Proprietățile tehnologice ale polimerilor sunt înțelese ca totalitatea caracteristicilor acestora care determină alegerea procesului de prelucrare. Principalele proprietăți tehnologice ale polimerilor includ:

proprietăți reologice;

proprietăți termofizice;

stabilitatea polimerilor;

caracteristicile fizice ale materialelor în stare solidă.

Cele mai importante sunt descrise pe scurt mai jos:

1. Proprietăţi reologice

Se determină comportamentul PM în timpul deformării sale în stare solidă și lichidă de agregare. Ele sunt de o importanță capitală atunci când alegeți o metodă de prelucrare și alte scopuri.

Proprietățile reologice sunt împărțite în:

vâscos;

foarte elastic;

relaxare.

Proprietățile vâscoase determină mecanismele și procesele curgerii vâscoase, adică dezvoltarea deformațiilor ireversibile (plastice) și însăși posibilitatea de a da polimerului forma dorită.

Proprietățile foarte elastice caracterizează capacitatea unui material de a dezvolta și acumula (reține) deformații reversibile (vâscoelastice) în timpul curgerii.

Proprietățile de relaxare determină procesele de relaxare a tensiunilor de forfecare și normale, deformarea foarte elastică, orientarea lanțurilor macromoleculare etc.

2. Proprietăţi termofizice şi caracteristici structurale

Proprietățile termofizice determină raportul dintre PM și încălzire și răcire (coeficienți de difuzivitate termică și termică, capacități termice specifice etc.) și respectă legile termodinamicii și ale transferului de căldură. Aceste proprietăți se caracterizează printr-o modificare a volumului polimerului sub influența câmpurilor de temperatură (expansiunea și contracția termică a materialelor), transformările termomecanice și structurale (stări agregate, fizice și de fază și tranziții, de exemplu, vitrificare și cristalizare), și alte caracteristici ale comportării polimerului în timpul procesării.

3. Stabilitatea polimerilor

Stabilitatea polimerilor este caracteristica complexă a acestora, care evaluează rezistența unui polimer la degradarea termo-oxidativă, hidrolitică și mecanică în timpul preparării sale (uscare, măcinare, amestecare etc.) și prelucrare. Reacțiile polimerilor sub stres determină în mare măsură nu numai proprietățile reologice și alegerea modurilor de temperatură și viteză de prelucrare, ci și un set de proprietăți și caracteristici de performanta produse primite.

4. Caracteristicile fizice ale polimerilor în stare solidă

Acest grup de proprietăți tehnologice determină procese atât de importante precum dozarea polimerului, captarea acestuia de către corpurile de lucru ale mașinilor de prelucrare, compactarea (în timpul presarii, extrudarii) și afectează în mod semnificativ alegerea modelelor de distribuitoare, zonele de încărcare a extruderului, cavitățile matriței etc. Caracteristicile fizice includ coeficientul de frecare, densitatea în vrac, compoziția granulometrică, curgerea, tendința de aglomerare și aglomerare și alte caracteristici ale materiilor prime.

1. Numărul schemei: 1.

3. Anvergura: L = 9 m.

6. Pas coloane: R=12 m

7. Numar de axe digitale: 23buc.

8. Număr pas: n-1=22buc

10. Grupa de sol: III.

V p

V pl

V upl

Schema pantei.


Compoziția procesului complex de lucru al ciclului zero.

Secvența tehnologică.

Proces de fabricație Lucrările cu ciclu zero, de regulă, includ:

Munca pregatitoare:

1. avarie terasamente, m2;

2. dezrădăcinarea butucilor și arbuștilor, m 2;

3. dispozitiv de drenaj, drenaj, deshidratare, m 2.

Excavare:

1. îndepărtarea stratului vegetativ, m 2;

2. afânarea solului, m 3;

3. dezvoltarea solului cu buldozer sau excavator, m 3;

4. descărcarea solului într-o haldă sau vehicul, m 3;

5. transportul solului cu autobasculante, m 3;

6. dezvoltarea deficitului de sol, m 3;

7. rambleerea sinusurilor (după construcția părții subterane a clădirii), m 3;

8. compactarea solului, m3.

Instalarea părții subterane:

1. dispozitiv de nivelare a stratului (nisip, beton gata amestecat), m 3;

2. montaj plăci de fundație, m 3;

3. montaj blocuri de perete de beton (subsol), m 3;

4. etanșarea rosturilor blocurilor de pereți de beton ale subsolului (beton, mortar), m 3;

5. sudarea electrică a pieselor înglobate ale structurilor sudate din beton armat;

6. dispozitiv pentru hidroizolarea peretilor subsolului;

7. instalarea plăcilor de pardoseală la eleva. 0,000;

8. etanșarea rosturilor plăcilor de pardoseală (beton), m 3.


Dispunerea părții structurale a fundației

Pe baza datelor inițiale, se asambla partea structurală a fundațiilor clădirii, se determină numărul de dimensiuni standard ale structurilor și, în conformitate cu Anexa 17, structurile prefabricate din beton armat sunt compilate conform Formului 2.

Tabelul 2 - Specificațiile structurilor prefabricate din beton

Nu. p / p Marca constructii din beton armat Dimensiuni principale, mm Volumul unui element. Val, m 3 Greutatea unui element. Q el, t Numărul elementelor N el Masa totală a elementelor. Clasa de beton Notă. Volumul total al elementelor.
b h
F-1 1,34 3,40 B22.5 L=9M 241,2
F-2 1,70 4,85 87,3 B22.5 tempera, cusătură 30,6
FB 0,35 1,8 97,2 B22.5 L=12m 18,9
Total: 290,7

Calculul volumelor de sol pentru rambleu

Luând în considerare structurile instalate sub orizontul suprafeței de zi I, este necesar să se determine volumul de sol pentru umplerea sinusurilor gropii și a altor volume.

Volumul de umplere a solului trebuie să țină cont de volumul sinusurilor de-a lungul perimetrului structurii, ținând cont de coeficientul de afânare reziduală LG op.

Volumul de sol care trebuie umplut în sinusurile gropii este determinat de formula:

V oz \u003d V k -V zhbzh

unde: V zhbzh - volumul de beton armat și structuri de beton ale fundațiilor individuale coloane sau benzi.

V oz \u003d 198

Figura 4 - Determinarea dimensiunii sinusurilor gropii pentru numărare

umplerea solului

Tehnologia și organizarea lucrărilor mecanizate complexe pe

Dezvoltarea gropii.

Organizarea și tehnologia pentru implementarea lucrărilor mecanizate complexe includ:

Determinarea succesiunii tehnologice pentru realizarea lucrărilor mecanizate complexe;

Întocmirea schemelor de organizare a lucrului mașinilor;

Determinarea capacității de operare în schimburi a tuturor mașinilor și justificarea numărului de utilaje din set.

Secvența tehnologică a lucrărilor la săparea gropilor și a șanțurilor este: în dezvoltarea solului cu un excavator cu descărcare într-o haldă sau pe vehicule; în transportul solului şi curăţarea fundului şi a versanţilor.

Atunci când se determină tehnologia de excavare a solului din gropi și șanțuri, ar trebui să se ia în considerare nivelul apei subterane specificate în atribuire și să se prevadă metode de deshidratare sau drenaj deschis cu calculele necesare și selectarea mijloacelor tehnice.

Calculul performanței mașinilor de vârf.

Excavatoarele cu buldoexcavatoare sunt folosite pentru excavarea săpăturilor și a șanțurilor pentru clădiri cu fundații în bandă.

Calculul productivității orare a excavatorului

unde: q \u003d 0,65 - capacitatea găleții, m 3

t c = 30 sec

Numărul necesar de excavatoare

unde: V cm \u003d 1511,235 m 3

n= 1511,235/(38,61*8) = 5buc.

Numărul necesar de vehicule

– timpul unui ciclu de funcționare a unității de transport;

este timpul estimat de încărcare a unității de transport,

- timp de calatorie,

– timp de descărcare (1 min)

- timpul de manevră a unității de transport înainte de încărcare și descărcare (2 min.).

Când determinați, numărați mai întâi numărul de găleți cu pământ „n” necesar pentru a umple 1 unitate de transport:

- capacitatea de transport a unitatii de transport;

- densitatea solului, \u003d 1,95;

– factor de umplere a găleții, ținând cont de afânare, ;

- volumul găleții, .

Acceptăm, conform Anexei G, un autobasculant YaAZ 210E (KrAZ222), pentru care Q = 10 tone, ca vehicul.

Să determinăm capacitatea unității de transport prin formula:

Determinați timpul de descărcare:

Să definim timpul de călătorie:

– raza de transport pe sol, km;

Numărul de basculante

Acceptăm 10 autobasculante YaAZ 210E (KrAZ222).

Umplem sinusurile fundațiilor cu un buldozer.

Instalarea structurilor părții de subsol a clădirii


Nu. p / p Baza pentru tarife și tarife Descrierea si conditiile de munca unitate de măsură Formula de numărare Scopul muncii
E6-1-25 Defalcarea structurii 100 p/m (1584+1035)/100 26,19
E49-1-57 Smulgerea cioturilor, a tufișurilor 1 ciot bazat pe
E2-1-5 Tăierea stratului de vegetație 1000 m2 (272*53)/1000 14,416
E2-1-11 Dezvoltarea solului grupei III cu un buldoexcavator, volum 0,65: pentru alocare 100 m3 V oz/100 59,58
cu încărcarea în vehicule 100 m3 (Voz – Vtotal)/100 0,87
E2-1-47 Curățarea fundului gropii 1 m3 v n 178,2
E1-73 Tava cu nisip 1 m3 ∑0,1*S tălpi 93,6
E1-73 Dispozitiv pernă de nisip 1 m3 ∑0,1*S tălpi 93,6
E4-1-1 Instalare F-1 PCS. din planul de descompunere
E4-1-1 Instalare F-2 PCS. din planul de descompunere
E4-1-6 Montarea grinzilor de fundație FB-1 PCS. din planul de descompunere
E4-1-6 Montarea grinzilor de fundație FB-2 PCS. din planul de descompunere
E11-37 Dispozitiv de impermeabilizare a acoperirii (bitum fierbinte sau mastice bituminoase) 100 m2 ∑S b.p F /100 14,4
E2-1-34 Umplerea sinusurilor fundației cu un buldozer 100 m2 V O3 /100 59,58

Conform specificației de beton armat prefabricat și elemente din beton, se întocmește o declarație pentru calcularea domeniului de lucru al ciclului zero.

Literatură

1. ENiR E2. Excavare. Lucrări de pământ mecanizate și manuale. - M.: Stroyizdat, 1988.-Vol. unu.

2. ENiR E4. Montaj prefabricate si montaj structuri monolit din beton armat. - M.: Stroyizdat, 1987. - Numărul. unu.

3. SNiP 12-03-2001. Siguranta muncii in constructii. 4.1. Cerințe generale/ Gosstroy RF.-M.: Stroizdat, 2001.

4. SNiP 4.02-91. Colecția 1. Norme estimative și prețuri pentru lucrări de terasament.

5. SNiP 4.03-91. Culegerea normelor estimative și a prețurilor pentru funcționarea mașinilor de construcții.

6. Macarale cu braț autopropulsat și slinging de marfă: Referință, ed. / Weaver JI. P., Slenchuk N.A., Nosov A.I. și colab. - M.: Metalurgie, 1990. 272 ​​​​p.

7. tehnologie procesele de construcție: Manual / A. A. Afanasiev, N. N. Danilov, V. D. Kopylov și alții; ed. N. N. Danilova, O. M. Terentyeva. - M.: facultate, 2001.-464 e.: ill.

8. Carduri tehnologice pe procese complexe-mecanizate de terasamente cu utilizarea de noi mașini produse în serie / Gosstroy al URSS. UNIIOMTP.-M., 1983, - 140 p.

9. Khamzin S. K., Karasev A. K Technology industrie de contructie. cursuri și proiectarea diplomelor. Proc. Un ghid pentru specialiștii în construcții. universități. Moscova: Școala superioară, 1989

Sarcina pentru proiectul de curs.

1. Numărul schemei: 1.

2. Adâncimea bazei fundației: H = 2,1 m.

3. Anvergura: L = 9 m.

4. Număr de axe de litere: N = 6 buc.

5. Număr de deschideri: N - 1 = 5 buc.

6. Pas coloane: R=12 m

7. Numar de axe digitale: 23buc.

8. Număr pas: n-1=22buc

9. Durata terasamentelor: T = 2 zile.

10. Grupa de sol: III.

11. Raza de transport pe sol: 30 km.

Tipul de sol: argilos greu cu un amestec de piatra sparta peste 10% din volum. Greutate de volum 1950

Principalele caracteristici tehnologice ale solului dezvoltat

Determinăm numele solului și densitatea acestuia atunci când dezvoltăm cu un excavator cu o singură cupă. Conform Tabelului 1 ENiR E2-1, determinăm grupa de sol în funcție de dificultatea dezvoltării - III.

Conform aplicației 1 instrucțiuni după denumirea solului, determinăm coeficienții de afânare a solului:

V p- volumul de sol în starea dezvoltată;

V pl este volumul de sol dintr-un corp dens.

Coeficientul de afânare reziduală a solului:

V upl- volumul solului afânat după compactare în timpul dezvoltării.

Schema pantei.

Stabilitatea solului în versanți se caracterizează prin proprietățile fizice ale solului (forța de coeziune a particulelor, presiunea straturilor supraiacente, unghiul de frecare internă etc.), la care solul se află într-o stare de stabilitate.

Conform Anexei 5 la Ghid, panta maximă admisă a pantei cu o adâncime de excavare de până la 3 m este de 63 °, iar panta pantei este:

Caracteristicile condițiilor de dezvoltare a solului.

Echipamente electrice atelier

De manopera tehnica

Curs nr. 2.9.1

Routere manuale

Curs, grup, facultate: facultate de tehnologie, student în anul II, catedră cu normă întreagă

Data lectiei: ________________

Scopul lecției: studiul scopului, aranjamentul general, caracteristicile tehnologice, principiul de funcționare și măsurile de siguranță la lucrul cu scule electrice și aparate de uz casnic în ateliere pentru lucrări tehnice.

Obiectivele lecției:

1. Formarea la studenți a cunoștințelor minime necesare a legilor de bază ale energiei electrice și dezvoltarea metodelor de efectuare a măsurătorilor electrice în circuite electrice și de efectuare a verificării instrumentelor electrice de măsură

2. Formarea cunoștințelor despre scopul, structura generală, caracteristicile tehnologice, principiile de funcționare și măsurile de siguranță atunci când se lucrează cu scule electrice și aparate de uz casnic în ateliere pentru lucrări tehnice.

3. Insuflarea abilităților de lucru electric în ateliere și efectuarea primară lucrări de reparații echipamente electrice din atelierele tehnice.

Planul lecției:

1. Scop, aranjare generală și clasificare în funcție de capacitățile tehnice și producătorii de freze.

2. Caracteristici tehnologice și principiu de funcționare.

3. Măsuri de exploatare și securitate.

Scop, aranjare generală și clasificare în funcție de capacitățile tehnice și producătorii de mașini de frezat

Freza este destinată pentru prelucrarea lemnului, plasticului, precum și a pietrei și metalelor artificiale. Posibilitățile instrumentului sunt diverse, deoarece combină lucrul unui ferăstrău, burghiu și rindeau. Principalele operațiuni efectuate cu ajutorul unei freze sunt :

Design decorativ folosind copiatoare și șabloane;
formarea de adâncituri pentru armături de tâmplărie;
eșantionarea sfertului și alinierea brută;
șlefuire și gravare de înaltă calitate;
profilare drept sau ondulat;
dispozitiv de pliuri, fante și caneluri;
găurirea canelurilor și găurilor;
tăierea vârfurilor de legătură.



Principalele elemente de operare freza sunt motor electric și freză. În acest caz, în stare de funcționare, tăietorul efectuează mișcări de rotație, iar piesa de prelucrat - de translație.

Designul unei freze manuale seamănă cu unul real. mașină de frezat, realizat doar în miniatură și cu funcții avansate. Freza manuală pentru lemn este compusă din următoarele părți : carcase cu motor electric; manșon de copiere; tije de ghidare; suporturi de mână; butoane de pornire; tălpi; se opreste; freze.

Frezele manuale sunt proiectate pentru lucrul precis, care sunt ajustate de parametrul adâncimii de tăiere, astfel încât următoarele devin importante: puterea și viteza de rotație, numărul de rotații, adâncimea de prelucrare. diametrul sculei de tăiere.

Acești parametri sunt o valoare cantitativă, care împarte condiționat frezele pentru lemn în trei tipuri : varf, margine si lamelar.

Router de top- o unitate universală, prin urmare poate fi folosită pentru absolut orice prelucrare a lemnului. La rândul lor, frezele superioare vin în două variante: fixe și submersibile.

Router staționar superior montat rigid pe baza motorului. Când lucrați cu această unealtă, setarea adâncimii de frezare se face prin mișcarea dispozitivului în sus și în jos. Va fi dificil pentru un tâmplar începător să-și termine prima lucrare cu acest instrument.

Top Plunge Router este o variantă a dispozitivului când motorul cu freza se poate deplasa în sus și în jos de-a lungul ghidajelor fixate pe bază. Utilizarea acestui instrument este convenabilă deoarece în timpul prelucrării piesei, freza nu trebuie să fie îndepărtată de pe piesa de prelucrat.

Freză pentru muchii utilizat exclusiv pentru teșirea, canelarea și finisarea marginilor piesei de prelucrat.

Freză lamelară utilizate la fabricarea canelurilor de legătură. Mașinile de frezat lamelar și pentru muchii sunt unelte electrice foarte specializate.

Frezele sunt populare în prezent: DeWalt DW615, Makita RP1800F, Interskol FM-62/2200E, Bosch Pof 1400 Ace, BOSCH POF1200 AE.

Caracteristici tehnologice

O astfel de caracteristică a frezei ca consumul de energie , poate indica performanța generală a unității. Cu alte cuvinte, cu mai mulți wați, dezvoltatorii vă permit să instalați un tăietor mai mare și să faceți posibilă o avans mai rapidă și o trecere mai adâncă fără a supraîncălzi înfășurările. Cu toate acestea, puterea mare implică o creștere semnificativă a greutății produsului și a dimensiunilor acestuia, iar cuplul mare nu coexistă corect cu multe echipamente „delicate”. Pe această bază, frezele sunt împărțite în mai multe clase: ușoare (până la 700 W), medii (700–1500 W) și grele (peste 1500 W). Unii producători nu s-au șlefuit și, pentru a completa gama, au oferit modele cu o putere de 2,3 kW, de exemplu, DeWalt DW626 sau Makita RP 2300FC (adâncime de tăiere 70 mm, greutate 6,1 kg, turație până la 22000 rpm, dimensiune colț 12 mm ). Spre comparație, greutatea mașinii de 900 de wați Makita RP 0910 este aproape jumătate și este de 3,3 kg, dar adâncimea de lucru este redusă la 57 mm.

Viteza axului producătorii „țin” în termen de 20-30 de mii de rotații pe minut, „trimmerele de margine” termină până la 35.000 rpm. Este interesant că, cu cât diametrul echipamentului recomandat este mai mic (depinde de putere), cu atât viteza poate dezvolta un anumit router. O freză mare este utilizată cu o viteză de rotație mai mică, deoarece viteza de mișcare a unui punct de pe marginea cercului său este mult mai mare. Este necesară o frecvență mică atunci când se prelucrează plasticul și metalul, astfel încât să nu existe supraîncălzire zonă de muncăși topirea materialului. Se dovedește că, de fapt, avem următoarea relație: consumul de energie / dimensiunea tăietorului / adâncimea de prelucrare / materialul piesei de prelucrat / viteza de rotație - fiecare dintre elemente le afectează pe celelalte, astfel încât valorile sale maxime sunt selectate cu atenție de către producător.

Cu cât viteza este mai mare, cu atât procesarea este mai curată și cu atât este mai ușor de lucrat materiale dure. Dar dacă aveți nevoie de o precizie ridicată sau materialul este mai vâscos, este logic să treceți la o frecvență mai mică. Din aceste motive o permit majoritatea routerelor anumite condițiiși materiale de diferite densități de realizat presetarea vitezei Black&Decker KW900E. De regulă, aceasta este o reglare lină sau în trepte cu o roată - până la 8 poziții. Alegerea vitezei depinde de experiența practică a operatorului, dar dezvoltatorii oferă adesea indicii indicând numerele recomandate în pașapoarte sau pe tăietoare.

Multe mașini avansate au electronică constantă , care controlează puterea motorului pentru a stabiliza viteza prestabilită (Hitachi M12V2). Acest lucru ajută la compensarea pierderii de cuplu și la prevenirea scăderii vitezei lamei atunci când densitatea materialului neomogen se modifică sau când se modifică modelul de avans al sculei.

Sunt furnizate freze puternice sistem de pornire ușoară ”, care accelerează fără probleme instrumentul, eliminând o smucitură ascuțită a echipamentului și supraîncărcarea rețelei sub influența curenților mari de pornire (Bosch GOF 2000 CE). Printre altele, o astfel de unitate va dura mai mult, deoarece componentele sale sunt protejate de sarcini periodice de șoc.

Dacă temperatura înfășurărilor motorului depășește un semn critic, aceasta intră în joc. sistem de protectie la suprasarcina . Poate fi implementat în diferite moduri, de la o simplă indicare a LED-ului corespunzător și terminând cu o oprire temporară. Această opțiune este specifică doar modelelor profesionale din gama de prețuri ridicate (Bosch GOF 2000 CE).

O altă caracteristică utilă care a devenit mult mai răspândită este protecție împotriva pornirii neintenționate . Acesta este un buton suplimentar care trebuie apăsat simultan cu tasta principală pentru a alimenta motorul cu tensiune. Prin acest nod, cheia de pornire poate fi blocată în poziția apăsată, ceea ce vă permite să eliberați mânerul principal în timpul funcționării. Mulți profesioniști folosesc lacătul foarte des, deoarece preferă să ghideze unealta ținându-l nu de mânere, ci de platforma de sprijin. Ei bine, pentru a închide subiectul butonului de pornire, să menționăm un declanșator lin, prin apăsarea căruia poți regla viteza, „gaz”. Și totuși, unele routere nu au cheia obișnuită, dar sunt pornite de un dispozitiv slider.

Principiul de funcționare

Unic. Platforma de susținere a morii de mână este din metal ștanțat (opțiune bugetară) sau aliaje de aluminiu- aceasta este element esential mașini. Talpa turnată nu este considerată în mod nerezonabil un semn al unui instrument de înaltă clasă, deoarece are o formă geometrică clară și o potrivire bună la bază - ca urmare, obținem o muncă de înaltă calitate (AEG OF2050E). Pe suportul de bază există urechi pentru atașarea a tot felul de dispozitive de ghidare, un opritor de turelă, iar pe acesta sunt fixate tije verticale.

Planul inferior al platformei de susținere trebuie să fie închis cu o suprapunere specială - acest element este realizat fie din plastic, fie din lemn de esență tare lăcuit. Punct important- aceasta este dimensiunea gaurii din talpa (deschidere), este evident ca limiteaza diametrul maxim admis al echipamentului (cutter).

Mecanismul tijei. Caracteristicile mișcării verticale a părții capului determină în mare măsură funcționalitatea și performanța întregului instrument. Capul se deplasează de-a lungul a două tije de ghidare, această unitate funcționând corect dacă tăietorul poate fi coborât ușor, fără a folosi o forță excesivă. Un dezavantaj serios al bazei este prezența reacției și a distorsiunii, precum și a rezistenței excesive. Acest ansamblu trebuie păstrat întotdeauna curat și lubrifiat.

Adâncimea de scufundare a frezei poate fi fixată cu o pârghie amplasată pe unul dintre mânere sau cu un șurub special ( varianta perfecta dacă fixarea se realizează pe ambele tije). De fapt, setarea snap-out este efectuată de un opritor vertical, care este setat cu diferite grade de precizie. Mașinile avansate au o presetare în funcție de o scară verticală, sau o roată care ia în considerare chiar și fracțiuni de milimetri (Metabo OFE 1229). Cu cât reglarea este mai largă, mai precisă și mai stabilă, cu atât instrumentul mai funcțional și de înaltă calitate aveți în mâini.

Dacă trebuie să faceți mai multe treceri cu o modificare a adâncimii de prelucrare, puteți utiliza un opritor de turelă cu mai multe trepte (cel mai adesea trei), picioare de diferite înălțimi. De fapt, acesta este o contraparte cu înălțime variabilă a unui opritor vertical situat pe „cap”. Turela vă permite să reconfigurați rapid adâncimea de introducere a frezei. Dacă este realizat sub formă de mai multe șuruburi filetate, atunci treptele pot fi reglate în continuare în înălțime prin înșurubarea sau deșurubarea acestora.

La unele routere, partea superioară (capul) este desprinsă de pe platformă, astfel încât unealta să poată fi fixată într-o structură staționară (rack) sau utilizată ca polizor drept, burghiu pentru sarcini grele. O freză cu găuri speciale în talpă este uneori montată pe un banc de lucru cu echipamentul sus, ceea ce vă permite să procesați piese mici (Hitachi M12SA2).

Punct de atașare a atașamentului. Am spus deja că echipamentul se fixează direct pe ax. Se fixează cu o clemă - o piuliță specială este înșurubată pe un con crestat (manșon) și prinde tija introdusă acolo. Diametrul colțului trebuie să se potrivească cu diametrul frezei, de aceea este important să se determine tipul de tăietor folosit și diametrele admisibile. Frezele ușoare sunt proiectate pentru tije cu diametrul de 6 mm, mașinile de putere medie pot prinde freze de 8 mm, de exemplu Fiolent MF 3-1100E. Cele mai puternice routere au, în general, cleme cu un diametru de 12 mm. Este evident că un tăietor mare, mai „pretențios” are o coadă mai masivă, iar rotația sa necesită caracteristici speciale de putere. Este important să nu faceți o greșeală cu alegerea diametrului corect de instalare al tăietorului, deoarece există copii „europene” pe piață cu cifre similare (6,35; 12,7 ...), care corespunde anumitor fracții de inch. .

De regulă, este întotdeauna posibil să instalați un tăietor cu o tijă mai subțire într-un scaun cu diametru mai mare, pentru aceasta va trebui să utilizați un manșon adaptor special (codiță înlocuibilă) care vine împreună cu kit-ul sau este achiziționat separat. „Înlocuirea” echipamentului trebuie luată cu mare atenție, aici viteza de rotație recomandată și viteza de avans a routerului trebuie să coincidă în mod necesar (cu setările din instrument), altfel tija subțire ar putea să nu reziste la sarcină și să nu se rupă.

Un colț de înaltă calitate fixează în siguranță tija strict de-a lungul axei axului și previne vibrațiile care sparg marginile tăietorului și rulmenții sculei. Clemele mai reușite sunt cele care au mai multe fante, deoarece centrează mai bine freza (Bosch GMF 1600 CE).

Pentru a schimba freza, este de obicei necesar să folosiți două chei cu cap deschis, dacă axul este blocat cu un buton sau o pârghie de clemă, atunci doar una (Sparky X 205CE). Adâncimea tijei este de 3/4 sau 2/3 din lungimea sa, dar în orice caz, echipamentul are un marcaj special.

Elemente auxiliare (opritoare și ghidaje). Destul de rar, o freză este folosită pentru a lucra „de mână” (pentru montarea brută a unei piese de prelucrat, sculptură decorativă), mai des este nevoie de precizie în filigran. Aici vin în ajutor tot felul de dispozitive și ghiduri, dintre care multe sunt incluse în pachetul de bază al produsului.

O oprire paralelă, orizontală, vă permite să ghidați routerul la o distanță egală (această distanță este limitată) de marginea piesei. Acest element este atașat de talpă pe tijele sale, unde este fixat cu șuruburi. Fiabilitatea fixării și precizia potrivirii (blocul poate avea propriile șuruburi / roți pentru corectare) - acestea sunt principalele avantaje ale acestui ansamblu. În ceea ce privește dimensiunile, poate fi fie pe toată lățimea platformei de sprijin, fie poate consta din două opriri scurte separate. Un opritor orizontal este realizat din aliaje sau oțel ștanțat (opțiune bugetară), planul de contact al acesteia cu piesa de prelucrat este izolat cu o căptușeală de plastic detașabilă.

Bara de ghidare este proiectată pentru a alimenta routerul în linie dreaptă, dar, spre deosebire de gardul paralel, este instalată la orice distanță de marginea piesei de prelucrat și în orice unghi. De fapt, aceasta este o riglă profilată specială, fixată cu cleme. În loc de opritor orizontal, la router este conectat un pantof special, care merge de-a lungul canelurilor anvelopei și ghidează unealta.

Copiere inel (manșon)- acesta este un element ștanțat, o placă rotundă cu o latură, care se introduce în deschiderea tălpii de susținere și formează un fel de opritor în jurul frezei. Se pare că este posibil să conduceți ruterul îndeaproape cu șablonul, obținând o copie a produsului, doar puțin mai mare. Avantajul incontestabil al unui inel de copiat bine gândit este ușurința de fixare (design cu prindere rapidă) care nu necesită centrare (Bosch POF 1200 AE), altfel trebuie să faci gesturi suplimentare în ceea ce privește poziționarea elementului.

Oprire unghiulară vă permite să faceți o copie exactă a piesei. În acest caz, piesa de prelucrat este situată deasupra șablonului, iar freza este ghidată de o sondă specială, care are adesea capacitatea de a fi reglată.

riglă-busolă ajută la procesarea piesei de prelucrat de-a lungul razei, de exemplu, pentru a face un blat rotunjit. Platforma busolei se înșurubează pe talpa routerului, iar piciorul acesteia este fixat cu un știft într-o gaură găurită în centrul cercului. La fel ca și în cazul inelului de copiere, ar trebui să se țină cont de faptul că orificiul de lucru al dispozitivului va „lipsi” doar un tăietor cu un diametru limitat.

Rulment axial, situat pe freza, servește la stabilizarea sculei în unele tipuri de prelucrare a muchiei. Avantajul acestui design poate fi considerat poziționarea fiabilă a routerului în raport cu piesa de prelucrat, minusul este că un astfel de echipament nu va putea alinia nimic, va repeta conturul marginii.

Exploatare

Este foarte important să setați corect regulatorul de viteză. Dacă nu se face acest lucru, piesa de prelucrat poate fi deteriorată. În special, riscul de deteriorare a piesei de prelucrat devine mai mare atunci când se lucrează cu o freză de diametru mare.

Selectați viteza în funcție de caracteristicile lucrării de efectuat și de caracteristicile materialelor. Cu cât raportul frecvenței de rotație a tăietorului este mai corect în raport cu caracteristicile lemnului prelucrat, cu atât munca va fi mai de înaltă calitate și mai curată.

Atunci când alegeți o freză, este necesar să acordați atenție câmpului de lucru, a cărui dimensiune optimă este de 12000x1200 mm, și puterii sculei.

Odată cu creșterea diametrului frezei, frecvența de rotație trebuie redusă. De exemplu, frezele cu un diametru de 1 cm pot fi folosite la o viteză de aproximativ 20.000 rpm, iar un produs cu un diametru de 4 cm este mai bine să lucreze la viteze de până la 10.000 rpm. Fiecare tăietor vine cu instrucțiuni. Asigurați-vă că îl aveți atunci când cumpărați instrumentul. Instrucțiunile indică toate cerințele care trebuie îndeplinite pentru a obține un rezultat bun. În timpul funcționării, puteți ține routerul cu mâinile sau îl puteți fixa pe masă. Este mai convenabil și de preferat să procesați produse mici pe masă. În acest caz, lucrarea va fi de cea mai bună calitate. Instalarea routerului pe acest tip de masă se realizează cu axul sus. Dacă doriți, puteți cumpăra sau asambla o mașină cu propriile mâini.

Măcinarea lemnului pe masă necesită conformitate următoarele reguli :

1. Pe suprafața mesei trebuie instalată o riglă sub forma care urmează să fie tăiată. Dacă este tăiat un semicerc, se folosesc ghidaje arcuite. În cazul creării liniilor, ghidajele trebuie să fie și ele egale.

2. Când lucrați cu detalii ale unui profil variabil, utilizați rigle înguste cu un capăt oval. Atașați-le perpendicular pe piesa de prelucrat.

Când lucrați cu o freză, nu uitați că freza trebuie deplasată de-a lungul piesei de prelucrat numai în direcția opusă mișcării frezei. În caz contrar, riscați să nu țineți unealta și să vă răniți.

Masuri de securitate

Fiecare instrument vine cu instrucțiunile producătorului. Descrie specificațiiși oferă recomandări pentru funcționarea în siguranță a instrumentului. Atunci când utilizați un router pentru lemn, trebuie să respectați cu strictețe o serie de reguli care reduc la minimum riscul de rănire.

Când terminați de utilizat routerul sau luați o pauză, asigurați-vă că deconectați cablul de alimentare de la priză.

Când lucrați cu un router manual, fiți extrem de atenți și concentrați. Luați o poziție stabilă pentru a nu vă pierde echilibrul și țineți instrumentul ferm în mâini.

Piesa de prelucrat direct trebuie să fie, de asemenea, fixată ferm și sigur. Țineți routerul foarte ferm. Când produsul intră în contact cu piesa de prelucrat, poate apărea o lovitură de răzbunare destul de vizibilă. Dacă nu țineți instrumentul suficient de ferm, acesta poate scăpa din mâini și poate provoca răni.

Purtați îmbrăcăminte de protecție adecvată. Asigurați-vă că nu există bucăți de material agățate care să se înfășoare în jurul routerului. Hainele în sine nu ar trebui să fie prea largi. De asemenea, se recomandă purtarea unui respirator pentru a proteja plămânii de praful fin dăunător.

Astfel, lucrul cu un router manual nu este atât de dificil. Asigurați-vă că vă amintiți măsurile de siguranță, faceți totul în conformitate cu instrucțiunile.

Până în prezent, politica de combustibil în industria termoenergetică s-a bazat pe minimizarea costurilor de utilizare a combustibilului și pe îmbunătățirea calității și ușurinței în utilizare. Odată cu costul ridicat al gazelor și păcurului, ar trebui să apară pe piață combustibili cu performanțe ridicate de mediu, ceea ce, pe de o parte, va reduce costurile de cumpărare a acestuia și, pe de altă parte, cu costuri de capital minime pentru consumator.

După cum arată experiența Rusiei și a multor alte țări ale lumii, un astfel de combustibil poate fi combustibil de cărbune umplut cu apă, în literatura internă mai des numit combustibil de cărbune-apă (WF) sau șlam de cărbune-apă (WCS).

Suspensia apă-cărbune este un amestec uniform de particule fine de cărbune cu apă, care are proprietatea de fluiditate suficientă pentru a-l pulveriza în duze pentru combustibil lichid în timpul organizării procesului de ardere. În acest caz, WCS se numește combustibil de cărbune și apă (CWF). Suspensia apă-cărbune nu se oxidează niciodată, caracteristica sa de combustibil este constantă. Puterea calorică minimă a CWF, la care arde eficient, este de aproximativ 1500 kcal/kg. Numeroase studii au arătat că atunci când se utilizează VUT, temperatura de aprindere a picăturilor depinde puțin de randamentul de volatile a cărbunelui inițial și, în funcție de marca de cărbune, variază de la 400 la 500 ˚С, în loc de 550 la 1050 ˚С. pentru cărbune uscat.

În arderea tradițională a cărbunelui de exploatare, suprafața particulelor de combustibil este izolată de oxigenul furnizat aerului de ardere printr-un strat de produse de reacție a cărbunelui absorbit (dioxid de carbon etc.), pentru a căror desorbție și aprinderea ulterioară, este necesar un nivel ridicat de temperatură.

Când o picătură de suspensie de apă-cărbune este arsă, aceasta nu se descompune, ci își păstrează structura până când compușii de carbon sunt complet arse, în timp ce zona de evaporare a apei de la suprafață se extinde către straturile interioare, unde se formează o presiune crescută. , ceea ce duce la o creștere a porozității matricei de carbon. Ca rezultat, o suprafață curată de cărbune, după evaporarea umezelii, reacţionează cu ușurință cu oxigenul atmosferic la temperaturi mai scăzute.

Primele procese tehnologice cunoscute în mod fiabil au fost dezvoltate în Sumerul antic - pe o tabletă de lut în cuneiform, procedura de fabricare a berii a fost descrisă în operațiuni. De atunci, modurile de descriere a tehnologiilor pentru producția de alimente, unelte, ustensile de uz casnic, arme și bijuterii - tot ce a făcut omenirea, au devenit mult mai complicate și îmbunătățite. Modern proces tehnologic poate consta din zeci, sute și chiar mii de operații separate, poate fi multivariată și ramificată în funcție de diverse condiții. Alegerea acestei tehnologii sau aceleia nu este o alegere ușoară a anumitor mașini, unelte și echipamente. De asemenea, este necesar să se asigure conformitatea specificații, indicatorii planificați și financiari.

Definiție și caracterizare

GOST oferă o definiție riguroasă din punct de vedere științific, dar prea uscată și formulată științific a procesului tehnologic. Dacă vorbim despre conceptul de proces tehnologic într-un limbaj mai ușor de înțeles, atunci un proces tehnologic este un set de operații dispuse într-o anumită ordine. Are ca scop transformarea materiilor prime și a semifabricatelor în produse finite. Pentru a face acest lucru, ei efectuează anumite acțiuni, de obicei efectuate prin mecanisme. Procesul tehnologic nu există de la sine, ci este o parte esențială a unuia mai general, care include în general și procesele de contractare, achiziții și logistică, vânzări, management financiar, management administrativ și control al calității.

Tehnologii ocupă o poziție foarte importantă în întreprindere. Sunt un fel de intermediar între designerii care creează ideea unui produs și produc desenele acestuia și producția, care va trebui să traducă aceste idei și desene în metal, lemn, plastic și alte materiale. Atunci când dezvoltă un proces tehnic, tehnologii lucrează în contact strâns nu numai cu proiectanții și producția, ci și cu logistica, achizițiile, finanțele și controlul calității. Procesul tehnic este punctul în care converg cerințele tuturor acestor departamente și există un echilibru între ele.

Descrierea procesului tehnologic ar trebui să fie cuprinsă în documente precum:

  • Harta rutei - descriere nivel inalt, listează rutele pentru mutarea unei piese sau piese de prelucrat de la un loc de muncă la altul sau între ateliere.
  • Harta operațională - o descriere a nivelului mediu, mai detaliată, listează toate tranzițiile operaționale, operațiunile de instalare-demontare, instrumentele utilizate.
  • Harta tehnologică - documentul de cel mai de jos nivel, conține cea mai detaliată descriere a prelucrării materialelor, semifabricatelor, unităților și ansamblurilor, parametrii acestor procese, desenele de lucru și echipamentele utilizate.

O hartă tehnologică, chiar și pentru un produs aparent simplu, poate fi un volum destul de gros.

Pentru a compara și măsura procesele tehnologice de producție în masă, se folosesc următoarele caracteristici:

Programul de producție al întreprinderii constă în programe de producție atelierele și site-urile sale. Contine:

  • Lista articolelor fabricate cu detalii despre tipuri, dimensiuni, cantitate.
  • Programe de lansare legate de fiecare dată cheie a unui anumit volum de produse fabricate.
  • Numărul de piese de schimb pentru fiecare articol ca parte a procesului de asistență pentru ciclul de viață al produsului.
  • Proiectare detaliată și documentație tehnologică, modele 3D, desene, detalii și specificații.
  • Specificații pentru metode de producție și management al calității, inclusiv programe și metode de testare și măsurare.

Programul de producție este o secțiune plan general de afaceriîntreprinderi pentru fiecare perioadă de planificare.

Tipuri de procese tehnice

Clasificarea proceselor tehnice se realizează în funcție de mai mulți parametri.

În funcție de criteriul frecvenței de repetare în fabricarea produselor, procesele tehnologice sunt împărțite în:

  • un singur proces tehnologic este creat pentru producerea unei piese sau a unui produs care este unic din punct de vedere al designului și al parametrilor tehnologici;
  • se creează un proces tehnic tipic pentru un anumit număr de produse de același tip, similare ca design și caracteristicile tehnologice. Un singur proces tehnic, la rândul său, poate consta dintr-un set de procese tehnice standard. Cu cât sunt utilizate mai multe procese tehnice standard la întreprindere, cu atât costul de pre-producție este mai mic și cu atât este mai mare eficiență economică intreprinderi;
  • un proces tehnic de grup este pregătit pentru piese care sunt diferite din punct de vedere structural, dar similare din punct de vedere tehnologic.

Conform criteriului noutății și inovației, există astfel de tipuri de procese tehnologice precum:

  • Tipic. Principalele procese tehnologice folosesc modele, tehnologii și operațiuni tradiționale, dovedite, pentru prelucrarea materialelor, uneltelor și echipamentelor.
  • Promițător. Astfel de procese folosesc cele mai avansate tehnologii, materiale, instrumente, tipice liderilor din industrie.

În funcție de criteriul gradului de detaliu, se disting următoarele tipuri de procese tehnologice:

  • Procesul tehnic al traseului este executat sub forma unei hărți de traseu care conține informații de nivel superior: o listă de operațiuni, succesiunea acestora, o clasă sau grup de echipamente utilizate, echipamente tehnologice și o limită generală de timp.
  • Procesul pas cu pas conține o secvență detaliată de procesare până la nivelul tranzițiilor, modurilor și parametrilor acestora. Se execută sub forma unui card de operare.

Procesul pas cu pas a fost dezvoltat în timpul celui de-al Doilea Război Mondial în Statele Unite, în fața lipsei de forță de muncă calificată. Detaliat și descrieri detaliate fiecare etapă a procesului tehnologic a făcut posibilă implicarea în muncă a unor persoane care nu aveau experiență de producție și îndeplinirea la timp a comenzilor militare mari. În timp de pace și disponibilitate, bine pregătit și suficient de experimentat personalul de producție utilizarea acestui tip de proces tehnologic duce la costuri neproductive. Uneori apare o situație în care tehnologii publică cu sârguință volume groase de diagrame operaționale, servicii documentatie tehnica le reproduce în numărul prescris de exemplare, iar producția nu deschide aceste Talmude. În atelier, muncitorii și meșterii de-a lungul multor ani de muncă au acumulat suficientă experiență și au dobândit suficientă înalt calificat pentru a efectua independent o succesiune de operații și a selecta modurile de funcționare ale echipamentului. Este logic ca astfel de întreprinderi să se gândească la abandonarea cardurilor de operare și la înlocuirea lor cu carduri de rută.

Există și alte clasificări ale tipurilor de procese tehnologice.

Etapele TP

În cursul proiectării și pregătirii tehnologice a producției, astfel de etape de scriere a unui proces tehnologic se disting astfel:

  • Colectarea, prelucrarea și studiul datelor inițiale.
  • Definirea principalelor solutii tehnologice.
  • Pregătirea unui studiu de fezabilitate (sau studiu de fezabilitate).
  • Documentația procesului.

Este dificil de prima dată să găsești soluții tehnologice care să ofere atât termene planificate cât și calitatea cerută, și costul planificat al produsului. Prin urmare, procesul de dezvoltare a tehnologiei este un proces multivariat și iterativ.

Dacă rezultatele calcule economice sunt nesatisfăcătoare, apoi tehnologii repetă principalele etape de desfăşurare a procesului tehnologic până ating parametrii solicitaţi de plan.

Esența procesului tehnologic

Un proces este o schimbare a stării unui obiect sub influența unor condiții interne sau externe în raport cu obiectul.

Factorii externi vor fi influențele mecanice, chimice, de temperatură, radiații, interne - capacitatea unui material, piesă, produs de a rezista acestor influențe și de a-și păstra forma și starea de fază inițială.

În timpul dezvoltării procesului tehnologic, tehnologul selectează acei factori externi sub influența cărora materialul piesei de prelucrat sau materiei prime își va schimba forma, dimensiunea sau proprietățile astfel încât să satisfacă:

  • specificatii tehnice pentru produsul final;
  • indicatorii planificați pentru calendarul și volumul producției de produse;

De multă vreme s-au dezvoltat principiile de bază pentru construirea proceselor tehnologice.

Principiul consolidării operațiunilor

În acest caz, un număr mai mare de tranziții este colectat în cadrul unei singure operații. Din punct de vedere practic, o astfel de campanie îmbunătățește acuratețea poziției relative a axelor și a suprafețelor prelucrate. Acest efect se realizează prin efectuarea tuturor tranzițiilor combinate în operație într-o singură oprire către mașină sau centru de prelucrare cu mai multe axe.

Abordarea simplifică, de asemenea, logistica internă și reduce costurile intra-magazin prin reducerea numărului de instalații și ajustări ale modurilor de funcționare a echipamentelor.

Acest lucru este deosebit de important pentru piesele mari și complexe, a căror instalare necesită mult timp.

Principiul se aplică atunci când se lucrează la turelă și strunguri multi-tăiere, centre de prelucrare cu mai multe axe.

Principiul diviziunii operațiunilor

Operația este împărțită într-un număr de tranziții simple, reglarea modurilor de funcționare ale echipamentului de procesare se efectuează o singură dată, pentru prima parte a seriei, apoi părțile rămase sunt procesate în aceleași moduri.

Această abordare este eficientă pentru dimensiuni mari serie și configurație spațială relativ simplă a produselor.

Principiul are un efect semnificativ de reducere a intensității relative a muncii datorită organizării îmbunătățite a locurilor de muncă, îmbunătățirea abilităților lucrătorilor în mișcări monotone pentru amplasarea și îndepărtarea pieselor de prelucrat, manipularea uneltelor și echipamentelor.

În același timp, numărul absolut de instalații crește, dar timpul pentru configurarea modurilor de echipamente este redus, datorită căruia se obține un rezultat pozitiv.

Pentru a obține acest efect pozitiv, tehnologul va trebui să aibă grijă de utilizarea echipamentelor și dispozitivelor specializate care vă permit să instalați și să scoateți rapid și, cel mai important, cu precizie piesa de prelucrat. Mărimea lotului trebuie să fie, de asemenea, semnificativă.

Prelucrare lemn si metal

În practică, aceeași piesă, de aceeași dimensiune și greutate, din același material poate fi realizată prin metode diferite, uneori foarte diferite.

În etapa de proiectare și pregătire tehnologică a producției, designerii și tehnologii elaborează împreună mai multe opțiuni pentru descrierea procesului tehnologic, a secvenței de fabricație și procesare a produsului. Aceste opțiuni sunt comparate cu indicatori cheie cat de bine satisfac:

  • specificații pentru produsul final;
  • cerințele planului de producție, termenii și volumele de expediere;
  • indicatori financiari și economici incluși în planul de afaceri al întreprinderii.

În următoarea etapă, aceste opțiuni sunt comparate, iar dintre ele este selectată cea optimă. Tipul de producție are o mare influență asupra alegerii opțiunii.

În cazul unei producții unice sau discrete, probabilitatea de a repeta producția aceleiași piese este mică. În acest caz, opțiunea este aleasă cu costuri minime pentru dezvoltarea și crearea de echipamente, unelte și dispozitive speciale, cu utilizarea maximă a mașinilor universale și a echipamentelor personalizabile. Cu toate acestea, cerințele excepționale pentru acuratețea dimensională sau condițiile de funcționare, cum ar fi radiațiile sau mediile extrem de corozive, pot forța utilizarea atât a sculelor special create, cât și a sculelor unice.

Cu producția în serie, procesul de producție este împărțit în producția de loturi repetate de produse. Procesul tehnologic este optimizat ținând cont de echipamentele, mașinile-unelte și centrele de prelucrare existente la întreprindere. În același timp, echipamentul este dotat cu echipamente și dispozitive special concepute care permit reducerea pierderilor de timp neproductive cu cel puțin câteva secunde. Pe scara întregului joc, aceste secunde se vor aduna și vor da suficient efect economic. Mașinile-unelte și centrele de prelucrare sunt supuse specializării, anumite grupe de operații sunt atribuite mașinii.

În producția de masă, dimensiunile loturilor sunt foarte mari, iar piesele fabricate nu suferă modificări de proiectare pentru o perioadă de timp suficient de lungă. Specializarea echipamentelor merge chiar mai departe. În acest caz, este justificată din punct de vedere tehnologic și economic să se atribuie aceeași operațiune fiecărei mașini pentru întreaga perioadă de producție a seriei, precum și fabricarea de echipamente speciale și utilizarea unui instrument de tăiere separat și a instrumentelor de măsurare și control.

Echipamentul în acest caz este mutat fizic în atelier, plasându-l în ordinea operațiilor în procesul tehnologic.

Mijloace de executare a proceselor tehnologice

Procesul tehnologic există mai întâi în capul tehnologilor, apoi este fixat pe hârtie, iar pe intreprinderi moderne— în baza de date a programelor care asigură procesul de management ciclu de viață produse (PLM). Trecerea la mijloace automate de stocare, scriere, replicare și verificare a relevanței proceselor tehnologice nu este o chestiune de timp, este o chestiune de supraviețuire a unei întreprinderi în competiție. În același timp, întreprinderile trebuie să depășească rezistența puternică a tehnologilor de înaltă calificare ai școlii de construcții, care au fost obișnuiți de mulți ani să scrie manual procese tehnice și apoi să le dea pentru retipărire.

Instrumentele software moderne vă permit să verificați automat instrumentele, materialele și echipamentele menționate în procesul tehnic pentru aplicabilitate și relevanță, reutilizarea proceselor tehnice scrise anterior în totalitate sau în parte. Acestea cresc productivitatea tehnologului și reduc semnificativ riscul de eroare umană la scrierea procesului tehnic.

Pentru ca procesul tehnologic să se transforme din idei și calcule în realitate, sunt necesare mijloace fizice de implementare a acestuia.

Echipamentele tehnologice sunt concepute pentru instalarea, fixarea, orientarea în spațiu și furnizarea către zona de prelucrare a materiilor prime, semifabricatelor, piese, ansambluri și ansambluri.

În funcție de industrie, acestea includ mașini-unelte, centre de prelucrare, reactoare, cuptoare de topire, prese de forjare, instalații și complexe întregi.

Echipamentul are termen lung utilizarea și își poate modifica funcțiile în funcție de utilizarea unui anumit echipament tehnologic.

Echipamentele tehnologice includ scule, matrițe de turnare, matrițe, dispozitive de montare și demontare a pieselor, pentru a facilita accesul lucrătorilor în zona de operațiuni. Echipamentul completează echipamentul principal, extinzându-și funcționalitatea. Ea are mai multe Pe termen scurt utilizare și uneori special făcute pentru un anumit lot de produse sau chiar pentru un singur produs. La dezvoltarea tehnologiei, este necesar să se utilizeze unelte universale aplicabile pentru mai multe dimensiuni standard ale produsului. Acest lucru este deosebit de important în industriile discrete, unde costul sculelor nu este distribuit pe întreaga serie, ci cade în întregime pe costul unui singur produs.

Instrumentul este conceput pentru a oferi un impact fizic direct asupra materialului piesei de prelucrat pentru a aduce forma, dimensiunile, parametrii fizici, chimici și alți parametri ai acestuia la cei specificati în condițiile tehnice.

Atunci când alege un instrument, un tehnolog trebuie să ia în considerare nu numai prețul achiziției sale, ci și resursa și versatilitatea. Se întâmplă adesea ca un instrument mai scump să vă permită să produceți de câteva ori mai multe produse fără a-l înlocui decât un analog ieftin. În plus, o unealtă modernă universală și de mare viteză va reduce și timpul de prelucrare, ceea ce duce, de asemenea, direct la o reducere a costurilor. În fiecare an, tehnologii dobândesc din ce în ce mai multe cunoștințe și abilități economice, iar scrierea unui proces tehnic dintr-o chestiune pur tehnologică se transformă într-un instrument serios pentru creșterea competitivității unei întreprinderi.