pe suprafețe lubrifiate insuficient sau incorect atunci când sunt utilizate lubrifiant, nerespectarea conditiilor de munca;

3) frecarea fluidului, care apare în cazurile în care suprafețele în mișcare sunt complet separate de un strat de lubrifiant.

Procesul de creare a unui strat de ulei tensionat în timpul funcționării unei perechi arbore-lagăr are loc după cum urmează. Există un spațiu între arbore și rulment, pornind de la punctul de contact al arborelui în căptușeală și divergând în ambele direcții sub forma unui spațiu în formă de pană. Arborele este situat excentric față de rulment.

Când se rotește, arborele transportă un strat de lubrifiant în spațiul în formă de pană. Pe măsură ce acest gol scade, rezistența la curgerea lubrifiantului crește din ce în ce mai mult, atingând cea mai mare valoare în partea cea mai îngustă a golului în formă de pană. Din acest motiv, arborele rotativ este ridicat, rulmentul și arborele sunt complet separate printr-un strat (film) de lubrifiant, a cărui grosime va fi cea mai mică. Uzura suprafețelor de împerechere este minimă.

Pentru a asigura funcționarea pe termen lung a pieselor, este necesară alegerea corectă a lubrifiantului și alimentarea sa fiabilă a suprafețelor de frecare, precum și regimul corect de lubrifiere pentru suprafețele de lucru. Dacă lubrifierea este necorespunzătoare, piesele se încălzesc excesiv, suprafețele de frecare se gripează și se topesc, ceea ce duce la defectarea echipamentului.

Viteza de mișcare a pieselor și presiunea specifică. Orice echipament în funcțiune se caracterizează prin performanță (performanță, viteza pieselor în mișcare, eficiență etc.) și durabilitate - durata de funcționare a echipamentului, timp în care performanța acestuia rămâne în limite acceptabile.

Pe baza datelor experimentale, s-a stabilit că la sarcini specifice normale și viteze de mișcare de la 0,05 la 0,1 m/s, stratul de ulei nu se rupe și lubrifierea devine completă. Uzura pieselor crește odată cu creșterea vitezei de mișcare relativă a pieselor de frecare, pe măsură ce temperatura suprafețelor de contact crește, ceea ce poate duce la strivire și topire. De exemplu, pentru rulmenții cu umplutură Babbitt, temperatura nu trebuie să depășească 60 °C față de limită.

Încălcarea rigidității în articulațiile fixe. În aceste cazuri, etanșeitatea în articulații este ruptă (scurgeri) și sarcini dinamiceîn conexiuni, tensiunea în conexiuni crește brusc. Pentru a preveni încălcarea rigidității conexiunilor, este necesar să se verifice sistematic rigiditatea pieselor de fixare și să o restabiliți prin strângere, evitând munca cu slăbire.

Încălcarea aterizării. Acest grup de defecte se caracterizează printr-o creștere a golului în articulațiile mobile și o scădere a tensiunii în articulațiile fixe. Pentru a preveni acest lucru, trebuie să ajustați în mod corespunzător golurile și să utilizați acoperiri speciale pe suprafețele articulațiilor în mișcare.

Încălcarea poziției reciproce a pieselor în conexiuni. Adesea, există o încălcare a componentelor și a pieselor în lanțul cinematic, ceea ce duce la o abatere a alinierii, o modificare a distanței dintre părți și o încălcare a perpendicularității axelor componentelor și pieselor. Pentru a evita acest tip de încălcare, ar trebui să verificați sistematic pozițiile relative ale pieselor și ansamblurilor, să ajustați pozițiile acestora și, dacă este necesar, să le restaurați locația corectă.

Detectarea defectelor pieselor

Pentru a determina starea pieselor, se utilizează inspecția externă, precum și metode care fac posibilă detectarea defectelor ascunse (detecția defectelor magnetice și ultrasonice și fluoroscopia). Inspecția externă vă permite să identificați defecte ale pieselor: fisuri exterioare, îndoituri, zgârieturi, uzură a stratului anti-fricțiune, defecțiune a filetului, coroziune etc.

Inspecția se încheie cu măsurători cu instrumente de măsurare.

Abaterile în forma geometrică a pieselor cilindrice se caracterizează prin nerotunzime (ovalitate, fațetare) și abateri ale profilului secțiunii longitudinale (în formă de con, în formă de butoi, în formă de șa).

Fisurile mici sunt detectate prin detectarea defectelor de culoare, a căror esență este următoarea. Pe suprafața piesei, curățată cu acetonă sau benzină, se aplică 3-4 straturi de soluție penetrantă colorată cu colorant de anilină cu o pensulă sau spray. Apoi, partea controlată este spălată cu o soluție de sodă 5% și uscată. Un strat subțire de strat adsorbant alb se aplică pe suprafața curățată cu o perie sau un spray (de exemplu, 0,6 litri de apă + 0,4 litri de alcool etilic + 300-500 g de cretă).

Lichidul de la defecte de suprafață devine roșu acoperirea în locurile corespunzătoare.

Metoda vă permite să detectați defecte de până la 0,01 mm la o adâncime de 0,03-0,04 mm, inspecția se efectuează cu ochiul liber sau folosind o lupă de 5-7 ori mărire.

Metoda de detectare a defectelor luminiscente vă permite să identificați defectele de suprafață cu o adâncime de cel puțin 0,02 mm și o lățime de cel puțin 0,01 mm.

Secvența operațiilor pentru detectarea defectelor fluorescente este următoarea:

1) curățarea suprafeței de contaminare

2) aplicarea unei compoziții luminiscente penetrante;

3) aplicarea pudrei de dezvoltare;

4) inspecția piesei sub raze ultraviolete.

Dezavantajul acestei metode este necesitatea de a utiliza un detector de defecte staționare.

În cazurile în care există suspiciuni cu privire la prezența unor defecte deschise (defecte), se recomandă o metodă de inspecție magnetică, ultrasonică sau cu raze X.

Detectarea defectelor de pulbere magnetică se bazează pe identificarea câmpului magnetic parazit deasupra defectului.

O condiție necesară Pentru a identifica un defect, locația defectului este perpendiculară pe direcția câmpului magnetic. Prin urmare, piesa trebuie verificată în două direcții reciproc perpendiculare.

Metodele de inspecție cu raze X necesită o abordare a piesei din două părți. Un aparat cu raze X este conectat pe o parte, iar o casetă de film pe cealaltă parte. Acest lucru nu este întotdeauna posibil din cauza caracteristici de proiectare dispozitive.

Cele mai utilizate în practica de reparații sunt detectoarele de defecte cu ultrasunete, care permit:

1. identifica defectele sudurilor de orice fel;

2. identifica defectele interne (chiuvete, delaminare);

3. măsurați grosimea pereților aparatelor și conductelor cu acces unilateral la acestea.

Detectoarele cu ultrasunete vă permit să determinați dimensiunea și adâncimea defectelor. Dimensiunea minimă a unui defect detectabil este de 1 mm². Grosimea pieselor controlate este de 1-2000 mm.

Detectoarele cu ultrasunete de defecte au dimensiuni mici și greutate redusă, dar nu sunt aplicabile pentru testarea pieselor din oțel inoxidabil. Structura cu granulație grosieră a oțelurilor inoxidabile și aliate înseamnă că impulsurile reflectate de la boabele mari creează interferențe, ceea ce face dificilă determinarea reflectării unui impuls dintr-un defect.

Pentru inspectarea pieselor din oțel inoxidabil, se utilizează detectarea defectelor de culoare, examinarea cu raze X și gama.

La inspectarea aparatelor de presiune, este necesar să se inspecteze toate sudurile. Unele echipamente de înaltă presiune sunt supuse unei inspecții care combină 2-3 metode de detectare a defectelor.

Dacă accesul la sudare este posibil numai din exterior sau numai din interiorul aparatului, testul de densitate se realizează prin aspirarea sudurilor.

Cusătură de sudură umezită cu apă cu săpun. Pe zona care urmează a fi examinată este plasată o cutie cu un sigiliu din cauciuc burete pe întregul său perimetru. Cutia este conectată la o pompă de vid. Prezența bulelor de săpun observate prin fereastra de inspecție indică defecte de sudare.

Detectoarele de scurgeri termice sau cu halogen pot fi utilizate pentru a detecta scurgerile de gaz.

Funcționarea detectoarelor de scurgeri cu rezistență termică se bazează pe măsurarea diferenței de conductivitate termică a gazelor. Gazul trece lângă sursa de căldură, care este unul dintre brațele podului. Al doilea braț este un senzor plasat în aer.

Detectorul de scurgeri cu rezistență termică vă permite să detectați scurgeri (2-4)∙10ˉ6m³/h.

Detectorul de scurgeri de halogen vă permite să detectați scurgerile de halogen prin schimbarea culorii flăcării de halogen în unitățile frigorifice.

Toate metodele discutate mai sus sunt metode de testare nedistructivă. Cu toate acestea, dacă ne confruntăm cu fenomenul de coroziune intergranulară, atunci acesta poate fi detectat folosind analiza metalografică a structurii unei probe tăiate din peretele aparatului.

Reparatie separator

Clasa de înaltă precizie a separatoarelor, specificul materialelor din care sunt fabricate piesele, complexitatea fabricării și refacerii acestor piese în condițiile atelierelor de reparații mecanice ale întreprinderii necesită inspecții periodice ale separatoarelor, detectarea în timp util a uzurii inacceptabile și înlocuirea pieselor uzate.

La repararea separatoarelor, cea mai mare pondere revine pieselor mecanismului de antrenare. Uzura lor este caracterizată de zgomot străin, vibrații crescute, accelerare lentă a tamburului și o serie de alte semne.

Pentru inspecție, separatorul este dezasamblat, separat grupul de arbore orizontal și grupul de arbore. Nu se recomandă dezasamblarea separatorului decât dacă este absolut necesar, deoarece acest lucru poate duce la perturbarea potrivirii și a rulării pieselor de împerechere. Separatorul este dezasamblat cu atenție, urmând cu strictețe procedura descrisă în instrucțiunile din fabrică. După dezasamblare, toate piesele critice rotative sunt spălate temeinic, inspectate și măsurate cu atenție. Cele mai critice părți (fus, suport de plăci, plăci, în special distanțiere, rulmenți etc.) sunt examinate cu lupa, iar dacă se suspectează o fisură, se folosesc instrumente de detectare a defectelor cu raze X și cu ultrasunete.

La repararea separatoarelor, este de cele mai multe ori necesar să înlocuiți garniturile de frecare uzate de pe plăcuțele ambreiajului de frecare centrifugal, arcuri și rulmenți de susținere a gâtului, rulmenți axiali, angrenaj din bronz (roată melcată), inele O de cauciuc, disc de cauciuc al cuplajului elastic. , etc.

Secvența de dezasamblare a separatoarelor diferitelor modele are propriile sale caracteristici, care sunt indicate în instrucțiunile producătorului.

Întreținerea (MA) este o măsură obligatorie de control preventiv al structurilor, echipamentelor și mijloacelor mecanice. În funcție de aplicația țintă, pot fi stabilite momente diferite pentru astfel de activități. De regulă, întreținerea se efectuează în intervalele dintre lucrările de reparații majore și cele programate. În funcție de calitățile și caracteristicile operaționale ale obiectului, astfel de măsuri pot include și operațiuni de reparații. În consecință, ele ies în evidență diferite tipuriîntreținere, a cărei împărțire este influențată nu numai de echipament cu parametrii săi, ci și de condițiile de funcționare. Dar, mai întâi, merită luate în considerare principalele sarcini de întreținere și rolul său în procesul de utilizare a instalației.

Atribuirea măsurilor de întreținere

Indiferent de aplicație, întreținerea are ca scop extinderea sau menținerea duratei de viață operaționale a activului țintă. Un obiect poate fi înțeles ca o parte a unei structuri, structuri sau mecanism, sau ca un întreg, un obiect de operare împreună cu comunicațiile asociate.

Serviciul în sine poate fi văzut și diferit. De regulă, include măsuri care vizează identificarea defecțiunilor, elementelor uzate, avariilor și deformațiilor, care în momentul de față pot să nu afecteze performanța sistemului, dar în viitorul apropiat vor provoca defecțiunea acestuia. Prin urmare, mai departe nivel de bază Aproape toate tipurile de întreținere, de la scopuri industriale până la controlul vehiculelor într-un garaj, necesită o inspecție externă. În această etapă, sunt detectate daune evidente ale structurilor și mecanismelor.

Următoarea etapă, care nu are legătură directă cu operațiunile de reparație ca atare, implică actualizarea pieselor consumabile. De exemplu, în întreținerea clădirilor, o echipă responsabilă de lucrători poate înlocui în mod obișnuit izolația cablurilor electrice sau poate actualiza componentele individuale ale conductelor. Astfel de operațiuni sunt efectuate ca parte a întreținerii de rutină, a cărei bază poate fi instrucțiunile de operare pentru o anumită instalație sau un ordin de la inginerul șef.

Clasificarea tipurilor de întreținere

Există destul de multe criterii de clasificare a întreținerii, dar diviziunile fundamentale se bazează pe organizarea muncii, metode, etape de funcționare etc. În ceea ce privește abordarea organizării întreținerii, factorul cheie de diferență va fi executantul. Acesta ar putea fi un serviciu specializat de diagnosticare a echipamentelor, o comisie, întreținere locală și, în același timp, personal de operare. De exemplu, uzină de producție poate angaja periodic o firmă terță care să efectueze întreținerea echipamentelor sau să încredințeze această muncă în conformitate cu propriile reglementări angajaților cu normă întreagă.

Metodele de întreținere determină clasificarea direct în funcție de natura operațiunilor efectuate. Aceasta poate fi o inspecție externă, o diagnosticare aprofundată sau cuprinzătoare, înlocuirea consumabilelor sau reparații parțiale. Capital lucrari de renovare Efectuat rar ca parte a întreținerii. De obicei, pentru astfel de evenimente este pregătit un proiect special. De exemplu, funcționarea echipamentelor industriale necesită inspecția regulată a pieselor funcționale. La următoarea inspecție, personalul de întreținere identifică defecțiunile și întocmește un raport corespunzător asupra acestora.

Următorul inginer sef elaborează un proiect de depanare iar pe viitor, în cadrul unei reparații programate, o altă echipă de ajustatori efectuează operațiunile atribuite. Este de remarcat aici semnificația diferitelor etape de funcționare în ceea ce privește necesitatea de întreținere. De regulă, necesitatea unui audit apare atunci când un obiect este introdus în procesul de lucru, după repararea acestuia și înainte de conservare.

Intervalele de întreținere

Există diferite abordări pentru programarea întreținerii. Pentru început, este de remarcat semnificația motivului pe baza căruia se calculează frecvența acestui tip de prevenire în contextul funcționării unui anumit obiect. Cea mai comună bază pentru întreținere sunt instrucțiunile deja menționate de la producător. Acesta precizează nu numai calendarul acestor activități, ci și operațiunile de lucru. De exemplu, aparatele electrocasnice, în funcție de tip, ar trebui inspectate o dată pe lună, șase luni sau pe an.

Mașinile din fabrici pot fi verificate pentru starea pieselor funcționale după fiecare sesiune de lucru și servicii complete sunt supuse o dată pe lună sau pe an. La întreținerea mașinilor, intervalele dintre verificări sunt de obicei calculate în funcție de kilometraj - adică de numărul de mii de kilometri pe care i-a parcurs mașina. Și din nou, aceasta se referă la frecvența întreținerii, care este stabilită prin instrucțiuni sau persoana responsabilă la întreprindere și este consacrată sub formă de reglementări. Dar uzura prematură sau deteriorarea poate fi, de asemenea, un motiv de întreținere.

Echipamentele, proiectele de construcție sau utilitățile nu își desfășoară întotdeauna durata de viață în conformitate cu termenele stabilite. Prin urmare, în timpul funcționării, starea nesatisfăcătoare a unui anumit mecanism sau structură poate fi dezvăluită accidental. În astfel de cazuri, întreținerea neprogramată este prescrisă pentru a ajuta la determinarea naturii defecțiunii sau uzurii. Rezumând cele de mai sus, putem distinge încă două tipuri de întreținere - planificată și de rutină.

Întreținere programată

O trăsătură distinctivă a lucrărilor planificate sau de rutină este implementarea lor conform unui program stabilit anterior. De asemenea, întreprinderile pot întocmi o specială harta tehnologica, care prescrie operațiuni specifice legate de măsurile de reparare a suprafețelor, înlocuirea consumabilelor la sfârșitul duratei de viață etc. De regulă, întreținerea de rutină a echipamentelor presupune efectuarea de proceduri de diagnosticare, acțiuni de reglare, setarea modurilor funcționale, actualizarea fluidelor de lubrifiere, curățarea componentelor. și unități. Numai personalul instruit familiarizat cu obiectul de service țintă are voie să efectueze lucrări.

După finalizarea întreținerii de rutină, se întocmește un raport corespunzător și se face o înregistrare jurnal tehnic. În viitor, aceste informații vă vor permite să identificați rapid cauzele posibilelor defecțiuni ale echipamentului. Este important de subliniat că întreținerea de rutină nu este întotdeauna efectuată pe baza instrucțiunilor originale ale producătorului. În timpul funcționării, același inginer șef poate ajusta abordările și metodele de diagnosticare sau reparație, făcând ajustări la starea curentă a instalației și la condițiile de funcționare.

Întreținere de rutină

Activitățile de acest fel se desfășoară de obicei indiferent de programul de reglementare. Dar acest lucru nu înseamnă că executanții ignoră recomandările tehnice pentru întreținere și atribuirea lucrării în sine nu decurge conform planului. În primul rând, întreținerea de rutină poate fi efectuată conform unui program de funcționare stabilit, cu curățarea și diagnosticarea efectuată după fiecare sesiune de utilizare a echipamentului. În al doilea rând, personalul de service nu se abate de la principii generale repararea și înlocuirea pieselor care sunt prescrise în instrucțiuni sau reglementări.

Spre deosebire de întreținerea programată, activitățile curente se desfășoară mai des, dar mai rar implică o inspecție aprofundată a componentelor și ansamblurilor instalației. Singura excepție este întreținerea bazată pe evenimente, asociată, de exemplu, cu defecțiunea echipamentului. De menționat și întreținerea sezonieră, care poate fi efectuată și în paralel cu întreținerea de rutină. Acest tip de întreținere este prescris ca măsură provizorie pentru pregătirea instalației pentru noile condiții de funcționare. De exemplu, atunci când se transferă echipamentul în funcționarea de vară sau de iarnă.

Întreținere zilnică

În acest caz, se asigură întreținerea zilnică a unității, asociată cu schimbarea condițiilor de utilizare a acesteia. În special, întreținerea în timpul funcționării mașinilor de prelucrare poate include curățarea părților funcționale după fiecare tura de lucru. Componentele și sistemele care au funcționat sub sarcină mare pot fi, de asemenea, verificate. Un astfel de control vă permite să reduceți riscul de defectare a echipamentului în timpul utilizării ulterioare.

Numit acest tipîntreţinere şi pentru echipamente de transport. Deja în primele etape de funcționare, instrucțiunile pot necesita verificări zilnice ale unităților de fixare, sistemelor de lubrifiere și curățare și mecanismelor de control. Manualul de operare, întreținere și reparații oferă cele mai stricte cerințe pentru perioada așa-numitei rodaje a motorului. Mecanismele din fabrică, care sunt supuse unei utilizări intensive chiar în primele zile, necesită atenție sporită tocmai din cauza unei schimbări bruște a condiției fizice.

Caracteristici de întreținere a unităților industriale

În sectorul industrial, rolul măsurilor preventive este deosebit de important, întrucât condițiile de funcționare ale echipamentelor contribuie la uzura rapidă a consumabilelor și a principalelor elemente de lucru. De exemplu, tehnologia. întreținerea echipamentelor cu gaz presupune luarea de măsuri care să vă permită depistarea eventualelor avarii care prezintă risc de incendiu și chiar de explozie. Personalul de întreținere verifică duzele, canalele de alimentare cu gaz, starea infrastructurii de reglementare și etanșeitatea conductelor conectate.

Frecvența ridicată a examinărilor preventive în acest domeniu este legată și de natura sarcinilor îndeplinite. Aceleași mașini care procesează metale și lemn necesită întreținere aproape orară. De exemplu, exploatarea echipamentelor industriale la întreprinderile de prelucrare a metalelor presupune eliminarea deșeurilor direct în pauzele dintre sesiunile de lucru. Același lucru este valabil și pentru calibrarea mecanismelor și înlocuirea echipamentelor funcționale.

Caracteristici de întreținere a clădirii

Controlul structurilor de construcție de capital nu este mai puțin important, deoarece siguranța oamenilor depinde de aceasta. In ceea ce priveste cladirile se folosesc reglementari speciale care prescriu operatiuni de revizie a structurilor, placari, sisteme de fatada, utilitati, electrotehnica etc. Pot fi folosite si diferite tipuri de intretinere in functie de frecventa de executie, planificata sau in derulare.

Cu toate acestea, în industria construcțiilor, inspecția preventivă este cel mai adesea combinată cu operațiuni de reparații în curs. În esență, astfel de reparații sunt întreținere, permițând nu numai identificarea structurilor excesiv de uzate, ci și repararea acestora. Un alt lucru este că restaurarea serioasă a pardoselilor, modificările de aspect și reconstrucția rețelelor de utilități pot fi efectuate numai ca parte a unei revizii majore și în conformitate cu reglementările stabilite.

Caracteristici de întreținere a mașinii

Întreținerea echipamentelor de transport poate fi efectuată atât la stații specializate, cât și în propriul garaj. Mai mult, aceste tipuri de evenimente se pot înlocui doar în anumite nuanțe. În ceea ce privește operațiunile pe care însuși proprietarul mașinii le efectuează, acestea includ curățarea suprafețelor caroseriei, lustruirea geamului, reglarea mecanismelor individuale în cabină, verificarea uleiului etc.

Dar și manualul de exploatare, întreținere și reparare a mașinilor prevede diagnosticarea rețelei electrice de bord, verificarea stării direcției, a sistemului de frânare, a dispozitivelor de iluminat etc. Astfel de activități pot fi efectuate profesional numai de service auto. specialişti. În ceea ce privește frecvența de întreținere a echipamentelor de transport, se poate observa că aceasta este stabilită și prin reglementări planificate, dar acestea nu anulează operațiunile preventive curente.

În plus, indiferent de programul de întreținere de rutină, fiecare șofer trebuie să pregătească sezonier mașina pentru noile condiții de funcționare. Cele mai comune măsuri în cadrul unei astfel de întrețineri includ schimbarea anvelopelor și reglarea echipamentului de control al climatizării.

Concluzie

În orice domeniu de aplicare, întreținerea este o măsură responsabilă în asigurarea funcționării stabile și complete a unității. O mare parte din calitatea unor astfel de evenimente depinde de organizarea implementării lor. Pe mari intreprinderi Departamentele și diviziile speciale sunt responsabile de astfel de lucrări, conduse de ingineri șefi și mecanici. De asemenea, pot întocmi planuri, grafice și regulamente în conformitate cu care se efectuează operațiuni preventive.

În același timp, există reguli de întreținere pe care nici măcar un specialist înalt calificat nu le poate revizui - acestea includ prevederi care reglementează standardele pentru manipularea centralelor puternice, a unităților de încălzire și a stațiilor de inginerie mari. În special, astfel de reguli stabilesc reguli pentru asigurarea siguranței personale a personalului care trebuie să efectueze întreținerea.

Desigur, standardele de funcționare pentru aparatele de uz casnic nu sunt atât de exigente în ceea ce privește reglementarea metodelor de întreținere. Aceasta ar putea fi o verificare superficială a carcaselor, curățarea, înlocuirea consumabilelor sau actualizarea aceluiași nivel de ulei - adică proceduri care pot fi efectuate de un utilizator obișnuit care are în mână instrucțiunile producătorului.