Masini si aparate pentru productia chimica trezesc un interes real din partea lucrătorilor din industrie și a oamenilor obișnuiți. Avand in vedere ca industria chimica este destul de specifica, echipamentele implicate in productie sunt si ele unice.

Domeniul de aplicare al mașinilor și aparatelor de producție chimică

Echipamentul chimic este necesar pentru procesele termodinamice și hidromecanice.

Procesele hidromecanice sunt cele mai simple procese din industria chimică. Dispozitivele pentru ele funcționează pe principiul separării: separă amestecurile eterogene și lichidele și le curăță de particule solide. Scopul acestui proces este de a purifica gazele de contaminanți. În acest caz, se folosește o centrifugă cu filtru de sedimentare. Aparatul filtrează mai întâi lichidul sau gazul, iar filtrul separă particulele solide. Apoi au loc precipitații. Acest proces este destul de lent, deoarece forța gravitațională care acționează asupra particulelor mici este mică.

Agitatorul amestecă particulele. Este necesară o instalație pentru prepararea emulsiilor și suspensiilor pentru a măcina mai întâi un reactiv și apoi a-l transforma într-un amestec cu concentrația dorită.

Procesul de deplasare a fluxurilor în aparatele chimice este realizat de o pompă chimică. Funcționează cu lichide agresive în medii foarte toxice. Compresorul este indispensabil în producție. Răcește și comprimă gazele.

Cum au loc procesele termodinamice în sectorul producției chimice și ce instrumente sunt utilizate.

Procesele termochimice au loc în absorbante împachetate. Absorbanții pot fi film, barbotați, împachetate sau prin pulverizare. Absorbția este procesul de absorbție a amestecurilor de gaze de către absorbanții lichizi.

Aparat de osmoza tratat. Acesta este un proces de separare a membranei, care se bazează pe pătrunderea unei substanțe difuze prin membrană. Pentru mașini și aparate de producție chimică se referă la un dispozitiv de reflexie ciclică. Se ocupa de separarea substantelor lichide prin distilare.

Instalatie de extractie. Extracția este extragerea corpurilor din soluții folosind un extractant. Uscatoarele elimina umezeala prin difuzie si evaporare.

Aceasta este doar o mică listă de dispozitive și mașini implicate în producția chimică. Desigur, producția se dezvoltă, introducând noi tehnologii de prelucrare a substanțelor.

Va avea loc în toamnă expoziție internațională"Chimie". Organizatorul expoziției de această dată a fost Targul Expocentre. O expoziție importantă din industrie își sărbătorește aniversarea. Aceasta înseamnă că evenimentul va fi special. Delegații și expozanții internaționali și interni vor prezenta realizări inovatoare în producția chimică și vor prezenta vizitatorilor descoperirile industriei chimice. Vor fi prezentate perspectivele de dezvoltare, tendințele pieței și cele mai recente realizări ale echipamentelor analitice și de laborator capabile să asigure funcționarea oricărui laborator modern.

O atenție deosebită va fi acordată reactivilor chimici și materiilor prime. Va fi supus certificării echipamente de testare. Aproape toate echipamentele vor fi demonstrate.

Acest eveniment atrage oameni de știință, autorități executive și vizitatori obișnuiți. Subiectele expoziției:

  • proiectarea laboratorului;

  • producție sigură;

  • biotehnologie în industria medicală, textilă, alimentară;

  • realizări în producția chimică.

Proiectul va include ample program de afaceri. Masa rotunda, seminarii și conferințe - toate acestea vor avea loc la expoziția de Chimie.

Expoziția va aborda următoarele întrebări:

  • conducere competentă a producției tehnice;

  • proiectarea depozitelor si terminalelor;

  • cercetare științifică și tehnologie.

Toate acestea vor face posibilă desfășurarea unui eveniment care îi va interesa nu numai pe cei implicați în industrie sau interesați de producția chimică, ci și pe locuitorii de rând. Expoziția vă va permite să găsiți noi parteneri și să consolidați relațiile de afaceri existente. Amplasarea avantajoasă a complexului joacă un rol major în acest sens: intersecții rutiere bune, stații de metrou din apropiere și prezența unui centru de afaceri în apropiere.

Citiți celelalte articole ale noastre:

Introducere

Starea, direcția și perspectivele de dezvoltare a serviciilor de reparații la întreprinderi materiale de constructii.

Starea și perspectivele de dezvoltare a serviciilor de reparații la întreprinderile de materiale de construcții depind complet de starea financiarași calitatea muncii acestor întreprinderi. Întreprinderile care funcționează cu succes au financiar și resurse materiale pentru a asigura munca de calitate si dezvoltarea serviciilor sale de reparatii prin inlocuirea si modernizarea invechitelor echipamente tehnologice, achizitie utilaje de reparatii moderne, materiale, piese de schimb. Întreprinderile care funcționează prost, din cauza lipsei de resurse materiale și financiare, nu pot oferi servicii de reparații cu tot ce au nevoie, ceea ce le afectează negativ activitatea și dezvoltarea.

În prezent, principalele direcții de dezvoltare a serviciilor de reparații ale întreprinderilor de materiale de construcții sunt:

1) creșterea nivelului de mecanizare a acestora, ceea ce îmbunătățește productivitatea muncii a reparatorilor;

2) introducerea în practică a tehnologiilor moderne avansate pentru repararea și restaurarea pieselor defecte ale mașinii, care mărește fiabilitatea și durabilitatea acestora, reduce rata accidentelor;

3) îmbunătățirea organizării reparațiilor și întreținerii echipamentelor tehnologice prin utilizarea metodelor și metodelor progresive de reparare a mașinilor;

4) utilizarea pe scară largă a materialelor înlocuitoare pentru metale și aliaje neferoase scumpe la repararea echipamentelor;

5) înăsprirea cerințelor privind calitatea pieselor de schimb utilizate, a materialelor de reparații și a operațiunilor de reparații;

6) îmbunătățirea calității lucrărilor de reparații prin îmbunătățirea calificărilor personalului de reparații prin diverse forme de pregătire.

Rolul și importanța serviciilor de reparații pentru calitatea muncii întreprinderilor

Funcționarea durabilă și de succes a întreprinderilor depinde de starea și calitatea funcționării echipamentelor tehnologice. Echipament tehnologic in stare tehnica buna are nivel scăzut rata accidentelor, rata mare de utilizare și indicatori de performanță, produce produse de înaltă calitate. Acest lucru permite întreprinderii să lucreze ritmic, să producă volum mare produse cu un cost relativ scăzut, deoarece costul de întreținere a echipamentului cade pe costul de producție, ceea ce îl face în cele din urmă competitiv pe piață. Starea tehnică proastă a echipamentelor tehnologice are un impact negativ asupra funcționării întreprinderii în ansamblu: defecțiunile sale frecvente reduc volumul produselor produse, ceea ce o face în cele din urmă competitivă pe piață.

Starea tehnică proastă a echipamentului tehnologic are un impact negativ asupra funcționării întreprinderii și, prin urmare, accidentele frecvente ale acesteia reduc volumul produselor, iar starea tehnică nesatisfăcătoare reduce nivelul calității acestuia și crește costul, pe măsură ce costurile eliminării accidentelor cresc. .

Întrucât sarcina principală a serviciilor de reparații ale întreprinderilor de materiale de construcții este de a menține echipamentele tehnologice în bune condiții, calitatea muncii lor afectează în mod direct calitatea muncii întreprinderilor în ansamblu.

Importanța calității reviziilor pentru longevitatea mașinii

Reparațiile majore ale mașinilor sunt efectuate pentru a restabili performanța pierdută în timpul funcționării din cauza uzurii și a altor piese și ansambluri defecte. Revizuirile de înaltă calitate măresc fiabilitatea și durabilitatea mașinilor, deoarece refac golurile și tensiunile în interfețele pieselor și mașinilor în ansamblu. Prin urmare, durabilitatea mașinilor poate fi crescută doar prin îmbunătățirea calității funcționării, întreținerii și reparațiilor acestora.

1. Partea generală

1.1 Scurtă descriere a întreprinderii și a activității acesteia

OJSC „Krasnoselskstroymaterialy” este cel mai mare producător materiale de construcție în Republica Belarus. Baza sa este o fabrică de ciment, care produce aproximativ 1,5 milioane de tone pe an. În plus, OJSC include:

1) o fabrică de produse din azbociment, care produce 1.160 de kilometri de țevi standard de azbociment, 112,8 milioane de foi ondulate standard de azbociment, 60 de mii de metri de plăci de pavaj, 50 de mii de tone de amestecuri uscate de construcție și 100 de tone de folie de polietilenă pe an;

2) o fabrică de var care produce 431 de mii de tone de var și 70 de mii de tone de cretă fin granulată pe an.

Produsele JSC Krasnoselskstroymaterialy sunt la mare căutare atât în ​​țară, cât și în țările apropiate și îndepărtate din străinătate. Echipamentele tehnologice ale întreprinderii funcționează în condiții dificile ca parte a liniilor de producție de producție, astfel încât se cheltuiesc sume foarte mari de bani pentru menținerea acestuia în stare de funcționare.

1.2 Organizarea existentă a reviziilor echipamentelor la întreprindere

Baza de reparații a Krasnoselskstroymaterialy OJSC este atelierul de reparații mecanice, care efectuează reparații majore ale echipamentelor tehnologice. Reparațiile majore se efectuează conform programelor anuale și lunare elaborate de departamentul mecanic șef. Responsabil pentru pregătirea și implementarea lor este mecanic șefîntreprinderilor. Mașinile pentru reparații majore sunt acceptate de o comisie prezidată de inginerul șef al întreprinderii, formată din: mecanicul șef și inginerul șef electrotehnic, mecanicul și șeful atelierului care deține utilajul și șeful de reparații desemnat dintre lucrătorii ingineri și tehnici (E&T) ai RMC. Aceeași comisie acceptă în funcțiune mașina reparată.

1.3 Aplicarea, scopul și condițiile de funcționare ale mașinii, efectul acestora asupra uzurii pieselor. Lista pieselor de uzură

Tamburul de uscare de la fabrica de ciment a JSC Krasnoselskstroy-Materials este folosit pentru uscarea zgurii granulate, care se adaugă la clincher la măcinarea acesteia în ciment. Se instaleaza in aer liber, pe în aer liber. Părțile sale funcționează în condiții de sarcini variabile, iar corpul funcționează la temperaturi ridicate și umiditate a materialului. Acest lucru afectează negativ rezistența lor din cauza oxidării și provoacă, de asemenea, uzură. Părțile de uzură ale tamburului de uscare includ: carcasa tamburului, rafturi de transfer, angrenaje, rulmenți, osii de role, arbori.

1.4 Justificarea temei proiectului de diplomă

Există o serie de deficiențe în organizarea reparațiilor majore ale echipamentelor tehnologice la JSC Krasnoselskstroymaterialy: necesitatea lucrătorilor și a echipamentelor de reparare pentru a efectua reparații nu este calculată, prin urmare timpul de nefuncționare al mașinilor pentru reparații nu este îndeplinit; tehnologia pentru dezasamblarea, asamblarea mașinilor și repararea și restaurarea pieselor și ansamblurilor acestora nu este dezvoltată în detaliu; Reparațiile nu sunt întotdeauna pregătite cu atenție, ceea ce le afectează negativ calitatea și momentul. Deoarece subiectul proiectului de diplomă are ca scop eliminarea acestor deficiențe, este relevant pentru întreprindere.

2. Partea organizatorica

2.1 Selectarea metodei și metodei de revizie

Industria materialelor de construcții (CMI) utilizează metode impersonale și non-impersonale și metode de reparare a mașinilor parțial cu bucată, unitate, unitate-unitate, agregate, bloc și înlocuire a mașinilor. Alegerea metodei și metodei depinde de proiectarea mașinii și de numărul lor total utilizat într-un anumit atelier, de forma de organizare a serviciilor de reparații. Deoarece OJSC "Krasnoselskstroymaterialy" are un stoc de reparații de piese de schimb, componente și ansambluri ale mașinii (cutii de viteze, arbori, unitățile de asamblare și piese ale acestora) pentru a efectua reparații majore ale mașinilor, cea mai potrivită metodă pentru reparațiile majore ale tamburului de uscare va fie metoda impersonală și metoda agregatului-unității, pe care le luăm ca bază. Prin metoda aleasă, repararea unui tambur de uscare înseamnă înlocuirea componentelor și ansamblurilor defecte (rulmenți, inelare etc.) cu altele noi sau reparate, pregătite în prealabil, preluate din fondul de reparații. În același timp, timpul de nefuncționare al mașinii pentru reparații este redus și nivelul lucrărilor de reparații este redus. Metoda impersonală constă în faptul că piesele, ansamblurile și ansamblurile defecte sunt scoase din mașină și trimise spre reparație la un atelier de reparații mecanice (RMS) și nu mai sunt instalate pe această mașină. De asemenea, reduce timpul de oprire a mașinii, îmbunătățește calitatea și reduce costurile cu forța de muncă pentru reparații.

2.2 Programul rețelei pentru revizia mașinii

Fig. 2.2 Schema de rețea a reviziei tamburului de uscare.


Construirea unui program de rețea pentru o revizie majoră a unei mașini și determinarea duratei reparației vă permite să vizualizați întregul proces de reparație. Afișează succesiunea operațiilor și relațiile dintre acestea. Face posibilă determinarea complexității lucrărilor de reparație și a timpului de nefuncționare al mașinii în timpul reparației.

Tabelul 1. Lista lucrărilor pt renovare majoră tambur de uscare

Număr și nume lucrari de renovare

Capacitate de munca, h/ora

Numărul de interpreți

Timp de execuție, ore

Simbol

Curățarea, spălarea, depanarea corpului tamburului, rafturi de turnare, bandaje și suporturi pentru role

Repararea corpului tamburului, rafturi de turnare, bandaje și suporturi pentru role

Demontarea sistemului de antrenare și lubrifiere

Îndepărtarea etanșărilor tamburului

Scoaterea tamburului

Scoaterea suporturilor rolelor

Curățarea, spălarea, depanarea plăcilor de fundație

Repararea plăcilor de fundație

Instalarea suporturilor de role

Instalarea tamburului

Instalarea sigiliilor

Instalarea sistemului de acționare și lubrifiere

Funcționarea și testarea mașinii, punerea în funcțiune

Demontarea motorului și a sistemului de lubrifiere în piese, curățare, spălare, depanare

Repararea pieselor de antrenare și a sistemului de lubrifiere

Ansamblu sistem de antrenare și lubrifiere

Curățare, dezasamblare, spălare, depanare sigilii

Reparație sigiliu

Curățarea, spălarea, depanarea și dezasamblarea suporturilor pentru role tambur

Reparatii rulmenti cu role

Asamblarea rulmenților cu role




Construim o diagramă de rețea conform datelor din tabelul 1. Scriem din diagrama de rețea a reviziei tamburului de uscare toate modalitățile posibile de reparare a mașinii:

1 sens – L1 - (1-2) - (2-3) - (3-4) - (4-5) - (5-6) - (6-7) - (7-8) - (8- 9) - (9-10) - (10-11) - (11-12) - (12-13) - (13-14);

2 sensuri - L2 - (1-2) - (2-3) - (3-4) - (4-15) -(15-16) - (16-12) - (12-13) - (13- 14);

3 căi - L3 - (1-2) - (2-3) - (3-4) - (4-5) - (5-6) - (6-7) - (7-18) - (18- 19) - (19-9) - (9-10) - (10-11) - (11-12) - (12-13) - (13-14);

4 căi - L4 - (1-2) - (2-3) -- (3-4) - (4-5) - (5-17) - (17-11) - (11-12) - (12) -13) - (13-14);

Determinăm timpul de inactivitate (al rotorului) al tamburului de uscare pe fiecare dintre căi:

t(L1) =1+20 +1+1+1+1+1+7+2+1+1+6+ 48 -91h;

t (L2) = 1 + 20 + 1 + 2 + 8 + 3 + 6 + 48 = 89 h;

t(L3) =1+20 +1 + 1 + 1 + 1+3 + 8 + 3 + 2+1 + 1+6 + 48 = 97 ore;

t (L4) = 1 + 20 + 1 +-1 + 1 + 1 + 1 + 6 + 48 = 80 h;

Calea (L 3) este critică deoarece are cel mai lung timp iar timpul său este luat așa cum a fost calculat: t (L3) = tnp = 97 ore.

2.3 Calculul intensității forței de muncă a lucrărilor de reparații

Determinăm intensitatea reală a forței de muncă a lucrărilor de instalații sanitare și de sudură atunci când efectuăm o reparație majoră


unde Tk este intensitatea totală standard a muncii pentru o revizie majoră Tk = 800 persoană/oră. (L-4) - p. 184.

nrazb, nsb, ncv - procentul de intensitate a forței de muncă a lucrărilor de demontare, montaj și respectiv sudare din total; ndibl = 14%, nsb = 16%, ncv = 12%.

K1 - coeficient ținând cont de durata de viață a mașinii; ia K1 =1,1;

K2 - coeficient ținând cont de locația reparației; acceptam K1 = 1,2 - pentru reparatii exterioare;

K3 - coeficient ținând cont de temperatura mediului ambiant; acceptăm K1 =1. (L - 4) - P. 19, tabelul 1.

Tsl = 0,01 × 960 × (14+ 16) × 1,1 × 1,2 × 1 = 317 ore persoane;

Tst = 0,01 × 800 × 12 × 1,1 × 1,2 × 1 = 127 ore persoane.

Determinăm intensitatea totală a forței de muncă a lucrărilor de instalații sanitare și de sudare folosind formula:

Ttotal = Tsl + Tsv = 317 + 127 = 444 persoane/ore

2.4 Calculul nevoilor lucrătorilor pentru reparații majore

Determinăm timpul de nefuncționare al mașinii în zile:

tnp = tnp / 8 × n cm

unde n cm este tura de lucru a echipelor de reparații; ia n cm = 3;

tpr = 97/ 8 × 3 = 4 zile.

Determinăm fondul de timp al unui mecanic și sudor pentru întreaga perioadă de reparație:

Fsl = Fsv = 8 × tnp = 8 × 4 = 32 h

Determinăm numărul de mecanici și sudori:

mp.cl. = Tcl/Fcl; dl.st. = Tsv/Fsv;

mр.sl. = 317/32 = 10,4;

acceptăm tr.sl. = 10 persoane; tr.st. = 127/30,6 = 4 persoane. Determinăm componența echipelor:

brigada 1 - 4 mecanici si 2 sudori;

brigada 2 - 3 mecanici si 1 sudor;

brigada 3 - 3 mecanici si 1 sudor.

2.5 Selectarea echipamentelor de reparare

Pentru a vă revizui cu succes uscătorul, este important să-i asigurați echipamentul de reparații necesar. Alegerea acestuia se face mai jos.

Va fi folosit pentru demontarea si montarea pieselor, ansamblurilor si ansamblurilor si deplasarea acestora la demontarea si montarea tamburului de uscare. Macara cu braț pe roți pneumatice cu o capacitate de ridicare de 250 KN și cricuri hidraulice cu o capacitate de ridicare de 1000 KN. Pentru a le agăța se vor folosi dispozitive de ridicare corespunzătoare greutății lor.

Pentru a efectua lucrări de sudare electrică de către doi sudori din fiecare echipă, selectăm două mașini de sudură: unul - curent alternativ marca STAN 700, iar celălalt - curent continuu - PSO-300. Pentru a efectua lucrări de tăiere a gazelor, selectăm pentru fiecare echipă:

1) un set de echipamente de tăiere a gazului;

2) butelii pentru oxigen si propan-butan - dupa nevoie;

3) un cărucior pentru transportul buteliilor de gaz - unul pentru toate echipele.

Pentru a îngrădi zona în care se efectuează lucrări de sudare electrică, selectăm două scuturi portabile. Pentru spălarea pieselor se va folosi o baie de spălare OM-13-16. Pentru depozitarea cârpelor, se va folosi o cutie metalică sigilată, împărțită printr-un compartiment vertical în două compartimente - pentru proaspăt și

cârpe folosite. Două rafturi metalice vor fi folosite pentru depozitarea pieselor mici scoase din mașină și a celor noi. Pentru a instala suporturile de role scoase din mașină la locul de reparații, vor fi așezate cuști de traverse din lemn. În conformitate cu Regulile securitate la incendiu La locul de reparații va fi instalat un scut de incendiu dotat cu echipament de incendiu și o cutie de nisip. Pentru dezasamblarea componentelor și ansamblurilor tamburului de uscare se vor folosi cricuri și extractoare hidraulice. Pentru decapare cusături de sudurăși bavuri (bavuri) pe piese, se va folosi o râșniță electrică portabilă de mână. Un burghiu electric va fi folosit pentru a găuri în piesele.

2.6 Lucrați pentru pregătirea unei revizii majore a mașinii

Finalizarea cu succes a unei revizii a uscătorului de rufe depinde în mare măsură de pregătirea acestuia. Lucrările de pregătire includ:

– Întocmirea listelor de defecte ale componentelor sale. Sunt compilate când tamburul de uscare se oprește pt reparatii curenteŞi servicii tehnice(CĂ).

– Determinarea volumului și intervalului de lucru pentru reparațiile majore viitoare pe baza datelor din lista de defecte.

– Întocmirea devizelor de cost pentru viitoarea revizie majoră, elaborarea hărților tehnologice pentru repararea și restaurarea pieselor și ansamblurilor defecte care vor fi înlocuite în timpul reparațiilor, precum și desenele acestora.

– Fabricarea sau achiziționarea de materiale și piese de schimb care vor fi necesare pentru reparații majore. După producție sau achiziție, acestea trebuie să fie supuse controlului tehnic de calitate, livrate la locul de reparații și pregătite pentru depozitare înainte de începerea reparațiilor.

– Pregătirea locului de reparații, în timpul căreia toate obiectele străine sunt îndepărtate de pe acesta, este împrejmuită. Sunt furnizate aer comprimat și apă, iar stâlpii sunt montați pentru conectarea echipamentelor de reparații.

– Livrarea echipamentelor de reparații la locul de reparații, instalarea, verificarea, racordarea și testarea acestuia în funcțiune.

– Crearea echipelor de reparații din muncitorii RMC și instruirea acestora cu privire la măsurile de siguranță la efectuarea lucrărilor de reparații, la securitatea la incendiu și la tehnologia lucrărilor de reparații.

– Elaborarea unui program pentru reparații majore.

Imediat înainte de oprirea pentru reparații majore, tamburul de uscare trebuie curățat din exterior și din interior de orice material rămas, murdărie și ulei și deconectat de la rețeaua electrică.

2.7 Predarea mașinii pentru reparație

Tamburul de uscare se preda pentru reparatii majore in conformitate cu graficele anuale si lunare de reparatii si intretinere a utilajelor de catre seful atelierului proprietarului. Se acceptă pentru reparație de către o comisie condusă de inginerul șef și inginerul șef de putere, un reprezentant al departamentului de siguranță, un mecanic de atelier și șeful reviziei. Comisia verifică modul în care este pregătită reparația, inspectează tamburul de uscare și, dacă rezultatele sunt satisfăcătoare, îl acceptă pentru reparație. Acceptarea se formalizează printr-un act al formularului STOiR stabilit, care este semnat de toți membrii comisiei. În cazul în care comisia constată neajunsuri în pregătirea reparațiilor, amână data recepției și emite un ordin către responsabilii de pregătire (mecanic șef) pentru eliminarea deficiențelor identificate.

2.8 Recepția mașinii de la reparație și punere în funcțiune

Tamburul de uscare este acceptat pentru reparație după rulare și testare de către aceeași comisie care l-a acceptat pentru reparație. Comisia face cunoștință cu raportul de testare, inspectează mașina, evaluează calitatea reparației și a asamblarii și acceptă tamburul de uscare în funcțiune dacă calitatea reparației este satisfăcătoare. Acceptarea se formalizează printr-un act semnat de toți membrii comisiei. Dacă în timpul acceptării sunt descoperite neajunsuri, comisia stabilește o nouă dată de acceptare.

3. Partea tehnologică

3.1 Curățarea și spălarea mașinii, a pieselor, ansamblurilor și ansamblurilor sale

Curățarea și spălarea tamburului de uscare în exterior și în interiorul corpului acestuia se efectuează de către personalul tehnologic care îl întreține în pregătirea reparațiilor. În acest scop se folosesc ranguri, lopeți, răzuitoare și perii metalice, cârpe, apă sub presiune și aer comprimat din furtunuri de cauciuc. În procesul de reparare a unui tambur de uscare, curățarea și spălarea unităților, componentelor și pieselor se efectuează în mai multe etape: după îndepărtarea acestora din mașină, dezasamblarea unităților în unități și a unităților în părți. Acest lucru se face pentru a efectua depanări și reparații de înaltă calitate, deoarece murdăria, rugina și grăsimea fac dificilă efectuarea unei astfel de lucrări. Murdăria este mai întâi îndepărtată de pe piesele și componentele mari ale tamburului de uscare (suporturile rolelor, cadrele acestora, carcasa, tamburul, anvelopele, carcasele rulmenților) cu lopeți, ranguri și raclete, apoi suflate cu aer comprimat. Piesele și componentele relativ mici sunt spălate într-o baie de spălare instalată la locul de reparații, în kerosen sau motorină și soluții de spălare manual folosind o cârpă. Rugina se indeparteaza cu solutii de acid clorhidric 25% cu adaos de 1% zinc, se pastreaza 2-3 ore, se indeparteaza depunerile de carbon prin inmuierea pieselor intr-o baie cu o solutie de soda si soda caustica, sapun la temperatura de 80-90°C, după care se spală mai întâi în apă rece și apoi în apă fierbinte sau se tratează cu perii și raclete din oțel.

3.2 Tehnologia de dezasamblare a mașinii, echipamentele și uneltele utilizate

Pentru demontarea tamburului de uscare, o macara cu braț cu o capacitate de ridicare de 25 tf, cricuri hidraulice cu o capacitate de ridicare de 100 tf, schele portabile de inventar Q - 5 tf, extractoare de șuruburi și, pentru demontarea unităților demontate, echipamente din mecanica întreprinderii. sunt folosite atelier de reparații. Se demontează în următoarea ordine: sistem de alimentare cu combustibil și ardere - motor electric - cutie de viteze - apărători - inel și inel - garnituri carcasa tamburului - carcasa tamburului - rulmenti cu role. Cadrele cu role sunt reparate la locul de instalare.

La inelul dințat, mai întâi, conexiunile cu șuruburi care fixează jumătatea superioară de corp și de a doua jumătate sunt dezasamblate (pentru a face acest lucru, înainte de dezasamblare, tamburul este rotit de antrenare, astfel încât planul conectorului său să fie orizontal), apoi jumătatea superioară este îndepărtată și așezată pe cuști de dormit la locul de reparații. Apoi cablurile troliului sunt înfășurate în jurul corpului, fixându-și capetele pe corp și rotindu-l cu 180°. Și filmează a doua jumătate în același mod. Corpul tamburului este îndepărtat astfel: sub el sunt instalate patru cricuri hidraulice, pe ele sunt așezate două curele de oțel prefabricate, cricurile sunt folosite pentru a-l ridica la o înălțime de 150-200 mm, cuști de la grinzi de lemn iar curelele sunt coborâte pe ele.

Rulmenții cu role sunt mai întâi deconectați de la cadru, dispozitivele lor de reglare sunt dezasamblate și carcasele lor de rulment sunt mutate de la axa tamburului de-a lungul ghidajelor cadrului folosind trolii sau cricuri și apoi scoase din acesta.

3.3 Defecte ale pieselor si ansamblurilor, sculelor folosite

Defecte ale pieselor este stabilirea stării lor tehnice. In acest scop se folosesc inspectii si masuratori cu instrumente.

Corpul tamburului poate avea următoarele defecte:

Uzura suprafetei interioare, fisuri. Pentru a determina uzura, pe peretele tamburului se aplică o margine dreaptă paralelă cu axa, iar golurile dintre suprafețele lor sunt măsurate cu o riglă de măsurare. Se aruncă secțiunile individuale ale corpului cu uzură a pereților care depășește 20% din grosimea lor. Fisurile sunt determinate vizual. Părțile schimbătoarelor de căldură cu celule și rafturile de transfer din interiorul tamburului pot prezenta uzură, îndoire și răsucire, determinate vizual sau prin măsurarea grosimii lor cu șublere și rigle.

Bandajele pot avea uzură sub formă de rulare și decojire a suprafețelor de rulare, zgârieturi și crăpături. Cantitatea de uzură se determină prin măsurarea grosimii acestora cu rigle și a diametrelor în 3 secțiuni (la margini și la mijloc), pentru care se înfășoară o bandă de măsurare în jurul bandajului și se măsoară circumferința. Lungimea cercurilor poate fi măsurată în timp ce tamburul funcționează prin aplicarea rolelor calibrate pe suprafața de rulare. Peelingul este determinat vizual. Scorurile și fisurile sunt determinate vizual. Bandajele sunt respinse atunci când sunt purtate peste 20%.

Rolele de susținere și de împingere pot avea suprafețe de lagăr uzate, ducând la ovalitate și conicitate, înțepături și fisuri. Uzura acestora se determină prin măsurarea diametrelor a 3 secțiuni cu o bandă de măsurare, se calculează ovalitatea și conicitatea. Rolele sunt respinse dacă există fisuri cu o adâncime mai mare de 20% din grosimea inelului și reducerea acestuia din cauza uzurii este tot de 20%.

Roțile dințate cu pinion și inel suferă uzura, ciobirea și ruperea dinților și zgârieturi pe suprafețele lor care formează fisuri: pe jantă. Uzura dinților este determinată prin măsurarea grosimii acestora cu un șubler sau un șablon și un set de calibre. Dacă uzura dinților depășește 30%, ciobire sau spargere, angrenajele trebuie respinse. Treptele de viteză ale cutiei de viteze au aceleași defecte.

Suprafețele de așezare ale angrenajului pinionului, rolelor, angrenajelor cutiei de viteze și cuplajelor pot prezenta uzură, zgârieturi, ovalitate și conicitate și fisuri pe butuci.

Uzura se determină prin măsurarea diametrelor acestora cu un calibre, alte defecte sunt determinate vizual. Respins dacă există uzură peste limitele admise și dacă există fisuri traversante. Canalele de cheie pot avea uzură sub formă de strivire a suprafețelor laterale, care este măsurată cu șabloane și un set de calibre de palpatură.

Rulmenții de rulare pot prezenta uzură sub formă de cavități pe suprafețele inelelor, elemente de rulare/fisuri, distrugeri, striviri, fisuri și distrugerea cuștilor. Sifonările și fisurile sunt determinate vizual, iar uzura este determinată prin măsurarea bătăii inelelor exterioare în raport cu cele interioare în corpurile de fixare cu cadran. Dacă uzura depășește limitele admisibile (determinate din tabele), fisuri sau spargeri, rulmenții sunt respinși.

Cadrele cu role pot prezenta coroziune, îndoire și răsucire a elementelor individuale. Crăpături și spargeri. Îndoirea și răsucirea se determină prin măsurarea golurilor cu o riglă de măsurare între suprafețele elementelor și marginea dreaptă aplicată acestora, alte defecte sunt determinate vizual.

Arborele de antrenare, arborii angrenajului și axele rolelor pot avea următoarele defecțiuni:

1) uzura suprafetelor de lucru ale jurnalelor, zgarieturi, uzura peretilor canalelor de cheie, zgarieturi pe acestea, uzura canelurii;

2) uzura suprafetelor filetate, strivirea si ruperea firelor;

3) răsucirea gâtului, îndoirea topoarelor.

Pentru a determina uzura jurnalelor, utilizați un micrometru pentru a măsura diametrele lor în 3 secțiuni (la o distanță de 5 mm de la capete și la mijloc) în planul vertical și orizontal, calculați ovalitatea și conicitatea și comparați-le cu acceptabile, determinate din tabele de referință.

Uzura peretilor laterali ai canelurilor sub forma de strivire se determină prin măsurarea lățimii acestora cu un șubler și compararea acestora cu dimensiunile desenului sau folosind șabloane și seturi de calibre. Uzura spline este măsurată folosind șabloane și un set de calibre. Urmărirea este determinată vizual în timpul inspecției.

Uzura filetului este determinată prin verificarea acestora cu calibre de filet, iar ruperea firului este determinată vizual.

Îndoirea arborilor se determină prin măsurarea cu comparatoare. Pentru a face acest lucru, arborele este fixat în centrele strungului sau jurnalele sunt plasate pe prisme montate pe placa de suprafață. Indicatorul este fixat într-un trepied, care este montat pe ghidajele unui strung sau a unei plăci de suprafață.

Tija de măsurare a indicatorului este adusă la arbore, acul indicatorului este pus la zero prin rotirea scalei și, prin rotirea arborelui la 90°, 180°, 270° și 360°, se înregistrează citirile indicatorului. Cel mai mare dintre ele va fi egal cu cantitatea de îndoire a arborelui.

Torsiunea gâturilor se determină prin instalarea orizontală a cheilor și măsurarea poziției înălțimii capetelor acestora cu un indicator de înălțime.

3.4 Tehnologie pentru repararea și restaurarea pieselor

Reparația unui tambur de uscare începe cu măsurarea abaterii axei corpului său (fractură), cu condiția ca rulmenții cu role să nu necesite înlocuire. Măsurătorile se fac cu un nivel; iar pe baza rezultatelor acestora se reglează poziția rolelor față de axa corpului tamburului.

Dacă există defecte în zonele corpului tamburului și anvelopelor care provoacă respingere, acestea sunt înlocuite. Pentru a face acest lucru, se desenează cu cretă cercuri de-a lungul cărora se vor tăia corpul și secțiunea care urmează să fie îndepărtată (este atârnată și curele sunt atârnate de cârligul macaralei), tamburul este tăiat de-a lungul cercurilor cu arzătoare cu gaz și se îndepărtează secțiunea deteriorată și se instalează una nouă prefabricată în locul său după alinierea cu axa tamburului, acestea sunt sudate electric cu părțile rămase ale corpului, suporturile sunt îndepărtate și, rotind corpul cu un antrenare, acestea sunt sudate la ele cu sârmă de sudură folosind mașini de sudură automate. Fisurile care nu provoacă respingerea corpului tamburului sunt găurite la capete cu un burghiu de 2-5 mm, teșite și sudate cu un electrod de înaltă calitate, sau se aplică un petic de oțel și se sudează pe corp. Părțile schimbătoarelor de căldură cu celule și rafturile de transfer sunt tăiate în caz de uzură, îndoire și răsucire care depășesc limitele admise. arzator pe gaz si sudeaza altele noi prin sudura electrica. Uzura bandajelor și rolelor în timpul primelor reparații este eliminată prin strunjirea de finisare. Pentru a face acest lucru, pe cadru și suporți de role sunt montate dispozitive portabile de strunjire și, folosind o unitate de rotație, rolele și bandajele sunt șlefuite pentru a repara dimensiunile, după care se verifică și se reglează poziția rolelor. Fisurile din role și anvelope cu o adâncime mai mică de 20% din grosimea lor sunt sudate în același mod ca și în corpul tamburului.

La primele reparații ale tamburului de uscare, când dinții angrenajelor cu pinion și inel și roțile dințate ale cutiilor de viteze cu o axă de simetrie care nu depășește 30% sunt uzați, aceștia se rotesc pe arbori cu 180°. Dacă uzura depășește 30% și alte defecte, înlocuiți.

Zgârieturile superficiale (mai puțin de 0,5 mm) ale suprafețelor de lucru ale dinților, bandajelor, rolelor, jurnalelor arborelui sunt curățate cu pile de catifea și șmirghel, iar cele adânci sunt topite prin sudură și curățate cu o roată de șlefuit. Atunci când suprafețele de așezare ale pinionului, angrenajelor cutiilor de viteze, rolelor și cuplajelor se uzează, acestea sunt topite manual cu ajutorul electrozilor a căror compoziție este similară cu oțelurile acestor piese, recoapte, alezate pe strunguri și șlefuite pe mașini de șlefuit interioare. Când canalele sunt uzate, acestea sunt topite, curățate cu o roată de șlefuit, iar o canelură nouă este tăiată vizavi de cea topită.

Coloanele de arbore uzate sunt topite folosind fire de sudura semiautomate in gaze de protectie sau suprafata electrica manuala cu electrozi de inalta calitate si, dupa recoacere, sunt intoarceti si macinati pe strunguri si masini de rectificat. Jurnalele filetate sunt prelucrate și filetate la dimensiunea nominală. Arborii și osiile curbate sunt îndreptate sub o presă, preîncălzindu-le la 600°-700°C. Dacă arborii sunt răsuciți dincolo de limita admisă, ei sunt respinși. Zgârieturile de pe gât sunt netezite cu pile „de catifea” și pânză de smirghel. Rulmenții nu pot fi restaurați dacă au defecte extrem de inacceptabile.

Elementele defecte cu deformații care depășesc cele admise sunt reglate cu căldură sau tăiate cu o pistoletă cu gaz și cele pre-preparate sunt sudate. Fisurile sunt sudate prin sudare electrică.

Pentru a efectua o revizie de înaltă calitate a tamburului de uscare, este necesar să folosiți lista de defecte ale componentelor sale, harti tehnologice repararea și restaurarea pieselor, desene „reparații”.

3.5 Asamblarea, funcționarea și testarea mașinii

Tamburul de uscare este asamblat în ordinea inversă a demontării (vezi paragraful 4.2.), și se utilizează același echipament. Părțile reparate ale rulmenților cu role și antrenărilor sunt mai întâi asamblate în unități de asamblare, iar unitățile în unități (cutie de viteze). Ele sunt instalate de-a lungul liniilor de plumb aruncate din șiruri orizontale. Suporturile cu role sunt instalate pe rame, aliniind marcajele de pe carcasele rulmenților cu linii de plumb, după care distanța dintre axe și abaterea de la paralelism se măsoară cu o bandă de măsurare. Apoi, pe role este instalată o pană de oțel cu un unghi de 3°, iar pe aceasta se așează un nivel și se măsoară abaterile unghiurilor de înclinare a rolelor față de unghiul de înclinare a tamburului (3°), iar poziția lor este reglată prin plasarea metalului. plăcuțe de sub carcasele rulmenților. După reglare, carcasele rulmenților sunt atașate de cadru. Corpul tobei de uscare, împreună cu suporturile temporare, se ridică cu cricuri hidraulice, cuștile din lemn sunt îndepărtate și montate cu bandaje pe suporturi cu role, iar poziția acestuia față de axa de rotație este măsurată și reglată prin deplasarea carcaselor rulmenților cu role. pe rame. Garniturile de la capăt și antrenamentul sunt apoi instalate. Asamblarea unității începe prin instalarea uneia dintre jumătățile angrenajului inel deasupra pachetelor de plăci, centrarea acesteia în raport cu axa carcasei tamburului și apoi conectarea acesteia la carcasă cu șuruburi. Apoi, folosind trolii și o macara, corpul tamburului este rotit cu 180°, iar a doua jumătate a angrenajului este instalată și fixată în mod similar și conectată între ele cu șuruburi. După aceasta, rotind corpul cu trolii la 90 ° o rotație completă, indicatoarele măsoară și reglează deplasarea angrenajului în raport cu axa de rotație (nu trebuie să depășească 1 mm). Inelul este instalat mai întâi pe placa de fundație folosind linii de plumb, aliniind marcajele de pe carcasele rulmenților cu liniile de plumb, se măsoară jocul lateral (nu trebuie să fie mai mare de 0,5 mm) și radial (0,25 mm) și se măsoară. sunt reglate prin deplasarea carcaselor lagărelor inelare. Apoi carcasele rulmenților sunt asigurate temporar, mai mulți dinți sunt lubrifiați cu vopsea, iar tamburul este rotit cu un troliu. Amprentele rămân pe suprafața dinților dințatei, prin care se apreciază cuplarea corectă și se reglează cu precizie poziția circumferinței față de angrenajul. Cutia de viteze este preinstalată pe cadru, arborele său antrenat este centrat cu arborele pinionului prin plasarea distanțierilor metalici sub suprafața de sprijin și deplasarea de-a lungul cadrului, după care arborele motorului electric este asigurat și centrat de-a lungul arborelui de antrenare. Instalați apărătoare de antrenare și suporturi pentru role, umpleți rulmenții și cutia de viteze cu lubrifiant și rulați în tamburul de uscare. La asamblarea unui tambur de uscare se folosesc hărțile tehnologice pentru asamblarea unităților de asamblare și a mașinii în ansamblu, specificatii tehnice(TU) pentru asamblare, pașaport vehicul. Rularea în tamburul de uscare se face cu scopul de a rula în piesele sale de împerechere în mișcare (suporturi role, antrenare), iar testarea se face pentru a determina calitatea reparației acestuia. Modurile de rulare și de testare sunt determinate de producător. Este efectuată de un reparator cu experiență (de obicei, maistrul unei echipe de reparații) și șoferul care îl deservește sub management direct manager de reparatii. Înainte de a rula, mașina este inspectată cu atenție, toate punctele sale de lubrifiere sunt umplute cu lubrifiant, motorul electric este pornit și mașina funcționează inactiv timp de 5-6 ore. Înainte de a începe, folosiți maneta pentru a roti cuplajul care conectează motorul electric la cutia de viteze și asigurați-vă că tamburul se rotește ușor și fără probleme. În timpul rodajului, monitorizați interacțiunea corectă a tuturor pieselor și ansamblurilor, absența zgomotului, loviturilor și vibrațiilor care nu sunt caracteristice funcționării sale normale și încălzirea rulmenților (nu trebuie să depășească 65°C). Când apar, tamburul trebuie oprit imediat, iar cauzele trebuie identificate și eliminate. Dacă depanarea implică înlocuirea pieselor de frecare, atunci rularea se repetă de la bun început. După finalizare, tamburul este inspectat, grăsimea este înlocuită în toate punctele de lubrifiere și este testată. Pentru a face acest lucru, focarul este aprins, evacuatorul de fum și antrenarea tamburului sunt pornite, iar părțile sale interne sunt încălzite treptat la temperatura de funcționare. La sfârșitul încălzirii, alimentatorul este pornit și materialul este furnizat pentru uscare. Alimentarea se realizează în doze și etape: mai întâi - la un sfert din capacitate, apoi - la jumătate, 3/4, iar în ultima etapă - la cea de proiectare. La fiecare etapă, tamburul de uscare funcționează timp de 1,5-2 ore. Dacă în ultima etapă mașina îndeplinește toate cerințele (performanță, parametri tehnologici ai materialului uscat, consum de energie, lubrifianți), testul se încheie și se întocmește un certificat conform formularului stabilit, semnat de participanții la rodaj. și testați. În timpul testului, se efectuează toate lucrările efectuate în timpul rodajului și, în plus:

1) cu ajutorul instrumentelor monitorizează temperatura, gradul de vid în diverse zone din interiorul carcasei și, dacă este necesar, le reglează prin modificarea cantității de combustibil ars, a aerului din amestecul combustibil și acoperirea sau deschiderea ușor a supapei de evacuare a fumului;

2) asigurați-vă că în fiecare etapă materialul este alimentat uniform și că nu pătrund obiecte străine în el.

4. Securitatea muncii și protecția împotriva incendiilor

4.1 Reguli de bază de siguranță la pregătirea și efectuarea reparațiilor majore ale mașinii

Crearea condițiilor de lucru sigure pentru reparatori atunci când pregătesc și efectuează reparații majore ale mașinii este asigurată de implementarea regulilor de siguranță prezentate mai jos.

Toți lucrătorii trebuie să urmeze pregătire generală de siguranță și înainte de a efectua fiecare lucrare de reparație (operație) - direct la locul de muncă.

Înainte de a utiliza echipamente de reparații și unelte electrice portabile, acestea trebuie inspectate și trebuie determinată funcționalitatea lor. În timpul inspecției, este necesar să se acorde o atenție deosebită stării izolației firului, prezenței și stării de împământare, gardurilor, fiabilității și funcționalității unităților de fixare și strângerii acestora. Este strict interzisă utilizarea echipamentelor și instrumentelor defecte. Înainte de a începe lucrul, este necesar să verificați funcționarea acestuia „în gol”.

Pentru dezasamblarea și asamblarea tamburului de uscare se va folosi o macara cu o capacitate de ridicare de 250 KN (roți pneumatice) Persoanele care au făcut pregătire, au promovat examene și au permis de conducere. Lucrătorii care au absolvit pregătirea și au promovat examene și au certificat de slinger au dreptul de a agăța piese, materiale și alte încărcături. Dispozitivele și containerele de acostare și de manipulare a încărcăturii uzate trebuie să aibă atașată o etichetă care să indice numărul de inventar, data testului și capacitatea de încărcare. Înainte de utilizare, acestea trebuie inspectate și verificate pentru funcționare. Este interzisă ridicarea sarcinilor care sunt îngropate sub ceva sau sarcini a căror greutate nu este cunoscută, precum și deșurubarea șuruburilor care fixează piesele sau componentele aflate sub acestea.

Sudorii trebuie să lucreze în costum de pânză și pantofi, iar pentru a-și proteja ochii de arcul electric și de flacăra arzătorului, să folosească ochelari de protecție și măști cu ochelari de protecție împotriva luminii. Înainte de a începe lucrul, este necesar să inspectați transformatorul de sudură și firele. Acestea trebuie să aibă izolație fiabilă: bucățile individuale de fire trebuie conectate cu șuruburi și piulițe instalate în orificiile terminalelor, iar punctul de conectare trebuie izolat. Firul de împământare trebuie conectat la piesă folosind o clemă filetată cu eliberare rapidă. Locul de sudare trebuie să fie împrejmuit cu scuturi portabile pentru a proteja lucrătorii din apropiere împotriva orbirii arcului de sudare. La sudarea și tăierea metalului și la efectuarea altor lucrări în interiorul corpului tamburului, lucrarea trebuie efectuată de cel puțin doi muncitori, dintre care unul acționând ca asigurator. În plus, trebuie asigurată o ventilație fiabilă în interiorul carcasei și trebuie utilizate covorașe dielectrice, galoșuri și mănuși, iar pentru iluminat - lămpi portabile cu o tensiune care nu depășește 12 V. Echipamentele de sudare cu gaz (arzătoare, reductoare, butelii) trebuie inspectate. înainte de utilizare și trebuie stabilită funcționalitatea acestora. La fitinguri, furtunurile de cauciuc trebuie fixate cu cleme de oțel, strânse cu șuruburi și piulițe. Pentru a conecta furtunurile la reductor, iar reductorul la cilindri, trebuie să folosiți chei din aliaje neferoase. Buteliile de gaz trebuie transportate pe un cărucior special echipat și amplasate la cel puțin 10 m de flăcări deschise și la 5 m de dispozitivele de încălzire închise. Este necesar să se prevină pătrunderea combustibilului și lubrifianților pe fitingurile arzătoarelor, cutiilor de viteze, cilindrilor și furtunurilor, deoarece acest lucru poate provoca o explozie atunci când sunt furnizate gaze.

4.2 Reguli de bază de protecție împotriva incendiilor în timpul reparațiilor majore ale unei mașini

Siguranța la incendiu a personalului reparator este asigurată prin respectarea și aplicarea strictă a măsurilor și regulilor prezentate mai jos. Toți lucrătorii implicați în reparații trebuie să urmeze instruire privind siguranța la incendiu înainte de a începe lucrul. Totodată, trebuie indicate locurile periculoase din punct de vedere al incendiului, posibilele surse de incendiu (combustibili, lubrifianți și materiale de curățare care se pot aprinde dintr-un arc electric, flacără arzător, stropi de metal topit și zgură, izolație electrică). fire de la un scurtcircuit). Toți cei implicați în reparații trebuie să știe cum și ce să facă în caz de incendiu și cum să părăsească incinta dacă este necesar. Locul de reparații trebuie să aibă echipamente de stingere a incendiilor (un scut de incendiu cu echipament, nisip într-o cutie de oțel, cavități de pânză, furtunuri de apă și hidranți pentru conectarea acestora).

Dacă se produce un incendiu, incendiul trebuie stins cu apă, nisip și cavități, stingătoare. Dacă izolația firelor electrice ia foc, este necesar să le opriți și abia apoi să le stingeți cu nisip uscat, stingătoare cu pulbere și să le acoperiți cu o prelată. Utilizarea stingătoarelor cu spumă, a apei și a nisipului umed în acest scop este strict interzisă. Dacă nu este posibilă stingerea incendiului, este necesar să scoateți toate persoanele din incintă într-un loc sigur și să sunați la pompieri.

4.3 Protecția mediului în timpul reparațiilor majore ale mașinii

Principalii poluanți ai aerului zona de lucru La efectuarea unor reparații majore ale tamburului de uscare, există gaze degajate în timpul tăierii și sudării metalelor și gaze de ardere cu praf atunci când sunt îndepărtate. Prin urmare, locul de sudare trebuie să fie echipat cu ventilație de alimentare și evacuare, iar gazele de ardere trebuie curățate de praf în cicloane și precipitatoare electrice înainte de a fi eliberate în atmosferă. Apa industrială dintr-un loc de reparații poate deveni contaminată din cauza pătrunderii combustibililor, lubrifianților și materialelor de curățare în ea. Prin urmare, este necesar să depozitați aceste materiale în recipiente etanșe în locuri desemnate. Este strict interzisă scurgerea resturilor acestora în sistemul de canalizare al incintei, iar în caz de scurgeri, îndepărtarea lor cu rumeguș și cârpe. Carpele, noi si folosite, trebuie depozitate separat in cutii metalice inchise.

5. Partea specială

5.1 Schema, structura și funcționarea mașinii

La JSC Krasnoselskstroymaterialy, un tambur de uscare cu flux direct este utilizat pentru uscarea zgurii granulate. În care direcția de mișcare a materialului uscat (zgură granulată) coincide cu direcția de mișcare a gazelor de ardere în interiorul tamburului. Tamburul de uscare este format din următoarele părți principale (vezi Fig. 7.1):

Orez. 5.1 Diagrama tamburului de uscare: 1 - corp, 2 - bandaj (2 buc); 3 - rafturi de turnare, 4 - cadru, 5 - suport role, 6 - camera de praf, 7 - etanșare; 8 - etanșare, 9 - rolă de împingere (2 buc), 10 - inel dințat, 11 - angrenaj pinion, 14 - carcasă, 15 - focar, 16 - buncăr. 17 - teava de incarcare, 18 - arzator, 19 - teava (2 bucati), 32 - cutie de viteze, 33 - motor electric.

Corpul tamburului 1 este sudat din carcase individuale din tablă de oțel 09GS2. În interior, pentru a crește transferul de căldură între material și gazele de ardere, în unele dintre secțiunile sale sunt montate grătare de oțel din tablă de oțel, iar în zonele rămase, rafturile de transfer 3 sunt sudate pe corp. Când materialul se deplasează în interiorul carcasei, piesele sale sunt captate de rafturile 3. Ele se ridică la o anumită înălțime și cad de pe ele, ajungând într-un flux de gaze fierbinți. Din exterior, pe corp sunt puse două benzi 2, cu care se sprijină pe două suporturi de role. Sunt inele cilindrice masive din oțel, sudate din două jumătăți la instalarea tamburului de uscare. Între suprafata interioara Bandajele 2 și corpul exterior sunt echipate cu pachete de plăci de oțel sudate pe corp, pe care se sprijină bandajele. În stare rece, există goluri între pachetele de plăci și anvelope, care se transformă în etanșeitate în timpul funcționării datorită încălzirii și expansiunii corpului tamburului. Rulmenții cu role sunt formați (a se vedea desenul DPMA 02 01 00 00 00 80): dintr-o pereche de role de oțel presate pe o axă, ale căror capete sunt prevăzute cu rulmenți sferici cu două rânduri de bile instalați în carcase despicate din oțel. Carcasele lagărelor sunt montate pe cadre 4 cu ghidaje de-a lungul cărora se pot deplasa cu ajutorul dispozitivelor de reglare cu șuruburi 13, apropiindu-se unul de celălalt sau îndepărtându-se și sunt prinse de ele. În acest fel, poziția suporturilor de role este reglată în raport cu axa corpului tamburului. Tamburul 1 este instalat la un unghi de 3° față de orizontală pentru a asigura mișcarea materialului în interiorul acestuia. În timpul funcționării, se poate deplasa de-a lungul axei sub influența greutății, prin urmare, pentru a preveni desprinderea anvelopelor de rulmenții cu role 5, două role de tracțiune 9.11 sunt instalate la anvelopa inferioară, constând din role instalate în rulmenți cu role cu contact unghiular, montat pe axe fixe. Partea superioară a corpului tamburului 1 se potrivește în deschiderea din peretele cuptorului 15 pentru arderea combustibilului, iar partea inferioară în camera de praf 6. Camera de praf 6 are țevi la care sunt conectate conducte de gaz pentru a elimina gazele din corpul în unitățile de decantare a prafului pentru a le curăța de praf înainte de eliberarea în atmosferă. Pentru a preveni intrarea aerului din exterior în carcasa 1, garniturile 7 și 8 sunt instalate la capetele acesteia. instalarea angrenajului este similară cu cea a rulmenților cu role. Carcasele rulmenților ale angrenajului inel 11 sunt prinse cu șuruburi pe cadrul fix 4. Roata dințată inelară 10 constă din două jumătăți, prinse împreună. Este instalat pe pachete de plăci sudate pe tambur și prinse cu șuruburi pe acestea. În partea superioară, janta 10 și angrenajele pinionului 9, 11 sunt acoperite cu o carcasă 14 pentru a proteja împotriva prafului și pentru a asigura siguranța personalului de exploatare. Materialul este furnizat din buncărul 16 prin cuptor, astfel încât uscarea materialului începe imediat ce intră în el. Combustibilul (gazul natural) este ars în arzătorul 18, unde este alimentat împreună cu aer și, atunci când este amestecat, formează un amestec combustibil. Gazele generate în timpul arderii amestecului combustibil din arzător intră în corpul tamburului 1 și, deplasându-se de-a lungul acestuia sub influența vidului creat de evacuatorul de fum al unității de colectare a prafului, degajă căldură direct materialului, pereții corpului tamburului 1, grătarul și rafturile de turnare 3 (și cele de la material), sunt răciți și prin conductele 19 sunt evacuate într-o unitate de colectare a prafului. Tamburul de uscare funcționează după cum urmează. Materialul (zgura), încărcat în buncărul 25 de către un alimentator cu bandă, curge continuu printr-o țeavă 26 în corpul tamburului 1, trece prin acesta și prin duzele 19 ale camerei de praf este descărcat pe o bandă transportoare cu bandă, care poartă îndepărtați-l pentru prelucrare ulterioară.

5.2 Calculul parametrilor de bază ale mașinii

Date inițiale:

1) diametrul exterior al tamburului - db = 2800 mm = 2,8 m; db intern = 2760 mm = 2,76 m; lungime tambur Lb = 20 m;

2) materialul de uscat este zgură granulată cu o densitate ρ = 700 kg/m 3 ;

3) umiditatea materialului - Wн inițial = 22%, Wк final = 3%;

4) viteza de rotație a tamburului pb = 4,2 min 1. Efectuăm calculul folosind (L - 1) - P. 163, 164.

5) înclinarea axei tamburului către orizont, %;ί=%.

Determinați timpul de uscare pentru o porțiune de material:


unde β este coeficientul de umplere a corpului tamburului cu material, β = 0,1...0,25; luăm β = 0,2; A - îndepărtarea aburului, kg/(m 3 /h); A = 45÷ 65 kg/(m 3 /h); se ia A = 55 kg/(m 3 /h);


Determinăm performanța tamburului de uscare ca mecanism de transport:

PM = A0 × v ×Кз ×ρ

unde A0 este aria secțiunii transversale interioare a corpului tamburului, m 2 ;


v este viteza de deplasare a materialului în interiorul tamburului de-a lungul axei acestuia, m/s;

Кз - coeficientul de umplere a volumului tamburului cu material; Kz = 0,1;

PM = 6 × 0,018 × 0,1 × 700 = 7,56 kg/s = 27,2 t/h

Determinați volumul intern al corpului tamburului:

Vob = A0 × L = 6 × 20 = 120 m 2

Determinăm performanța tamburului de uscare în funcție de ieșirea de umiditate:

Pw = Pm = [(14-2): (100-14) - 2: (100 - 2)] x 7,56 = 0,9 kg/s

Determinăm volumul necesar al tamburului de uscare ca unitate de uscare:


Dimensiunile tamburului de uscare asigură funcționarea acestuia ca unitate termică, deoarece...

5.3 Calculul puterii, selectarea motorului electric și calculul cinematic și al puterii motorului

Determinați greutatea părților rotative ale tamburului de uscare:

Gvr = Gb + Gm

unde Gb este greutatea ansamblului tambur; Gb= 166 KN (date din fabrică); Gm este greutatea materialului situat în corpul tamburului, KN;

Gm = V b ×K3×ρ× g=120×0.l × 0,7×9,81 = 82,4 KN;

Gvr = 166+ 82 = 248 KN.

5.3.1 Construirea unei diagrame cinematice

Fig.5.2. Schema cinematică a tamburului de uscare

5.3.2 Calcule cinematice și de putere ale variatorului

Determinăm puterea cheltuită pentru ridicarea materialului de către tambur în timpul uscării folosind formula:

P1 = 1,95 R 3 0b× L×ωb, kW

unde ωb este viteza unghiulară de rotație a tamburului, rad/s


R b - raza interioară a tamburului, m;

R0b = D0b/2 = 2,76/2 = 1,38 m

P1 = 1,95 × 1,38 3 × 20 × 0,21 = 21,5 kW.

Determinăm puterea consumată pentru a depăși frecarea în rulmenții cu role:

P2 = 0,115 Gwr × r ×ωр, kW

Gtotal - greutatea părților rotative ale tamburului și materialului; Svr = 440 KN; r – raza de rotație a rolelor de sprijin, m; r = 0,4 m; ωр - viteza unghiulară de rotație a rolei, rad/s;


Determinăm puterea consumată pentru a depăși frecarea de rulare a anvelopelor pe role folosind formula:

P3 = 0,0029 Gvr× ωb = 0,0029 × 248 × 0,44 = 0,3 kW

Determinăm puterea necesară a motorului electric folosind formula:


unde ŋpr - eficiență, ținând cont de pierderile de putere pentru a depăși frecarea în mecanismul de antrenare și în garniturile tamburului; ŋpr = 0,7...0,8, luați ŋpr -0,75.

Pe baza puterii necesare găsite, selectăm un motor 4A 315510 UZ GOST 19523-81.

Tabelul 1. Caracteristicile tehnice ale motorului electric

Determinați raportul de transmisie:


unde Ured este raportul de transmisie al cutiei de viteze; acceptăm Ur = 16


Us.p. - raport de transmisie

Determinăm viteza de rotație, vitezele unghiulare, puterile și cuplurile pe fiecare arbore:


P2 = P1×ŋed, luați ŋed = 0,97; P2 = 53,5 × 0,97 = 51,9 kW

T2 = P2 × 10 3 / ω2 = 51,9 × 10 3 / 3,86 = 13446 N.m.

Pe tobă


unde ŋs.p. - randamentul angrenajului; ŋz.p. = 0,95...0,96; acceptăm ŋz.p. = 0,95

Rezultatele calculului sunt prezentate în Fig. 5.2.

Alegem o cutie de viteze cilindrica standard marca Ts2U-400N 16-12M-U3 TU2-056-165-77

Masă. Caracteristicile tehnice ale cutiei de viteze

Simbol

Raportul de transmisie

Cuplul nominal pe arborele antrenat

Dimensiunile tijelor arborelui






Ts2U-400N-16-12M--UZTU2-056-165-77

5.4 Calculul angrenajelor pentru rezistență

5.4.1 Calculul vitezei

Date inițiale:

1) cuplul transmis de inelul dințat - Tз = 112057 N.m;

2) raportul de transmisie Us.p. = 8,78;

3) funcționare continuă, cu suprasarcini temporare de până la 20%

Calcul de proiectare

Deoarece transmisia este acoperită cu o carcasă, efectuăm calcule de proiectare privind rezistența la contact a dinților în ordinea recomandată (3) - pp. 35-46.

Determinați distanța centrului de transmisie:

unde Ka = 49,5 - pentru roți dințate drepte;

Knβ – coeficient care ține cont de distribuția neuniformă a sarcinii pe lățimea jantei; Knp = 1... 1,15; acceptăm Knβ = 1,15 conform GOST 2185-69;

ψwa - coeficientul de lățime al angrenajului; ψwa=in/A; acceptăm ψva = 0,125;

[δ]н - efort de contact admisibil, MPa;

δHeimb - limita de anduranță de contact la numărul de bază de cicluri;

KHL - coeficient de durabilitate; KHL = 1;

factor de siguranță;

= 1,2.

Acceptăm oțel 45 pentru fabricarea angrenajelor inelare

GOST 1050-88, având δТ = 340 MPa, δв = 690 MPa, duritatea medie 200 НВ, tratamentul termic este îmbunătățit, iar pentru angrenajul inel - oțel 45L GOST 1050-88, δв = 520 MPa, δt = 290 MPa, medie duritate - 180 NV, tratament termic - normalizare ((3) - P.34, tabel 3.3.). Pentru otelurile selectate gasim:

Acceptăm aω = 2500 mm conform GOST 2185-76

Determinăm modulul: m = (0.01..0.02) aω = 2500 × (0.01..0.02) = 25..50 mm;

acceptăm m = 25 mm conform GOST 2185-76.

Determinați numărul de dinți (total, roată dințată)",

ia Z1 = 20; Z2 = ZΣ – Z1 = 200 - 20 = 180;

Precizăm distanța centrală:

аω = 0,5 ZΣ × m = 0,5 × 200 × 25 = 2500 mm - nu s-a schimbat;


Să specificăm raportul de transmisie:

crestere in Uz.p. este:

ceea ce este acceptabil.

Calculăm parametrii angrenajului și angrenajului:

1) diametre de pas – d1 (dintate) = m × Z1 = 25 × 20 = 500 mm;

D2 (dintaj inelar) = m × Z2 = 25 × 180 = 4500 mm;

2) diametre exterioare – da1 = d1+ 2m = 500 + 2 × 25 = 550 mm;

Da2 = d2 + 2m = 4500 + 2 × 25 = 4550 mm;

3) diametrul cavității – df1 = d1 - 2,5m = 500 - 2,5 × 25 = 437,5 mm;

Df2 = d2 - 2,5m = 4500 - 2,5 × 25 = 4437,5 mm;

4) latime – b1 = b2 +15 mm = 315 +15 mm = 330 mm;

B2 = aω × ψwa = 2500 × 0,125 = 312,5 mm; ia b2= 315 mm

Determinăm forțele în angrenajul dinților:

1) circumferenţială


2) radial Fr = Ft × tan 20° = 49,8 × 10 3 × 0,364 = 18,1 × 10 3 N; Determinați viteza periferică:


Determinăm tensiunile de contact calculate ale dinților:

unde Zh este un coeficient care ține cont de forma suprafețelor de împerechere ale dinților din stâlpul de angrenare; Zh = 1,76;

Zε - coeficient luând în considerare lungimea totală a liniilor de contact; Zε= 0,9;

Kn - factor de sarcină; Kn = Knα × Knβ × Knγ × Knδ; (3) - p. 32;

Knα este un coeficient care ține cont de distribuția neuniformă a sarcinii între dinți; Kna = 1,06; (3) - P. 39, tabel. 3,4;

Knβ - coeficient care ține cont de distribuția neuniformă a sarcinii pe lățimea coroanei; depinde de ψвd = b2 = 315 = 0,07; Кнβ = 1; (3) - P. 39, tabel. 3,5; d2 4500

Knγ - coeficient dinamic, Knγ= 1,05; (3) - P. 40, tabel. 3,6;


Clarificăm tensiunile permise pentru rezistența la contact a dinților:

unde δHeimb 2 = 390 MPa; KHL = 1;

= 1,2.

Coeficientul Zr ținând cont de influența rugozității conjugatului

suprafete; Zr= 0,9 - pentru gradul 8 de precizie;

Zv este un coeficient care ține cont de influența vitezei periferice asupra rezistenței de contact a dinților; Zv = 1; (3) - p. 40. Kl - coeficient ținând cont de influență lubrifiant

asupra rezistenței de contact a dinților; Kl = 1;


Khn - coeficient ținând cont de influența dimensiunii inelului;

Rezistența de contact a dinților este asigurată.

Calculul de testare al dinților angrenajului pentru rezistența la încovoiere

Determinăm efortul de încovoiere admisibil:

unde δFeim este limita de anduranță la un număr echivalent de cicluri, MPa;

δFeim = δ°Feim ×KFa ×KFd × KFc×KFL; (3) - C.44

KFa este un coeficient care ține cont de efectul șlefuirii suprafeței de tranziție a dinților; KFa= 1;

KFd este un coeficient care ține cont de influența călirii prin deformare și a tratamentului electrochimic al suprafeței de tranziție; KFd = 1;

KFc - coeficient care ține cont de influența aplicării sarcinii bilaterale;

KFL - factor de durabilitate; KFL = 1;

δ°Feim - limita de anduranță la ciclul de stres zero, corespunzătoare numărului lor de bază;

δ°Feim1 = 1,8 НВ = 1,8 × 180 = 324 MPa - pentru inelul dințat;

δ°Feim2 = 1,8 × 200 = 360 MPa - pentru angrenaj;

δFeim2 = 324 × 1 × 1 × 1 = 324 MPa - pentru corona dințată;

δFeim1= 360 × 1 × 1 × 1= 360 MPa - pentru angrenaj;

Ys este un coeficient care ține cont de gradientul de stres în funcție de modul; interpolând obținem -

Yr este un coeficient care ține cont de rugozitatea suprafeței de tranziție; Yri = Yr2 =1;


KxF2 - coeficient ținând cont de dimensiunile angrenajului;

factor de siguranță;

= [


Să determinăm raportul [δf]1/Y1 - pentru roată dinţată şi [δf]2 /Y2 pentru roată dinţată; unde Y1 și Y 2 sunt coeficienți care țin cont de forma dintelui; Y1 - 4,09; Y2=3,6;


Calculăm dinții pentru îndoire folosind inelul dințat.

Determinăm tensiunile de încovoiere calculate:

KF2 - factor de sarcină; KF2= KFβ × Kfv; (3) - C.42;

KFβ - coeficientul de denivelare al distribuției sarcinii, depinde de Xvo = b2/d2= =315/4500 = 0,07; KFβ =l.

Kfv - coeficient dinamic; Kfv = 1,25; Kf2 = 1 × 1,25 = 1,25.

Este asigurată rezistența la încovoiere a dinților, deoarece δf2 = 28,5 MPa< [δf]2 = 44,6 МПа.

5.5 Calculul pieselor mașinii pentru rezistență

5.5.1 Calculul arborelui inelar

Date inițiale:

1) cuplul transmis de arbore - T= T2 = 13446 N.m =13446 ×10 3 N.mm;

2) viteza unghiulara ω =ω2= 3,86 rad/s;

3) forța circumferențială asupra angrenajului -Ft = 49,8 × 10 3 N;

4) forța radială asupra angrenajului -Fr= 18,1 × 10 3 N;

Calcul de proiectare

Determinăm diametrul capătului arborelui (sub jumătatea cuplajului) pe baza doar torsiune:


unde Mk este cuplul care acționează în secțiunile capătului arborelui, N.mm;

Mk=T= 13446 × 10 3 N.mm;

[ĩ]k - efortul de torsiune admisibil, MPa (n/mm 2); [ĩ]k = 20...30 n/mm 2;

luați [ĩ]k = 30 MPa (n/mm 2)

Acceptăm conform GOST 6036-69 d =150 mm.

Calcul de verificare a arborelui

Desenăm o diagramă a inelului dințat și atribuim diametrele fustelor arborelui (vezi Fig. 5.4a): de la stânga la dreapta:

1) d1 = 150 mm - pentru montarea jumătății de cuplare;

2) dп = 170 mm - pentru rulmenți;

3) dsh =190 mm - pentru montarea pinionului.

Desenăm schema de proiectare a arborelui (Fig. 7.46). Roata dinţată este acţionată de forţele Ft circumferenţiale reciproc perpendiculare şi radiale Fv. Să înlocuim acțiunea lor asupra arborelui cu acțiunea forței rezultate:

Forța Fc intersectează axa arborelui în punctul „C” în unghi drept. Să întoarcem arborele astfel încât Fres să fie îndreptat vertical și să desenăm o diagramă de proiectare (vezi Fig. 7.4c). Arborele este supus unui sistem plat de forțe Fres, care poartă reacții Ra și Re. Deoarece forța Fres este situată la aceeași distanță de lagărele A și B, reacțiile lor sunt direcționate, așa cum se arată în diagramă, și sunt egale:

Ra = Rb = Fres/2 = 53 × 10 3 /2 = 26,5 × 10 3 N = 26,5 KN.

Pentru fabricarea arborelui, alegem oțel 45 GOST 1050-88, care are următoarele proprietăți mecanice: rezistență la tracțiune δv = 890 MPa (n/mm 2), limita de curgere δt = 650 MPa (n/mm 2), normal limita de rezistență la stres δ-1 = 380

MPa (n/mm 2), limită de rezistență la forfecare

ĩ -1 = 0,58 × δ-1 = 0,58 × 380 = 220 MPa (n/mm 2),

duritate medie - 285 HB, tratament termic - îmbunătățire.

Determinăm momentele încovoietoare în secțiunea arborelui:

Mia = Miv = Mib = 0; Mis = Ra × 0,4 = 26,5 × 10 z × 0,4 = 10,6 × 10 3 N.m.

Construim o diagramă a momentelor încovoietoare (Fig. 5.4d).

Cuplul este transmis de la mijlocul butucului jumătății de cuplare, montat pe pivotul arborelui din stânga (vezi Fig. 5.4) până la mijlocul roții dințate în sensul acelor de ceasornic (văzut din partea laterală a jumătății de cuplare). Sub acțiunea sa, în secțiunile de arbore din secțiunea BC apar cupluri identice în fiecare secțiune și egale cu: Mk = T - 13446 N.m. Construim o diagramă a cuplurilor (Fig. 5.4e). După cum se poate observa din diagramele Mi și Mkr, secțiunea arborelui în punctul „C” cu un diametru d = 220 mm = 0,22 m este periculoasă. Determinăm tensiunile care acționează în el:

1) îndoire -

2) torsiune -


Tensiunile de încovoiere se modifică într-un ciclu simetric cu o amplitudine egală cu: δa = δi = 10,0 MPa, (n/mm 2). Tensiunile de torsiune se modifică pe parcursul ciclului zero cu o amplitudine egală cu: ĩa = ĩk/2 = 6,3/2 = 3,15 MPa. În secțiunea arborelui „C” există două concentrate de tensiuni: o canelură cu un filet și o potrivire prin interferență. Conform notei din (2) - P. 15, tabel. 02, luăm în considerare concentrația de stres de la aterizarea trenului. Pentru secțiunea periculoasă „C” a arborelui, determinăm coeficienții care afectează concentrația tensiunii:

1) coeficientul de influență al rugozității suprafeței - Kf = 1,2 (2) - P. 15, tabel. 03;

2) coeficientul de influență al călirii suprafeței (fără el) - Kv = 1,0; (2) - P. 15, tabel. 04;

3) raportul coeficienților efectivi de concentrare a tensiunii


4) coeficientul de concentrație pentru secțiunea periculoasă


Determinăm limitele de rezistență ale arborelui într-o secțiune periculoasă:

Determinăm factorii de siguranță calculați ai arborelui într-o secțiune periculoasă pe baza tensiunilor normale și tangenţiale:


Determinăm factorul de siguranță general de proiectare al arborelui în secțiunea „C”:

Rezistența arborelui este asigurată deoarece S > [S] = 2,5.

Orez. 5.4. Diagrame de calcul arbore

5.6 Selectarea și calculul puterii tastelor

5.6.1 Selectarea și calculul conexiunii arbore-cheie angrenaj

Date inițiale:

1) diametrul arborelui d = dsh = 190 mm;

2) cuplul transmis prin racordul cheii T = 13446 N.m = 13446 × 10 3 N.mm;

3) sarcina variabila, cu suprasarcini temporare de 20%

Pentru diametrul arborelui d = 190 mm, pentru a conecta angrenajul la acesta, acceptăm o cheie paralelă cu capete rotunjite, având următoarele dimensiuni de secțiune transversală în conformitate cu GOST 23360-78:

1) latime b = 45 mm;

2) înălțimea h = 25 mm;

3) adâncimea canelurii t1 = 15 mm.

Pentru fabricarea cheilor, acceptăm oțel 45 GOST 1050-88, care are tensiuni admisibile la rulment la sarcină variabilă [δ]cm = 70... 100 N/mm 2 ; accept [<5]см = 80 Н/мм 2 . (2) - С. 77

Lungimea totală a cheii este: ℓ = ℓр +b = 208 + 45 = 253 mm; acceptăm conform GOST 23360-78 I = 250 mm. Notăm simbolul cheii: 45x25x250 GOST 23360-78. Lungimea butucului de viteză este considerată cu 10 mm mai mare decât lungimea cheii:

ℓst.sh. = 250+10 = 260mm.

5.6.2 Calculul conexiunii cu cheie "arbore - jumătate de cuplare"

Date inițiale:

1) diametrul arborelui d = dп = 150 mm;

2) cuplul transmis T=13446 N.m;

3) sarcina variabila, cu suprasarcini temporare de pana la 20%.

Acceptăm o cheie paralelă cu ambele capete rotunjite, având dimensiuni în secțiune transversală în conformitate cu GOST 23360-78:

1) latime b = 36 mm;

2) înălțimea h = 20 mm;

3) adâncimea canelurii t1= 12 mm.

Materialul cheie este oțel 45 GOST 1050-88, efort admisibil la rulment [δ]cm = 80 N/mm 2 (a se vedea clauza 7.6.1.).

Lungimea estimată a cheii este:

Deoarece lungimea cheii este destul de mare, acceptăm două chei cu o lungime de proiectare de ℓp1 = ℓр/2 = 165 mm.

Lungimea totală a fiecărei chei este: ℓ = ℓр + b= 165+ 36 = 201 mm; acceptăm conform GOST 23360-78 I = 200 mm. Denumire cheie: 36×20×200 GOST 23360-78. Lungimea tijei arborelui va fi determinată de lungimea butucului de semicuplaj după selectarea acestuia.

5.7 Selectarea și calculul rulmenților

5.7.1 Selectarea și calculul rulmenților pinionului

Date inițiale:

1) viteza unghiulară a arborelui ω =ω2 = 3,86 rad/s;

2) diametrul arborelui d = dп = 170 mm;

3) reacția radială a rulmentului Rr = Ra = 26,5 KN, reacție axială - absentă;

4) sarcina pe rulment este variabilă, cu o suprasarcină temporară de 20%

Ținând cont de condițiile de funcționare, intenționăm să instalăm un rulment cu role sferice cu două rânduri radiale cu auto-aliniere nr. 1634 GOST 5720-75, care are următoarele date: d = 170 mm; L = 360 mm, H = 120 mm, Sdin = 252 KN. Determinăm sarcina radială dinamică echivalentă pe rulment:

Re = (XV× Rr + УRA) × Kδ × K ĩ ; (2)-S. 330.

unde X, Y sunt coeficienții sarcinilor radiale și axiale; X = 1;

V este un coeficient care ține cont de dependența durabilității rulmentului de care dintre inele se rotește; V= 1;

Kδ - factor de siguranță, ținând cont de influența naturii sarcinilor asupra durabilității rulmentului; K5 = 1,3... 1,8; luăm Kδ = 1,6;

Kĩ este un coeficient care ține cont de influența temperaturii asupra durabilității rulmentului; Кĩ = 1. (2) - p. 331

Re = X× V×Rr×Kδ×Kĩ =l × 1 × 26,5 × 1,6 = 42,4 KN.

Determinăm capacitatea de sarcină radială dinamică calculată necesară a rulmentului:

unde p este exponentul; p -10/3; Lh - durata de viață necesară a rulmentului; Lh = 4000...30000; luăm Lh = 25000.


Durabilitatea rulmentului selectat este asigurată, deoarece Schdin = 141,4 KN< Счдин = 252 КН.

5.8 Alegerea și calculul cuplajelor

5.8.1 Alegerea și calculul cuplajului care leagă arborele antrenat al cutiei de viteze cu arborele pinionului

Date inițiale:

1) diametrul arborelui d= dm =150 mm;

2) cuplul transmis T = T2 = 13446 N.m;

3) condiții de funcționare - mod - continuu, sarcini - variabile, cu o creștere temporară de până la 120%.

Ținând cont de mărimea mare a cuplului în creștere și a condițiilor de funcționare, acceptăm un cuplaj cu roți dințate pentru instalare. Determinăm cuplul calculat pentru selecția sa:

Tr = K×T; (3)-S. 268;

unde K este un coeficient care ține cont de condițiile de funcționare; K = 1,15... 1,2; luăm K = 1,2; (3)-S. 272, fila. 11,3;

T = 1,2 × 13446 = 16135 N.m = 16,135 KN.m

Pe baza diametrului arborelui d și Tr, selectăm un cuplaj cu roți dințate și notăm simbolul acestuia: cuplaj 23600-150-MZ-N GOST 5006-55. Cupla selectată are următorii parametri:

1) cuplu - 23600 N.m.;

2) diametrul orificiului de montare - d= 150 mm;

3) lungimea butucului de semicuplaj - ℓ =210 mm;

j4) viteza admisă [n] = 1900 min 1

5.8.2 Alegerea și calculul cuplajului care leagă arborii motorului electric și cutiei de viteze

Date inițiale:

1) diametrul arborelui d = 75 mm, lungimea gâtului ℓ = 140 mm;

2) cuplul transmis T=T1 = 866 N.m;

3) condiții de funcționare - sarcini variabile cu o creștere pe termen scurt de până la 120%.

Acceptăm o cuplare elastică pin-manșon (MUVP) pentru instalare. Momentul de proiectare pentru selectarea jumătății de cuplare este Tр = К × T= 1,2 × 866 = 1040 N.m. Selectăm cuplajul și notăm denumirea acestuia: MUVP 2000-75-11.-UZ GOST 21424-75. Cuplajul are următorii parametri:

1) cuplul nominal - 2000 N.m;

2) diametrul orificiului de montare – d= 75 mm, lungime -ℓ = 140 mm;

3) orificiul de montare este cilindric;

4) diametrul exterior - 250 mm, tip I, versiunea 1.

5.9 Reguli de funcționare tehnică a mașinii și măsuri de siguranță în timpul întreținerii acesteia

5.9.1 Reguli tehnice de funcționare

Tamburul de uscare funcționează în modul automat continuu. Funcționarea sa pe termen lung și sigură este asigurată de funcționarea corectă, sub rezerva următoarelor reguli. La acceptarea și predarea unui schimb, personalul de întreținere trebuie să inspecteze toate componentele și piesele acestuia și să identifice starea tehnică a acestora. Când inspectați, trebuie să acordați atenție:

1) starea și fiabilitatea unităților de montare ale motorului electric, cutiei de viteze, carcase de rulmenți, angrenaje inelare și pinion, rulmenți cu role;

2) gradul de uzură și prezența crăpăturilor și spargerilor în dinții angrenajului și pinionului, a corpului tamburului, anvelopelor și rolelor;

3) prezența și calitatea lubrifierii transmisiei, rulmenților și cutiei de viteze, absența scurgerilor.

În timp ce uscătorul funcționează, trebuie să:

– Monitorizați furnizarea uniformă de material, deoarece aprovizionarea neuniformă îi reduce productivitatea.

– Asigurați-vă că obiectele străine împreună cu materialul nu cad în interiorul tamburului, deoarece acest lucru poate duce la un accident.

– Folosind instrumente, monitorizați temperatura în diferite zone ale tamburului și reglați-o prin creșterea sau scăderea aportului de amestec combustibil către arzătoare, precum și prin modificarea compoziției acestuia (raportul aer și combustibil). În plus, temperatura este influențată de gradul de vid din interiorul tamburului, de care depinde viteza de mișcare a gazului în tambur și transferul lor de căldură (pe măsură ce viteza scade, aceasta crește).

– Periodic, prin prelevarea probelor de control și analizarea acestora, se determină conținutul de umiditate al materialului la ieșirea din tambur și, dacă acesta se abate dincolo de limitele admise, se corectează prin modificarea alimentării cu combustibil, compoziția acestuia și vidul din interiorul tamburului.

– Monitorizați încălzirea rulmenților cu role, a angrenajului inel și a cutiei de viteze. Este permisă încălzirea până la 65°C.

– Daca apar lovituri si zgomote care nu sunt caracteristice functionarii normale a tamburului de uscare, acesta trebuie oprit imediat, trebuie identificata cauza si eliminata. Opriți uscătorul numai în situații de urgență și pentru reparații și întreținere. Pentru a face acest lucru, opriți alimentatorul, evacuați tot materialul din tambur, opriți alimentarea cu combustibil arzătoarelor și, fără a opri motorul de antrenare electric și evacuatorul de fum, răciți corpul tamburului la 40°C, după care este oprit. . Oprirea unui tambur încălzit este permisă pentru cel mult 15 minute. O oprire mai lungă poate duce la afundarea corpului. Pornirea unui tambur de uscare după reparație durează câteva ore, deoarece corpul acestuia trebuie mai întâi încălzit la ralanti până la viteza de funcționare. Temperatura, după care aprovizionarea cu material începe de la minim și crește la nominală în conformitate cu modul stabilit de producător. Înainte de pornire, tamburul este inspectat cu atenție și toate defecțiunile detectate sunt eliminate.

5.9.2 Reguli de siguranță personală

Siguranța personalului care deservește uscătorul cu tambur este asigurată prin respectarea și respectarea următoarelor reguli:

– Sistemul de control al unității de uscare trebuie să aibă un interblocare electric care să asigure următoarea ordine de pornire: evacuare fum - transportor cu bandă de descărcare - tambur de uscare - alimentator cu bandă, iar la oprire, ordinea inversă de oprire. În plus, dacă vidul din cuptorul pentru arderea combustibilului scade sub nivelul permis, alimentarea cu combustibil a arzătorului trebuie oprită. Tamburul se curăță și se spală numai când este oprit, folosind ranguri, perii metalice, lopeți, raclete, furtunuri cu aer comprimat și apă, cârpe, kerosen și motorină.

– Rolele de susținere și de împingere, circumferința și roțile dințate trebuie protejate cu garduri metalice solide (carcase) și canale de gaz

– izolat termic pentru a preveni posibilitatea arsurilor personalului operator.

– Pentru a preveni pornirea Q, tamburul de uscare trebuie sa fie echipat cu o alarma luminoasa si sonora (lampi electrice rosii intermitente si un sonerie electrica), care trebuie sa asigure vizibilitatea si audibilitatea semnalelor pentru toti cei care lucreaza in compartimentul de uscare.

– Garniturile corpului tamburului de uscare și gradul de vid din interiorul acestuia, precum și etanșeitatea dispozitivelor de încărcare și descărcare trebuie să împiedice pătrunderea gazelor arse în camera de lucru. Dacă vidul din camera de praf a tamburului de uscare scade sub normal, automatizarea trebuie să oprească alimentarea cu combustibil a arzătorului. Gradul de contaminare cu gaz în zona de lucru a departamentului de uscare trebuie monitorizat în mod constant prin prelevarea și analiza expresă a probelor de aer. Dacă contaminarea cu gaz depășește standardele sanitare, funcționarea tamburului de uscare ar trebui interzisă. Instalațiile de colectare a prafului ale unităților de uscare trebuie să se asigure că gazele și aerul sunt curățate de praf înainte de a fi eliberate în atmosferă, nu sub standardele sanitare.

– Pentru a proteja personalul operator de electrocutare, carcasele tablourilor electrice și motorul electric al tamburului de uscare trebuie să aibă dispozitive de împământare conectate la circuitul de împământare a atelierului.

– Persoanele care au urmat instrucțiuni de instruire, stagiu și siguranță și au promovat un examen de calificare au voie să întrețină tamburul uscătorului.

– La inspectarea tamburului de uscare, este necesar să se evalueze starea tehnică și fiabilitatea fixării tuturor gardurilor și dispozitivelor de împământare. Toate defecțiunile detectate trebuie corectate. Lucrul cu garduri defecte și împământare este strict interzisă.

– Nu lubrifiați, depanați și nu efectuați reparații în timp ce unitatea funcționează. Pentru a face acest lucru, este necesar să opriți tamburul, să-i opriți motorul electric și să scoateți siguranțele pe dispozitivele de pornire sunt atârnate afișe cu inscripția „Nu porniți - oamenii lucrează!”

– Inspecția internă și repararea carenei trebuie efectuată de cel puțin doi lucrători, dintre care unul acționează ca asigurător, conform autorizației de muncă. Pentru iluminat, trebuie utilizate lămpi portabile închise cu o tensiune de cel mult 12 V.

– În timpul aprinderii și funcționării tamburului de uscare, este interzisă deschiderea ușilor focarului, a sta împotriva lor, a observa arderea combustibilului fără ochelari de protecție cu lentile colorate sau a sta sub corpul acestuia în timpul funcționării.

5.10 Harta și diagrama de lubrifiere a mașinii

Diagrama de lubrifiere a tamburului uscătorului este elaborată de producător și reprezintă o diagramă simplificată care indică poziția tuturor punctelor sale de ungere. Punctele de lubrifiere de pe diagramă sunt numerotate.

Orez. 5.5. Diagrama de lubrifiere a tamburului uscătorului

Harta de ungere este un tabel care conține denumirile punctelor de ungere, moduri și metode de lubrifiere pentru fiecare dintre ele, indicând lubrifierea utilizată.

Tabelul 3: Tabel de lubrifiere a tamburului uscătorului

Denumirea punctului de lubrifiere

Lubrifiant

Metoda de lubrifiere

Frecvență, luni

adăugarea de lubrifiant

Schimbări de lubrifiant

Rulmenti cu role de sustinere

Rulmenți axiali cu role

ulei solid US-2 GOST 4366-76

Capacul manual

pe măsură ce dezvoltarea progresează

cutie de viteze

Ulei industrial I-50A GOST 20799-75

carter

cuplaj cu angrenaje

ulei solid US-2 GOST 4366-76

injectarea

circumferință și pinion dințate

Ulei auto AK-15 GOST 10541-78

carter

Rulmenți angrenaj

Ulei industrial I-50A GOST 20799-75

centralizat sub presiune

6. Partea economică

Partea economică a proiectului de diplomă are ca scop determinarea studiului de fezabilitate pentru revizia tamburului de uscare. Pentru a determina indicatorii tehnici și economici ai reviziei tamburului de uscare, este necesar să se calculeze:

– costuri materiale pentru reparații majore ale tamburului de uscare;

- salariile muncitorilor;

– deviz de cost pentru reparațiile majore ale tamburului de uscare.

6.1 Calculul costului costurilor materialelor pentru reparațiile majore ale tamburului de uscare

Costul costurilor materialelor este determinat pe baza ratelor specifice de consum de material pentru componente și piese și prețuri de listă.

Tabelul 6.1. Costul costurilor materiale.

Denumirea materialelor și componentelor

Unități de măsură

Rata specifică de consum

Nevoie, totală

Unitate de măsură

mii de ruble

Suma mii de ruble

Tambur St09G2S

Bandaj StZOGSL

Rola suport St35

Rola de impingere St35

Roată dinţată St40X

Arborele de transmisie St40X

Cadru cu role StZ

Axa rolei St45

Arborele angrenajului St45


Materiale necontabile - 10% din cele contabilizate





Motor electric 55 kW

Cutie de viteze Ts2U-400N

Rulment 1634

Cuplaj cu angrenaje




Componente necontabile - 10% dintre cele reprezentate






6.2 Calculul costurilor forței de muncă pentru reparațiile majore ale tamburului de uscare

Calculul costurilor cu forța de muncă este determinat de intensitatea forței de muncă pentru revizia echipamentului. Intensitatea totală standard de muncă pentru o revizie a unui tambur de uscare este de 800 de ore-om.

6.2.1 Calculul salariilor muncitorilor

Salariile muncitorilor se determină pe baza intensității forței de muncă la revizia tamburului de uscare și a cotei de salarizare orară a unui muncitor de categoria a IV-a cu condiții normale de muncă.

Tabelul 6.2. Salariile muncitorilor.

Plată suplimentară la salarii la tarif pentru îndeplinirea unei sarcini - 70% din rata tarifului (Regulamente privind bonusurile):

Zvyp = Z tara × 0,7 mii. freca.

Zvyp = 1968 × 0,7 = 1377,6 mii de ruble.

Plata pe timp de noapte 5% din tarif:

Valoare = Z tara × 0,05, mii de ruble.

3 nopți = 1968 × 0,05 = 98,4 mii de ruble.

Principalul fond de salarii este:

Zosn = Ztar + Zvyp + Znoch, MIE. freca.

3 0СН =1968 + 1377,6 + 98,4 = 3444 mii de ruble.

Salariu suplimentar - 12% din fondul principal de salarii:

Zdop = Zosn × 0,12, mii de ruble.

Salariu = 3444 × 0,12 = 413,28 mii ruble.

Fondul total de salarii va fi:

3 0bshch =3osn + Zdop, MIE. freca.

3 0 total = 3444 + 413,28 = 3857,28 mii ruble.

6.2.2 Calculul estimărilor de cost pentru reparațiile majore ale tamburului de uscare

Costurile includ următoarele taxe și taxe:

1. contribuții de asigurări sociale - 35% din totalul fondului de salarii:

Sotch = 3 0bsch × 0,35, mii de ruble.

Cu raportare = 3857,28 × 0,35 = 1350 mii de ruble.

2. impozit de urgență - 3% din totalul fondului de salarii:

N h = 3 0 total × 0,03, mii de ruble.

N h = 3857,28 × 0,03 = 115,72 mii ruble.

3. contributii la fondul de ocupare - 1% din totalul fondului de salarii:

Nf = 3 0bshch × 0,01, mii de ruble.

Nf = 3857,28 × 0,01 = 38,57 mii ruble.

Cheltuieli generale de productie (120-150% din salariul de baza):

P r = Zosn × (1,2-1,5), mii. freca.

P r = 3444 × 1,2 = 4132,8 mii de ruble.

Cheltuieli generale (150-230% din salariul de bază):

O r = Zosn × (1,5-2,3), mii de ruble.

O p = 3444 × 1,5 = 5166 mii de ruble.

Devizul de cost pentru revizia tamburului de uscare este întocmit sub următoarea formă:

Tabelul 6.3. Estimarea costurilor

Elemente de cost

Denumiri

Suma mii de ruble

1. Materiale

2. Accesorii

3. Salariul de bază

4. Salariul suplimentar

5. Contribuții de asigurări sociale

6. Impozit extraordinar

7. Contribuții la fondul de ocupare

8. Cheltuieli generale de producție

9.Cheltuieli generale

Consider că o revizie majoră a tamburului de uscare, efectuată de atelierul de reparații mecanice al întreprinderii, este recomandabilă, deoarece achiziționarea unui nou tambur de uscare va costa întreprinderea 70.664 mii de ruble.

Efectuând o revizie majoră a tamburului de uscare pe cont propriu, compania economisește 31.798,6344 mii de ruble.

Literatură

1. Loskutov Yu.A et al. Echipamente mecanice ale întreprinderilor pentru producția de materiale de construcție pe bază de ciment. – M.: „Clădire de mașini”, 1986.

2. Ilievici A.P. Masini si utilaje pentru fabrici pentru productia de ceramica si refractare. M. Liceul, 1979.

3. Chernavsky S.A. Curs de proiectare a pieselor de mașini. M. Inginerie mecanică, 1987.

4. Kuklin N.T., Kuklina G.S. Piese de mașină. M. Liceul, 1987.

5. Banit F.G. etc. Exploatarea, repararea si instalarea echipamentelor pentru industria materialelor de constructii. M. Stroyizdat, 1971.

6.Drozdov N.E. Operarea, repararea și testarea echipamentelor, materialelor de construcție, produselor și structurilor. M. Liceul, 1979.

7. Makhnovich A. T., Bokhanko G. I. Securitatea muncii și protecția împotriva incendiilor la întreprinderile din industria materialelor de construcții. M. Stroyizdat, 1978.

8. Samoilov M.V. și altele. Fundamentele economisirii energiei. Mn. BSEU, 2002.

9. Sapozhnikov M.Ya., Drozdov N.E. Manual de echipamente pentru fabricile de materiale de construcții. Stroyizdat, 1970.

10. Sokolovsky L.V. Economie de energie în construcții. Mn. NP SRL „Strinko”, 2000.

Orientările au fost revizuite și aprobate în cadrul unei ședințe a comisiei de subiecte (ciclului) a disciplinelor din ciclul minier și a disciplinelor speciale în prelucrarea mineralelor

Protocol nr. _____ datat „_____” __________________ 20____

Președinte _________________ V. P. Novikova


Introducere………………………………………………………………………………………...
1 Cerințe generale pentru finalizarea unui proiect de diplomă…………...
1.1 Reguli generale de finalizare a proiectului de diplomă…………
1.2 Proiectarea părții grafice a proiectului de diplomă………..
1.3 Cerințe generale pentru proiectarea și construcția unei note explicative………………………………………………………………...
1.4 Cerințe pentru proiectarea listei de conținut a unui document text……………………………………………………………………………..
1.5 Procedura de întocmire a unei liste de surse utilizate……
2 Subiecte ale proiectelor de diplomă…………………………………………………………………………
3 Conținutul aproximativ al notei explicative……………………………...
3.1 Reconstrucția sucursalelor existente…………………………………….
3.2 Revizuirea mașinii (aparatului)…………………………………………...
3.3 Mecanizarea proceselor intensive în muncă…………………………………………………………
3.4 Orientări generale pentru calcularea părții economice a proiectului de diplomă……………………………………………………………………………….
4 Practică industrială înainte de diplomă………………………………….
5 Apărarea proiectului de diplomă…………………………………………………………
Lista surselor utilizate…………………………………………………………………….
Anexa A Temă pentru proiectul de diplomă……………………………………….

Introducere

Proiectul de diplomă este o mare lucrare independentă a viitorului inginer mecanic de producție chimică, care vizează rezolvarea unor probleme specifice în domeniul îmbunătățirii funcționării echipamentelor tehnologice, organizării producției de reparații și îmbunătățirii indicatorilor tehnici și economici ai funcționării unui șantier sau atelier.

Scopul principal al manualului este de a familiariza studenții cu tema proiectării tezei și natura cerințelor pentru proiectul de diplomă, ceea ce va ajuta studentul să pună ordine în lucrul la proiect și va stimula o abordare creativă a dezvoltării tema proiectului de diplomă cu maximă inițiativă în cadrul cerințelor generale clar definite pentru conținutul și volumul tuturor secțiunilor proiectului de diplomă, precum și proiectarea notei explicative și a părții grafice a proiectului în conformitate cu ESKD standardele.

Lucrarea la proiect ar trebui să se bazeze pe material specific de la întreprinderea în care se desfășoară practica pre-diplomă sau unde lucrează studentul, iar subiectul proiectului în sine ar trebui să fie relevant, să îndeplinească cerințele moderne ale științei și tehnologiei și să ia în considerare sarcinile reale ale industriei în creșterea eficienței producției. Proiectul de diplomă este lucrarea finală a studentului, în baza căreia Comisia de Calificare de Stat decide acordarea acestuia a calificării de tehnician mecanic.


1 Cerințe generale pentru implementarea și proiectarea proiectului de diplomă

Reguli generale pentru finalizarea unui proiect de diplomă

Proiectul de diplomă constă din două părți: o notă explicativă și o parte grafică. Partea principală a proiectului de diplomă este partea grafică. Nota de calcul și explicație extinde și explică partea grafică a proiectului de diplomă, astfel încât ambele părți ale proiectului de diplomă formează un singur întreg.

Partea grafică a proiectului de diplomă este prezentată sub formă de desene tehnologice, diagrame de alimentare a complexului, diagrame, tabele de indicatori economici etc.

Cantitatea necesară și compoziția materialelor grafice în fiecare caz specific sunt stabilite de conducătorul proiectului împreună cu studentul. Proiectul de diploma trebuie sa contina cel putin 4 desene.

Cerințele generale pentru o notă explicativă a unui proiect de diplomă sunt: ​​claritatea și succesiunea logică a prezentării materialului, specificitatea rezultatelor calculelor, dovezi și concluzii, concizia și claritatea formulării, eliminarea ambiguității interpretării.

Calculul și nota explicativă a proiectului de diplomă trebuie să dezvăluie pe scurt și clar conceptul creativ, să conțină metode de calcul acceptate, eficiența utilizării echipamentelor electrice și raționalitatea utilizării acestuia. Dacă este necesar, calculele trebuie să fie însoțite de ilustrații: grafice, schițe, diagrame, diagrame etc. Volumul notei explicative nu trebuie să depășească aproximativ 80 de pagini.

Proiectarea părții grafice a proiectului de diplomă

Orice tip de documentație de proiectare este încadrată și în conformitate cu GOST 2.106-96 iar inscripţia principală în conformitate cu GOST 2.104-2006, situat în colțul din dreapta jos. Pe formate A4(294*210) inscripțiile principale sunt situate numai de-a lungul părții scurte a foii.

Ramele și inscripțiile principale sunt realizate cu linii principale și subțiri solide de-a lungul GOST 2.303.

Inscripția principală pentru nota explicativă se realizează conform GOST 2.104-2006(Formularul 2) pentru pagina de titlu în conformitate cu Figura 1, pentru paginile ulterioare - (Formularul 2a) în conformitate cu Figura 2.

Figura 1

Figura 2

Pentru desene și diagrame, inscripția principală se face conform GOST 2.104-2006 pentru prima foaie (formularul 1) în conformitate cu figura 3, pentru foile ulterioare - (formularul 2a) în conformitate cu figura 2.

Figura 3

În coloanele inscripției principale (numerele coloanelor de pe formulare sunt afișate între paranteze) indicați:

Caseta 1- denumirea produselor (la caz nominativ singular fără a muta unele cuvinte pe altă linie). Completați coloana cu litere mici conform GOST 2.304-81(numărul fontului la alegere, în funcție de numărul de cuvinte din nume). De exemplu, "Cadru". Numele care constau din mai multe cuvinte trebuie să aibă ordine directă a cuvintelor, de exemplu „Roata de viteză”.

Coloana 2 - desemnarea documentului de către GOST 2.201-80.

Denumirea este adoptată conform standardului întreprinderii, adică. a acestei instituţii de învăţământ.

Pentru specialitatea 2-36 07 01 „Mașini și aparate pentru întreprinderile de producție chimică și materiale de construcții”, denumirea alfanumerică simplificată constă din cinci grupe:

XX XX XX XX XX XX
1 gr. 2 gr. 3 gr. 4 gr. 5 gr. 6 gr.
00 00 00

Primul grup – cod individual de student conform jurnalului educațional.

A doua grupă – cod de specialitate (șase cifre).

A treia grupă – desemnarea unei unități de produs (document).

A patra grupă – desemnarea subansamblului de produs.

A cincea grupă

A șasea grupă – codul documentului.

De exemplu:

În nota explicativă:

01

36 07 01 – cod de specialitate MA;

00. 00. 000 – desemnarea nodului (document);

PZ- nota explicativa (cod document)

Pe partea grafică:

- pentru desenul de asamblare:

01 – cod individual de student conform jurnalului;

36 07 01 – cod de specialitate MA;

00 – desemnarea unității de produs (document);

00

000 – codul piesei desenului de ansamblu;

SB– desen prefabricat ;

ÎN– desen vedere generală;

Conform GOST 21.101-93 SPDS (sistem de proiectare a documentației de construcție).

TX– tehnologie de producție.

- pentru desenele părților unui desen de ansamblu:

01.36 07 01. 00. 00. 001

01 – cod individual de student conform jurnalului;

36 07 01 – cod de specialitate MA;

00 – desemnarea unității de produs (document);

00 – desemnarea subansamblului de produs;

001 – codul piesei desenului de ansamblu.

Coloana 3– desemnarea materialului piesei (coloana este completată numai pe desenele de lucru) fontul numărul 5 de exemplu: oțel 45 GOST 1050-88.

Coloana 4– scrisoarea atribuită acestui document.

Conform celor dezvoltate STP1-08 sunt introduse denumirile documentelor.

UDP– proiect de diploma de invatamant;

UDR – teză academică;

UKP – proiect de curs educațional;

UPR – raport de practică educațională;

UKR – cursuri educaționale;

DKR – test acasă.

Caseta 5– masa produsului.

Caseta 6– scară (setat în conformitate cu GOST 2.302-68Şi GOST2.109-73 fontul numărul 5).

Coloana 7– numărul de serie al foii.

Coloana 8– numărul total de foi ale documentului (coloana se completează doar pe prima foaie).

Coloana 9- indice distinctiv al instituției de învățământ și grupului,

Fontul nr. 5

De exemplu: SGGHK MA-1-05

Caseta 10- natura muncii prestate de persoana care semneaza documentul. Pentru munca academică ar trebui să scrieți:

Dezvoltat (dezvoltat)

Verificat (Verificat)

Controlul normei (controlul N.)

Caseta 11- numele persoanelor care semnează documentul.

Caseta 12- semnăturile persoanelor ale căror prenume sunt indicate în coloana 11.

Caseta 13- data semnării documentului.

Coloanele 14-18- nu completați.

1.3 Cerințe generale pentru proiectarea și construcția unei note explicative

Documentele text sunt executate pe formularele stabilite de standardele relevante ale Sistemului Unificat de Documentație de Proiectare (ESKD) și ale Sistemului de Documentație de Proiectare pentru Construcții (SPDS).

Textul este realizat într-unul din următoarele moduri:

· scris de mână - cu negru pe o parte a foii.

· dactilografiat - cu font negru clar, cu o înălțime a literelor mici de cel puțin 2,5 mm, înălțimea majusculei – 3,5 mm, conform GOST 2.304-68;

· utilizarea dispozitivelor de imprimare și de ieșire pe computer grafic ( GOST 2.004) - font Times New Roman Cyr negru font 14. Spația dintre rânduri ar trebui să fie Word 97-03 – exact 18 puncte, Cuvântul 07- 1,15 .

Fontul de imprimare trebuie să fie drept, deschis la culoare, clar, negru și uniform pe întregul document.

Este permisă utilizarea capacităților computerului pentru a concentra atenția asupra definițiilor, termenilor, caracteristicilor importante, folosind diferite stiluri de font: italic, bold, italic bold, evidențierea cu cadre, spațiu, subliniere și altele.

Cuvintele, formulele, simbolurile individuale (scrise de mână) trebuie introduse în documentele text dactilografiate, precum și ilustrațiile trebuie făcute cu cerneală neagră, pastă sau cerneală. Fiecare foaie a unui document text trebuie să aibă un cadru. Rama este realizata in negru prin metoda tipografica sau manual folosind pasta neagra. Cadrul este realizat cu o linie principală solidă la distanță 20 mm de la marginea stângă a formatului, 5 mm din alte granițe de format.

Distanța de la cadrul formatului până la limitele textului de la începutul și sfârșitul liniilor nu este mai mică de 3 mm.

Distanța de la linia de sus sau de jos a textului la cadrul de sus sau de jos trebuie să fie de cel puțin 10 mm.

Paragrafele din text încep cu o liniuță (15-17 mm).

Greșelile de scriere, erorile de scris și inexactitățile grafice descoperite în timpul execuției documentului pot fi corectate prin ștergerea sau pictarea cu vopsea albă și aplicarea textului corectat (grafice) în același loc folosind o metodă dactilografică sau cu cerneală, pastă sau cerneală neagră folosind o metodă scrisă de mână.

Prezentarea textului documentului

Textul documentului este, dacă este necesar, împărțit în secțiuni și subsecțiuni.

Foile documentului sunt numerotate, începând cu foaia cu inscripția principală. GOST 2.104-2006. Numerotarea paginilor documentului și a anexelor cuprinse în acest document trebuie să fie continuă.

Secțiunile trebuie să aibă numere de serie în tot documentul, indicate cu cifre arabe fără punct și scrise în indentarea paragrafelor.

Subsecțiunile trebuie numerotate în fiecare secțiune. Numărul subsecțiunii constă din numerele secțiunii și ale subsecțiunilor separate printr-un punct. Nu există puncte la sfârșitul numărului subsecțiunii. Secțiunile, ca și subsecțiunile, pot consta din unul sau mai multe paragrafe.

Fiecare paragraf, subparagraf și enumerare este scris într-un paragraf.

Secțiunile și subsecțiunile trebuie să aibă titluri. De regulă, paragrafele nu au titluri. Titlurile trebuie tipărite cu majuscule, fără punct la sfârșit, fără subliniere (pentru secțiuni, fontul nr. 7 conform GOST 2.304; fontul 28 conform GOST 2.004, bold), (pentru subsecțiuni, fontul nr. 5 conform GOST 2.304; font 24 conform GOST 2.004, bold) .

Nu este permisă separarea cu silabe a cuvintelor din titluri. Dacă titlul este format din două propoziții, acestea sunt separate printr-un punct.

Distanța dintre antet și text la executarea unui document în formă dactilografică trebuie să fie egală cu 3,4 intervale, la executarea cu scris de mână - 15 mm. Distanța dintre titlurile de secțiune și subsecțiune este de 2 intervale, atunci când este scris de mână - 8 mm.

Abrevierile cuvintelor din text și inscripțiile de sub ilustrații, cu excepția abrevierilor general acceptate stabilite prin GOST 2.316, nu sunt permise.

În formule, denumirile stabilite de standardele relevante ar trebui folosite ca simboluri.

Dacă există mai multe formule într-un document, acestea sunt numerotate cu cifre arabe în secțiuni sau numerotare continuă, numărul este plasat în partea dreaptă a foii, la nivelul formulei, în paranteze.

Semnificația simbolurilor și coeficienților numerici incluși în formulă trebuie să fie dată direct sub formulă. Semnificația fiecărui caracter pe o nouă linie este dată în ordinea în care sunt date în formulă.

(1)

Prima linie a transcripției ar trebui să înceapă cu cuvintele „unde”, fără două puncte după el, de exemplu: Unde Q E

– productivitate operațională, t/h; Q T

– productivitate tehnică, t/h; k ȘI

– rata de utilizare a mașinii în timp; t SM

– durata schimbului, ore.

Distanța dintre text și formulă trebuie să fie egală cu 2 intervale, atunci când este scris de mână - 10 mm.

Design de ilustrații și aplicații

Numărul de ilustrații ar trebui să fie suficient pentru a explica textul prezentat. Ilustrațiile pot fi localizate fie în tot textul documentului, fie la sfârșitul acestuia. Ilustrațiile trebuie realizate în conformitate cu cerințele standardelor ESKD și SPDS. Ilustrațiile, cu excepția ilustrațiilor aplicațiilor, trebuie numerotate consecutiv.

Este permisă numerotarea ilustrațiilor într-o secțiune. În acest caz, numărul ilustrației constă din numărul secțiunii și numărul de serie al ilustrației, separate printr-un punct. De exemplu – Figura 1.1.

Ilustrațiile, dacă este necesar, pot avea un nume și date explicative (text sub figură).

Materialele care completează textul documentului pot fi plasate în anexe.

Aplicațiile pot fi obligatorii sau informative.

Toate cererile trebuie să fie menționate în textul documentului. Aplicațiile sunt aranjate în ordinea trimiterilor la acestea în textul documentului.

Fiecare aplicație ar trebui să înceapă pe o pagină nouă cu cuvintele în partea de sus în centru a paginii „ANEXA” (fontul nr. 7 conform GOST 2.304 și fontul 28 conform GOST 2.004, bold)și denumirea acesteia, iar sub acesta, între paranteze, pentru o cerere obligatorie, scrieți cuvântul „ obligatoriu", iar pentru informații - " recomandat" sau " referinţă».( fontul nr. 3.5 conform GOST 2.304 fontul 16 conform GOST 2.004, regulat).

Aplicația trebuie să aibă titlu, care se scrie simetric în raport cu textul, cu majuscule pe o linie separată. ( fontul nr. 5 conform GOST 2.304; font 18 conform GOST 2.004, obișnuit)

Aplicațiile sunt desemnate cu majuscule ale alfabetului rus, începând cu A, cu excepția literelor E, Z, Y, O, CH, b, Y Ъ. Cuvântul „APLICAȚIE” este urmat de o literă care indică succesiunea acestuia.

Toate atașamentele trebuie să fie enumerate în conținutul documentului, indicând numerele și titlurile acestora.

Construirea meselor

Tabelele sunt folosite pentru o mai bună claritate și ușurință în compararea indicatorilor. Titlul tabelului trebuie să fie precis, concis și plasat deasupra tabelului.

Când transferați un tabel pe aceeași pagină sau pe alte pagini, titlul este plasat numai deasupra primei părți a tabelului.

Materialul digital este de obicei prezentat sub formă de tabele, în conformitate cu Figura 6.

Tabelele, cu excepția tabelelor anexe, trebuie numerotate cu numerotare continuă cu cifre arabe.

Tabelele fiecărei cereri sunt desemnate prin numerotare separată cu cifre arabe, cu adăugarea denumirii cererii înaintea numărului. De exemplu, Tabelul A.1.

Este permisă numerotarea tabelelor într-o secțiune.

Grafice din bara laterală (coloane)

Figura 4

Toate tabelele din document trebuie să fie menționate în textul documentului atunci când se leagă, cuvântul „tabel” trebuie scris indicând numărul acestuia;

Titlurile de coloane și rânduri trebuie scrise cu majuscule, iar subtitlurile de coloane cu litere mici dacă formează o singură propoziție cu titlul sau cu majuscule dacă au un sens independent. Nu există puncte la sfârșitul titlurilor și subtiturilor tabelelor.

Împărțirea titlurilor și subtitlurilor barei laterale și graficului cu linii diagonale nu este permisă.

Înălțimea rândurilor de masă trebuie să fie de cel puțin 8 mm.

Este permisă plasarea mesei de-a lungul părții lungi a foii de document.

Dacă rândurile sau coloanele tabelului depășesc formatul de pagină, acesta este împărțit în părți, așezând o parte sub alta sau lângă ea, iar în fiecare parte a tabelului se repetă capul și latura. Când împărțiți un tabel în părți, este permis să înlocuiți capul sau latura acestuia cu numărul de coloane și, respectiv, rânduri. În acest caz, coloanele și (sau) rândurile primei părți a tabelului sunt numerotate cu cifre arabe.

Cuvântul „Tabel” este indicat o dată în stânga deasupra primei părți a tabelului, deasupra celorlalte părți sunt scrise cuvintele „Continuarea tabelului”, indicând numărul (denumirea) tabelului în conformitate cu Figura 7.

Dacă tabelul este întrerupt la sfârșitul paginii și continuarea lui va fi pe pagina următoare, în prima parte a tabelului nu este trasată linia orizontală inferioară care limitează tabelul.

Coloana „Număr secvență” nu poate fi inclusă în tabel.

1.4 Cerințe pentru proiectarea listei de conținut a unui document text

Într-un document mare (mai mult de 10 file), conținutul este plasat, inclusiv numerele și denumirile secțiunilor și subsecțiunilor indicând numerele foilor.

Masini si aparate pentru productia chimica

Curs de prelegeri

1. Clasificarea mașinilor și aparatelor chimice. 2

2. Aparat pentru amestecarea mediilor lichide. 2

3. Design de dispozitive. 4

4. Dispozitive mecanice de amestecare. 5

5. Metodologia de calcul a dispozitivelor de amestecare. 13

6. Unități mixer. 19

7. Sigilii. 29

8. Filtre. Clasificarea sistemelor eterogene. 42

9. Filtre pentru separarea suspensiilor. 42

10. Clasificarea filtrelor. 44

11. Modele standard. 44

12. Centrifuge. 56

13. Clasificarea centrifugelor. 57

14. Metode de descărcare a sedimentelor din rotoarele centrifugelor. 59

15. Modele de centrifugă. 67

16. Metoda de calcul. 74

17. Prevederi de bază pentru calcularea rezistenței rotoarelor centrifugelor. 82

18. Viteza critică a arborilor. 86

19. Sisteme de conducte. Clasificarea sistemelor de conducte tehnologice 90

20. Supape de închidere. 94

21. Robinete.. 95

22. Supape. 101

23. Supape. 106

24. Reactoare pentru industria chimică. 109

25. Clasificarea reacțiilor chimice. 110

26. Clasificarea reactoarelor. 110

27. Dispozitive de deplasare ideală, amestecare ideală și tip intermediar 112

28. Reactoare pentru realizarea reacţiilor omogene în fază gazoasă. 114

29. Reactoare pentru sistemul lichid-lichid. 117

30. Mașini cu vierme. Scop și clasificare. 120

31. Schema unei mașini de vierme.. 120

32. Bazele teoretice ale prelucrării materialelor în mașini fără melc. 122

33. Mașini cu role.. 127

34. Proiectarea mașinilor cu role. 128

35. Principalele părți și componente ale mașinilor cu role. 131

Concepte de bază și definiții

O mașină este un dispozitiv pentru prelucrarea materialului, iar materialul își poate schimba forma și dimensiunea, dar nu își schimbă compoziția chimică.

Aparatul este un dispozitiv pentru prelucrarea unui material, în care materialul își modifică proprietățile fizice și mecanice.

Clasificarea mașinilor și aparatelor chimice

Clasificarea este o operațiune logică constând în împărțirea unui set de obiecte în grupuri separate în funcție de asemănările detectate. Clasificarea mașinilor și aparatelor se realizează pentru a eficientiza nomenclaturile și specializarea instalațiilor de inginerie chimică. Ca exemplu, putem cita clasificarea extinsă a echipamentelor chimice, care include 20 de grupe. Totodată, au fost identificate 15 grupe de echipamente pentru procesul chimic:

1. Dispozitive de tip capacitiv cu dispozitive de amestecare

2. Dispozitive de tip capacitiv cu dispozitive fixe

3. Filtre

4. Centrifuge

5. Separatoare de lichide



6. Cristalizatori

7. Granulatoare

8. Schimbatoare de caldura

9. Evaporatoare

10. Aparat de coloană

11. Uscătoare

12. Aparate cu tamburi rotativi pentru prajire, uscare si cristalizare

13. Electrolizoare

14. Mașini de șlefuit vopsea

15 Cuptoare industriale

Trei grupuri în funcție de calitățile specifice ale echipamentului în sine:

1. Aparat de înaltă presiune (R.>64 kg/cm2)

2. Echipamente emailate

3. Dispozitive din materiale nemetalice

Proiectarea dispozitivelor

Selectarea dispozitivelor cu dispozitive de amestecare și caracteristici de proiectare dispozitivele sunt determinate de caracteristicile procesului, proprietățile mediului amestecat, productivitatea liniei de producție, parametrii de temperatură ai procesului și presiunea la care se desfășoară procesul. O astfel de varietate de factori care influențează alegerea designului complică sarcina de proiectare optimă a dispozitivelor.

Principalele procese ale tehnologiei chimice, pentru care se folosesc aparate cu agitatoare, se desfășoară, de regulă, într-un mediu lichid neomogen. Un mediu lichid neomogen este înțeles ca un mediu monocomponent sau multicomponent cu concentrație sau temperatură neuniformă, precum și un sistem lichid neomogen constând dintr-o fază dispersată distribuită într-un mediu lichid.

În practică, metoda cea mai utilizată este metoda mecanică de amestecare a mediilor lichide, realizată prin acțiunea mecanică a corpului de lucru (agitator) asupra mediului de lucru.

Această metodă de amestecare este utilizată într-un aparat care constă, de regulă, dintr-o carcasă, un dispozitiv de amestecare și unitatea sa.

Cel mai important lucru în funcționarea aparatului este tipul și designul dispozitivului agitat, a cărui activitate este de a transforma energia mecanică ordonată a elementelor rotative în dezordonat. energie termică datorita fortelor de rezistenta create de corpul aparatului. Ca urmare, dispozitivul de amestecare disipă energie în volumul aparatului, a cărei amploare depinde atât de proiectarea agitatorului și de caracteristicile unității, cât și de proiectarea aparatului și a dispozitivelor sale interne. Toate aceste caracteristici ale aparatului împreună determină puterea de amestecare N. O măsură a puterii de amestecare poate fi și puterea volumetrică, care caracterizează disiparea în aparat:



Unde V- volumul lichidului amestecat, egal cu volumul aparatului V la coeficientul de umplere al aparatului j = 1,0 (în acest caz, coeficientul j înseamnă raportul V l /V).

Într-un aparat de orice volum, în funcție de viteza de rotație n, există diverse regimuri hidrodinamice de mișcare a fluidului care determină valoarea lui E. Zonele de funcționare ale aparatului pot fi deci caracterizate printr-o măsură a acestei mărimi - criteriul puterii Kn, care este determinat de formula:

, (1.2)

unde r este densitatea mediului mixt, ; d este diametrul malaxorului, m, n este numărul de rotații ale malaxorului, s -1.

Pentru dispozitivele de toate tipurile, valoarea lui K n este determinată, în primul rând, de criteriul centrifugal Reynolds Re c, deoarece:

, (1.3)

În acest caz:

, (1.4)

Unde m este coeficientul de vâscozitate dinamică.

Dependența (1.3) caracterizează cele mai generale modele de mișcare a fluidului în aparat.

Unități mixer

Mixerele cu viteză mică - paletă, ancoră etc. - sunt de obicei antrenate de un motor electric individual printr-o transmisie cu angrenaje.

Acționările sunt de obicei instalate pe capacele aparatului în care funcționează mixerul, uneori pe grinzi sau cadre montate pe acoperiș. Dacă arborele este lung, atunci pe fundul vasului este montat un suport suplimentar. În modelele moderne, antrenarea este de obicei efectuată direct de la un motor electric, printr-o cutie de viteze.

Pentru mixerele combinate, se folosesc dispozitive de acţionare de tipul prezentat în Figura 14.

Figura 14 - Acționare mixer combinat.

De la arborele 1, rotația este transmisă prin două roți dințate conice: prin roțile 3 și 5 într-un sens și prin roțile 2 și 4 în sens opus. Dacă rapoartele de transmisie ale ambelor perechi sunt aceleași, atunci arborii roților 4 și 5 se vor roti cu aceeași viteză, dar în direcții diferite.

Dacă mixerul combinat este format din mixere de viteză mică și de mare viteză, sunt instalate două unități independente. Mixerul cu ancora este antrenat de un motor electric printr-o pereche de roți conice, iar mixerul cu turbină este antrenat de propriul motor electric (arborele sunt conectați prin cuplaje).

Dacă nu există suficient spațiu pe sau deasupra capacului vasului, unitatea este situată sub vas, ceea ce necesită, totuși, instalarea unei etanșări bune a cutiei de presa.

Acționările malaxoarelor cu elice se realizează cel mai adesea în funcție de viteza de rotație: 1. de la un motor electric conectat direct la arborele malaxor; 2. de la un motor electric printr-o transmisie cu angrenaje; 3.de la un motor electric cu cutie de viteze incorporata; 4.de la motorul electric printr-o transmisie prin curea trapezoidala.

Un exemplu al primului tip de antrenare pentru elice staționare este prezentat în Figura 15.

Se folosesc și motoare electrice cu turație reglabilă, ceea ce face malaxorul mai versatil în cazurile în care vâscozitatea sistemului se modifică brusc în timpul procesului de amestecare. Pentru elicele staţionare verticale, cu diametre şi viteze de rotaţie a arborelui uzuale în practică, se consideră acceptabilă o lungime a arborelui de până la 1,8 m Dacă este necesară o lungime mai mare, atunci se iau următoarele măsuri: 1. Instalaţi stabilizatori sub formă de aripi sudate pe palele elicei (Figura 16a ) sau sub formă de inel larg cu spițe, fixate la capătul arborelui (Figura 16b).

2. Instalați lagărele de capăt montate pe fundul vasului, așa cum se arată în Figura 17a și b. 3. Instalați un rulment suplimentar în unitate (Figura 18a sau un rulment suplimentar la distanță (Figura 18c).

Pentru a reduce lungimea arborelui, aceștia recurg la instalarea transmisiei sub vas. Arborele mai scurte au și agitatoare laterale, a căror antrenare este instalată fie pe peretele vertical al vasului, fie pe fund în cazul vaselor orizontale.

Rafturi turnat din fontă sau sudat din oțel carbon. Sunt cilindri sau trunchi de con, echipate cu flanșe de legătură superioare și inferioare. Carcasa rafturilor are decupaje pentru instalare și demontare ușoară.

în drive-uri suporturi de capăt servesc la fixarea mobilă a capătului inferior al arborelui corpului de amestecare. Suporturile constau (Figura 19) dintr-un suport 1, de care este atașat un rulment 2 cu șuruburi 7, o bucșă fixă ​​4 este fixată în el cu știfturi 5. La capătul inferior al arborelui este fixată o bucșă mobilă 3; un șurub 6, care se rotește cu arborele în interiorul bucșei fixe 4.

Bucșele sunt din fontă, grafit, nailon, textolit sau fluoroplastic-4, restul părților sunt din oțel carbon pentru medii neutre sau din materiale rezistente la coroziune pentru medii agresive. Din punct de vedere al distribuției sarcinii, antrenările cu lagăre de capăt sunt cele mai raționale, totuși, în multe cazuri, din cauza efectului coroziv sau abraziv al mediului, nu pot fi instalate.

Rulmenții terminali din dispozitiv funcționează în condiții foarte dificile: nu pot fi lubrifiați, sunt prost

1- stand; 2- rulment; 3- bucșă mobilă; 4- bucșă fixă; 5- pini; 6.7-șuruburi Figura 19 - Suporturi de capăt interioare pentru arbori verticali ai dispozitivelor de amestecare. disponibil pentru inspecție și reparație. Designul rulmentului trebuie să asigure circulația liberă a fluidului prin acesta. Figura 20a prezintă un lagăr de capăt tipic (lagăr axial). Rulmentul axial prezentat în Figura 20b este utilizat pentru dispozitivele căptușite. Baza conică a acestui rulment axial îi conferă o rigiditate ridicată și protejează căptușeala din apropierea rulmentului axial împotriva distrugerii.

O)

b) a) proiectare standard; b) rulment axial pentru dispozitive căptușite

Figura 20 - Rulmenți de capăt. Atunci când malaxorul funcționează fără un lagăr de capăt, pot apărea vibrații de torsiune ale arborelui consolă al malaxorului, care sunt o consecință sarcini dinamice fiabilitatea, cum ar fi rigiditatea și rezistența la vibrații, funcționarea dispozitivelor cu agitatoare întâmpină o serie de dificultăți. Dacă arborele cu agitatorul nu este echilibrat și există un joc d în suporturile sale de rulment, atunci capătul inferior al arborelui se poate abate cu o sumă s. Diagrama de deformare a unui arbore cu doi suporturi de rulment este prezentată în Figura 22.

Din asemănarea triunghiurilor (Figura 22) obținem relația:

, (1.38)

Aceste. vibrația arborelui depinde de cantitatea de joc d și de raportul L/ l .

Dacă jocul este eliminat complet, atunci valoarea raportului L/ l poate fi limitat. Pentru funcționarea fiabilă a arborelui în consolă al malaxorului, L/ l 4. Pentru a reduce vibrațiile de torsiune ale arborelui după atașarea malaxorului, acesta trebuie să fie echilibrat static. Dacă există pericolul vibrațiilor de torsiune care duc la funcționarea defectuoasă a simeringului, sau cu valori mari de L/ l Trebuie instalat un lagăr de capăt.

Vibrațiile de torsiune provoacă uzura crescută a rulmenților și a garniturilor. Lagărul de capăt elimină vibrațiile de torsiune, îmbunătățind performanța etanșării și a suporturilor de rulment. Deși rulmentul de capăt funcționează într-un mediu agresiv, utilizarea lui pentru funcționarea normală a dispozitivului este necesară pentru lungimi mari sau viteze mari ale arborelui.

Pentru a asigura alinierea ambelor bucșe (Figura 19), poate fi utilizat un lagăr de capăt (Figura 23), în care cursa de bucșă nerotativă are o suprafață sferică, ceea ce face posibilă setarea axei acestei bucșe în poziția dorită. direcţie.

1- ax; 2- bucșă rotativă; 3- bucșă de textolit nerotativă; 4- clip.

Figura 23 - Rulment de capăt al cursei cu bile

Montarea agitatoarelor . În cele mai simple modele, lamele sunt sudate direct pe arbore. Cu toate acestea, elementele sunt atașate la arbore folosind conexiuni detașabile. De obicei, mixerul constă dintr-un butuc la care sunt sudate paletele. Butucul este fixat pe arbore folosind o cheie și dispozitive de blocare care împiedică deplasarea axială. Dacă mixerul este instalat în mijlocul arborelui, acesta este asigurat cu un șurub de blocare (Figura 24a), când este instalat la capătul arborelui - cu o piuliță de capăt (Figura 24b) sau cu ajutorul a două jumătăți de inele, care sunt plasate în canelura inelară de pe arbore (Figura 24.c).

a) un șurub de blocare; b) piuliță de capăt; c) jumătăți de inele

Figura 24 - Metode de atașare a mixerelor la arbore.

La proiectarea mixerelor, este necesar să se țină cont de condițiile de instalare a acestora. Mixerele dispozitivelor mici (diametrul de 1,2 m sau mai puțin) sunt de obicei asamblate împreună cu capacul și instalate în dispozitiv împreună cu acesta. Acestea trebuie să aibă un minim de conexiuni detașabile. Este recomandabil să se realizeze agitatoare pentru dispozitive de dimensiuni mari, detașabile din părți de asemenea dimensiuni care pot fi transportate prin trecerea dispozitivului. Acest lucru face posibilă dezasamblarea mixerului în timpul lucrărilor de reparație și instalare fără a îndepărta capacul și dispozitivul. În aparatele sudate complet, agitatorul trebuie să fie demontabil.

Cuplaje servesc la conectarea arborelui de antrenare la arborele mixerului. Cuplajele normalizate de două tipuri sunt utilizate în principal - divizat longitudinal și angrenaj.

Cuplajele divizate longitudinal sunt utilizate pentru a conecta rigid arborele de ieșire al unei cutii de viteze (motorreductor) la arborele unui dispozitiv de amestecare cu un arbore intermediar cu orice număr de suporturi intermediare. Cuplajul este format (Figura 25) dintr-un corp 1 (format în două jumătăți), flanșe 2 și știfturi 5 cu șaibe și piulițe. Capetele legate ale arborilor au caneluri inelare pe care este pus un inel despicat 3, jumătățile sale sunt fixate prin două arcuri 4. Jumătățile carcasei sunt puse pe o cheie deasupra, după strângerea știfturilor flanșei, o legătură coaxială rigidă. a arborilor se obţine.

Cuplajele angrenate sunt folosite pentru a conecta arborii de ieșire ai unui motorreductor și a unui motor electric (motor hidraulic) cu un arbore intermediar cu doi suporturi intermediare. Cuplajul este alcătuit (Figura 26) dintr-o cușcă dințată 1, fixată cu o cheie pe arborele motorreductorului, și un manșon dintat 2, așezat pe o cheie pe arborele intermediar. Dinții manșonului se potrivesc în adânciturile cuștii. Cuplajul transmite cuplul, dar nu conectează rigid arborii de-a lungul axei.


Sigilii

Pentru a crea o etanșare între corpul staționar al dispozitivului și arborele rotativ, se folosește o etanșare. În funcție de caracteristicile fizice și chimice și parametrii mediului de lucru, precum și de cerințele de salubritate industrială, siguranță și pericol de incendiu, aparatul pentru amestecarea mediilor lichide este completat. cutie de umplutură sau Sfârşit sigilii, sigilii de apă sau au sigilat conduce.

Garnitură de etanșare constă dintr-un corp, un suport de sol, o bucșă de presiune, cutie de presa și tiranți (Figura 27). Etanșarea se realizează prin apăsarea cutiei de presa pe arborele rotativ. Există un spațiu de 0,5 - 0,75 mm între arbore și bucșa de pământ și un spațiu puțin mai mare (1 - 1,5 mm) între arbore și manșon de presiune. Aceste degajări elimină posibilitatea uzurii arborelui în aceste zone. Fonta este folosită pentru a face bucșa de pământ și bucșa de presiune. Dacă nu există un spațiu între ax și bucșa de pământ, aceasta din urmă trebuie să fie din bronz.

1 - corp; 2- manșon de presiune; 3- captuseala; 4 - inel de împingere (bucșă de masă).

Figura 27 - Etanșare de ulei.

În unele cazuri, dispozitivul de presare servește simultan ca suport pentru arbore (lagăr de alunecare). Apoi, spațiul dintre arbore și manșonul de presiune este minimizat, adică. pe o aterizare de alunecare. Manșonul de presiune este echipat cu un dispozitiv de alimentare și distribuire a lubrifiantului și este realizat din bronz sau echipat cu o căptușeală din bronz.

Simeringul (Figura 28) din mijlocul stratului de etanșare are un inel de etanșare, care asigură o alimentare uniformă de lubrifiant de-a lungul întregului perimetru al arborelui în mijlocul garniturii. Pentru a elimina căldura, garnitura este echipată cu o manta de răcire.

1 - corp; 2- cămașă; 3-manșon de presiune; 4- captuseala; 5 - inel de lubrifiere; 6- inel de împingere (bucșă de masă) .

Figura 28 - etanșare cu inel de lubrifiere.

Materialele din bumbac, cânepă și azbest sunt cel mai adesea folosite ca ambalaje pentru umplutura.

Mai jos sunt limitele de temperatură la care pot fi utilizate ambalajele.

Tabelul 1.2 - Limite de temperatură pentru ambalajele cutiei de presa.

Garniturile enumerate pot fi utilizate la presiuni de 0,6-4 MPa, in functie de temperatura si compozitia de impregnare utilizata. Impregnarea servește la îmbunătățirea etanșării și la reducerea coeficientului de frecare al garniturii pe arbore. Pentru impregnarea ambalajelor se folosesc untura, parafina, bitumul, grafitul, sticla lichida, grasimea, vascozina etc.

Dintre ambalajele menționate mai sus, trebuie remarcat fluoroplastic. Are un coeficient de frecare scăzut, astfel încât durata sa de viață este de câteva zeci de ori mai lungă decât cea a altor materiale. Acest lucru este facilitat și de rezistența sa chimică ridicată. Dezavantajele fluoroplasticului sunt duritatea relativ mare (care necesită un efort mare la strângerea simeringului) și costul ridicat. Aceste neajunsuri sunt eliminate prin ambalaj realizat din cordon de azbest impregnat cu o suspensie fluoroplastica.

La temperaturi ridicate (t > 300° C) se folosesc garnituri uscate. Cel mai comun ambalaj uscat, gradul AG-50, constă din 50% grafit, 45% azbest cu fibre lungi și 5% pulbere de aluminiu. Scurgerea mediului de etanșare în ambalajele uscate are loc datorită porozității acestora. Chiar și la presiuni mari de presare ale garniturii (30 - 60 MPa), acesta rămâne poros, deoarece componentele sale constitutive - azbest și grafit - sunt corpuri poroase.

Garniturile de etanșare sunt utilizate în dispozitivele care funcționează la presiuni de până la 0,1 MPa și temperaturi de până la 70°. Nu pot fi utilizate în vid sau în prelucrarea atmosferelor toxice și explozive în dispozitive. Viteza arborelui – de la 5 la 320 rpm.

Pentru funcționarea normală a etanșării, este necesar ca forța de apăsare a straturilor inferioare împotriva arborelui să fie egală cu presiunea mediului. Forța de apăsare a garniturii împotriva arborelui acționează în direcția radială, în timp ce presiunea garniturii de către manșonul de presiune este efectuată în direcția axială. Diagrama de funcționare a etanșării este prezentată în Figura 29. Dacă un lichid ideal ar fi servit ca fluid de umplere, atunci forțele axiale și radiale ar fi egale (P x = P y) în toate secțiunile sale. Cu toate acestea, deoarece ambalajul este un solid deformabil, atunci P x<= Р у и, кроме того, сила прижатия набивки к валу будет изменяться по высоте сальниковой камеры вследствие трения набивки о вал и корпус при её деформации, т.е. при сжатии.

1 - ax; 2 - manșon de presiune; 3-cladire.

Figura 29 - Diagrama distribuției forței în simeringul.

Relația dintre forțele axiale și radiale poate fi exprimată prin relația:

Valoarea lui m depinde de materialul de ambalare, presiune și alți factori și variază de la 1,5 la 5.

Legea modificării forței axiale de-a lungul înălțimii etanșării poate fi reprezentată după cum urmează:

, (1.40)

unde S=(D-d)/2; f=m TP/m; m FR – coeficientul de frecare al garniturii pe arbore și corpul etanșării.

În partea inferioară la y=0 este valabilă egalitatea P y =P 0, iar în partea superioară la y=h este valabilă egalitatea P y =P 0 exp(2 f h/S). Mărimea forței axiale în partea superioară face posibilă determinarea forței de strângere din aria secțiunii transversale a ambalajului și calcularea tiranților.

Când rezolvăm împreună ecuațiile (1.39) și (1.40), obținem legea de variație a forței radiale de-a lungul înălțimii garniturii, adică. forta de presare a garniturii pe arbore:

, (1.41)

Diagrama modificării forței de apăsare a garniturii împotriva arborelui este prezentată în Figura 29. Odată cu distanța de la manșonul de presiune, această forță scade. Dacă înălțimea de ambalare este mare, reducerea forței radiale va fi semnificativă. Redistribuirea eficientă a forței radiale poate fi realizată în proiectarea unui etanșare de ulei dublu, totuși, etanșarea de ulei dublă nu este utilizată, deoarece funcționarea sa este foarte dificilă.

Dacă garnitura ar fi un corp absolut solid, atunci, contrar presupunerii unui lichid ideal, nu ar trebui să existe nicio apăsare a garniturii împotriva arborelui. Pentru un solid deformabil, forța de apăsare a garniturii împotriva arborelui va fi o parte a forței axiale. O creștere a forței de presare poate fi realizată printr-o tehnică constructivă - fabricarea inelelor de etanșare cu suprafețe conice. Pentru ambalaje reale, această tehnică este utilizată pe scară largă.

Să determinăm puterea pierdută din cauza frecării în etanșarea de ulei. Pentru un element de umplutură cu înălțimea dy, forța de frecare este egală cu:

După înlocuirea valorii lui P x din ecuația (1.41) și integrarea în intervalul de la 0 la h, obținem:

, (1.43)

Ținând cont de f=m tr /m avem:

, (1.44)

Puterea pierdută din cauza frecării va fi egală cu:

, (1.46)

Coeficientul de frecare f atunci când arborele se rotește are o valoare mai mică decât atunci când arborele este staționar, în plus, se modifică odată cu schimbările de presiune. Este dificil să luăm în considerare toate acestea pentru diverse împachetari atunci când se utilizează ecuația (1.45), așa că trecem la dependența empirică (1.46), care pentru calcule practice ia forma:

Tabelul 1.3 - Influența dimensiunilor geometrice ale presepei asupra pierderilor de putere.

Lățimea cutiei de presa S, mm este determinată de diametrul arborelui:

, (1.48)

Etanșare mecanică. În această etanșare, etanșeitatea este obținută prin apăsarea strânsă a două părți de-a lungul planurilor de capăt - rotative și staționare. Etanșeitatea într-o astfel de conexiune poate fi obținută numai cu un tratament de înaltă calitate a suprafețelor adiacente. Neregulile de 1 µm perturbă funcționarea normală a etanșării mecanice. Suprafețele de frecare sunt șlefuite și șlefuite și au un finisaj înalt (Nr. 10 - Nr. 12 pot fi plane, sferice sau conice); Suprafețele plane sunt folosite mai des deoarece... în timpul finisării este mai ușor să se obțină o bună curățenie a suprafeței de frecare, lățimea suprafeței inelare de frecare nu trebuie să fie mare (mai mică de 6 - 8 mm).

În industria chimică, etanșările mecanice sunt folosite nu numai pentru reactoare, ci și pentru pompele centrifuge. Etanșarea mecanică pentru etanșarea dispozitivelor este prezentată în Figura 30. Inelul 2 primește rotație de la arbore prin suportul 4, format din două jumătăți care strâng arborele, și prin știfturile 3. Inelul fix 7 este conectat la burduf. Tijele 6 cu arc fac posibilă reglarea forței de compresie a inelelor 2 și 7, burduful 8 vă permite să compensați deformarea arborelui.

1 - corp; 2 - inel rotativ; 3 - ac de păr; 4 - transportator; 5 - primăvară; 6 - tracțiune; 7 - inel fix; 8 - burduf .

Figura 30 - Etanșare mecanică.

etanșarea (Figura 30) funcționează la o presiune de 2* 10 3 - 1,6* 10 6 Pa, temperatură până la 250 ° C și viteză de rotație până la 10 s -1.

Avantaje - mai puține scurgeri decât în ​​etanșarea de ulei, deoarece atunci când se lucrează sub vid nu există scurgeri de aer, pierderile de putere se ridică la zecimi de pierderi de putere din cauza frecării în etanșarea de ulei, nu este necesară întreținere, ceea ce se explică prin rezistența ridicată la uzură a perechii de frecare (și deci durabilitate) și performanță bună atunci când arborele bate.

Dezavantaje: cost ridicat și complexitatea reparațiilor.

Unitatea principală a etanșării mecanice este o pereche de frecare. Materialul din care este confectionat trebuie sa fie rezistent la uzura si sa aiba un coeficient de frecare redus. Se folosesc următoarele materiale: oțel rezistent la acizi - un inel; grafit de carbon, bronz sau fluoroplastic - un alt inel. Fluoroplasticul este utilizat numai în cazul presiunilor scăzute și la viteze mici ale perechii de frecare, deoarece are fluiditate rece. Prin proiectare, etanșarea mecanică poate fi internă sau externă, simplă sau dublă. Sigiliul prezentat în Figura 30 este extern.

Garnitura internă are un inel rotativ și arcuri de presiune situate în interiorul dispozitivului în mediul de lucru. O etanșare dublă are două perechi de frecare și este practic două etanșări simple în serie. Într-o etanșare dublă, un mediu de etanșare este plasat între cele două perechi de frecare pentru a preveni scurgerile și pentru a disipa căldura de frecare.

În industria chimică, cele mai comune tipuri de etanșări mecanice sunt: ​​a) etanșare mecanică dublă tip TD (partea din stânga a figurii 31), concepută pentru etanșarea arborilor aparatelor pentru amestecarea mediilor explozive, toxice, periculoase, toxice și similare la presiuni de până la 0,6 MPa (tip TD-6) și la presiuni de până la 3,2 MPa (tip TD-32); b) etanșare mecanică dublă TDP (partea dreaptă a figurii 31) cu rulment încorporat, destinată etanșării arborilor aparatelor de amestecare a mediilor explozive, toxice, otrăvitoare și similare; c) etanșare mecanică tip TSK, care utilizează un burduf din oțel 12Х18Н10Т (Figura 32), destinat etanșării arborilor aparatelor de amestecare sub presiune a mediilor explozive, toxice și nocive.

1 - inele de etanșare fixe; 2 - inele de etanșare mobile; 3 - primăvară; 4 - corp; 5 - rulment suport incorporat.

Figura 31 - Etanșare mecanică dublă tip TD (partea stângă a imaginii) și tip TDP (partea dreaptă a imaginii).

Aceste etanșări mecanice sunt utilizate în dispozitive care funcționează la suprapresiune de până la 1,6 MPa sau presiune reziduală de cel puțin 0,0027 MPa și temperaturi de la -20 la +50 ° C.

Proiectarea etanșării mecanice (Figura 32.), constând dintr-un inel mobil 5, fixat pe arbore cu ajutorul unui suport 2 și un inel staționar 6, presat strâns de suprafața de capăt pe inelul staționar cu arcuri 4 și piulițe 3 Inelul staționar 6 este conectat prin șuruburi 10 cu ansamblul burduf 7. Carcasa 8 este închisă deasupra printr-un capac 1 și atașată cu flanșe și șuruburi 9 de capacul aparatului.

1 - capac; 2 - primăvară; 3 - inel mobil; 4 - inel fix; 5 - burduf; 6 - corp; 7 - șurub.

Figura 32 - Etanșare mecanică tip TSK.

Burduful este un tub cu pereți subțiri, cu o suprafață ondulată.

Ungerea inelelor de frecare și răcirea se realizează prin curgerea apei care circulă în cavitatea capacului. Apa care intră prin suprafața de etanșare este colectată în partea inferioară a carcasei, numită capcană, și este evacuată prin fiting. Inelele fixe și mobile (perechile de frecare) sunt realizate din grafit de carbon, oțeluri 12Х18Н10Т, 40Х13, 95Х18, aliaje hostella D sau ceramică din sticlă.

Să luăm în considerare funcționarea etanșării mecanice (Figura 33).

Figura 33- Mișcarea mediului în golul dintre inelele de etanșare mecanică

Mișcarea mediului în spațiul dintre inele în coordonate cilindrice este descrisă de ecuația:

, (1.53)

În etanșarea mecanică, unul dintre inele se rotește, prin urmare, pe lângă forțele de presiune și frecare, cantitatea de scurgere este influențată de forța de inerție. Dacă viteza unghiulară de rotație a mediului în gol este determinată ca medie aritmetică a vitezelor unghiulare de rotație a inelelor, atunci ecuația (1.61), ținând cont de forța de inerție, va lua forma:

, (1.65)

După integrare și transformare, valorile de scurgere sunt determinate de expresia:

, (1.66)

Astfel, creșterea vitezei arborelui crește scurgerile atunci când dispozitivul funcționează sub presiune și reduce scurgerile atunci când dispozitivul funcționează sub vid.

Acționări electrice etanșate . Aparatele pentru amestecarea mediilor extrem de toxice, foarte agresive sau inflamabile sunt de obicei echipate cu antrenări electrice etanșate. Acționările de acest tip sunt un design în care elementele active ale rotorului și statorului motorului electric sunt protejate de efectele mediului mixt folosind izolație specială (stator umed) sau manșoane speciale de protecție (stator uscat). Acționările electrice etanșate cu un stator „umed” sau „uscat” pot fi umplute cu gaz sau cu lichid.

Într-o acționare electrică umplută cu gaz (Figura 35), rotorul care se rotește într-o cavitate de gaz este montat pe rulmenți. Cavitatea statorului a motorului electric este protejată de contactul cu vaporii mediului amestecat printr-un manșon de protecție cu pereți subțiri 5. Dacă este necesar, manșonul de protecție poate fi instalat și pe rotorul 11. La acționările electrice de acest tip, rulmenți cu rulare sunt de obicei lubrifiate cu unsoare sau lubrifiant convențional furnizat prin fiting 9. Electric etanș

L.: Inginerie mecanică, Lening. dept. , 1982. - 384 p.

În manualul prezentat, mașinile și aparatele pentru producția chimică sunt considerate obiecte, exemple de calcule tehnologice ale cărora relevă relația dintre procesele fizice și chimice care au loc în ele. Probleme similare sunt discutate în celebra carte a lui K. F. Pavlov, P. G. Romankov și A. A. Noskov „Exemple și probleme în cursul proceselor și aparatelor de tehnologie chimică”. Totuși, în sistemul modern de pregătire a inginerilor mecanici pentru industria chimică, cursul „Procese și aparate de tehnologie chimică”, în evoluție, se transformă treptat într-o disciplină inginerească și fizică, acoperind secții de specialitate de mecanică fluidelor, termofizică și transfer de masă. Acum sarcina sa principală este de a familiariza studenții cu teoria fenomenelor de transport individuale (în aplicația lor de inginerie), care, în mod natural, a relegat în plan secundar studiul echipamentelor chimice. Completarea acestui gol a fost întreprinsă de cursul „Mașini și aparate de producție chimică”, care este o disciplină specială în etapa finală de pregătire a inginerilor mecanici. Dar sarcina sa principală este de a arăta studenților, prin exemple clare, posibilitatea de a utiliza și generaliza toate cunoștințele de inginerie pe care le-au primit în timpul procesului de învățare. Aceasta implică focalizarea metodologică a manualului - de a insufla studenților și tinerilor specialiști abilitățile de utilizare integrată a legilor mecanicii fluidelor, transferului de căldură și de masă și macrocinetică a transformărilor chimice în calculele echipamentelor chimice.
În manual se acordă multă atenție proiectării mașinilor și dispozitivelor, ținând cont de specificul procesului în desfășurare sau metodei de prelucrare a substanței. La alegerea obiectelor de studiu, s-a acordat preferință celor mai comune echipamente standardizate, pe care un inginer ar trebui să se concentreze în primul rând în practica sa zilnică. Sortimentul destul de divers al acestui echipament și materialul de referință necesar pentru calculele sale face posibilă utilizarea pe scară largă a manualului pentru proiectarea cursurilor și a diplomelor atât de către viitorii ingineri mecanici, cât și de către tehnologii chimici.
Va fi util în special pentru studenții de învățământ seral și la distanță, care, atunci când studiază în mod independent mașini și dispozitive, stăpânesc mai bine metodele de calcul ale acestora analizând conținutul exemplelor specifice. Într-un număr de exemple care vizează selectarea echipamentelor care sunt simple în principiu de funcționare, metodologia de calcul este simplificată, care este adesea folosită în studiile preliminare de proiectare a instalațiilor chimice. La cursuri, aceste cazuri ar trebui discutate în mod specific, astfel încât elevii să nu aibă iluzia simplității în calculele mașinilor și dispozitivelor.

Secțiuni aferente

Vezi de asemenea

Barsukov B., Kalekin V. Proiectarea și calculul elementelor de echipamente industriale

  • format pdf
  • dimensiune 17,28 MB
  • adăugat pe 01 octombrie 2011

Universitatea Tehnică de Stat din Omsk. - Omsk: Editura Universității Tehnice de Stat din Omsk, 2007 - 150 p. Manual un manual pentru universități în specialitatea „Mașini și aparate de producție chimică” Manualul conține principiile de bază ale proiectării elementelor de mașini și aparate de producție chimică și petrochimică, vase cu pereți subțiri, îmbinări detașabile de înaltă rezistență, aparate de înaltă presiune, elemente ale aparatelor de coloană, principii de calcul a carcasei și discurilor care se rotesc rapid, elemente, lucru...

  • format djvu
  • dimensiune 5,29 MB
  • adăugat la 17 octombrie 2011

Kozulin N.A., Sokolov V.N., Shapiro A.Ya. Exemple și sarcini pentru cursul de echipamente pentru fabrici de industria chimică

  • format pdf
  • dimensiune 48,41 MB
  • adăugat pe 02 decembrie 2011

Moscova-Leningrad, Inginerie mecanică, 1966. - 491 p. Manualul examinează principalele elemente ale calculelor volumetrice, termice și de putere ale mașinilor și aparatelor de producție chimică; Exemplele de calcul și problemele de testare acoperă elementele de bază ale calculelor pentru fiecare tip de echipament. Soluțiile la exemple sunt precedate în fiecare capitol de un scurt rezumat al metodologiei de calcul. Manualul este destinat colegiilor de chimie si tehnologie la cursul „Masini...

Ponikarov I.I. și altele. Calcule de mașini și aparate pentru producția chimică și prelucrarea petrolului și gazelor

  • format djvu
  • dimensiune 12,88 MB
  • adăugat pe 16 ianuarie 2011

M.: Alfa-M, 2008. - 720 p. Se conturează relațiile de bază pentru calculele tehnologice și mecanice ale echipamentelor chimice de bază (mașini pentru zdrobire și măcinare materiale, schimb de căldură, transfer de masă, dispozitive de reacție, dispozitive de separare a mediilor neomogene, conducte, echipamente de instalare). Sunt oferite exemple de calcule, sarcini pentru muncă independentă, precum și date de referință. Pentru studenții din învățământul superior și secundar...

Ponikarov I.I., Perelygin O.A. etc. Maşini şi aparate pentru producţia chimică

  • format djvu
  • dimensiune 8,1 MB
  • adăugat pe 13 februarie 2010

Manual pentru universități la specialitatea „Mașini și aparate pentru întreprinderi de producție chimică și materiale de construcții” /I. I. Ponikarov, O. A. Perelygin, V. N. Doronin, M. G. Gainullin. - M.: Inginerie mecanică, 1989. - 368 p.: ill. Aprobat de Comitetul de Stat al URSS pentru Educație Publică ca manual pentru studenții care studiază în specialitatea Mașini și aparate pentru producția chimică și întreprinderile materiale de construcții. Con...


Semakina O.K. Masini si aparate pentru productia chimica

  • format pdf
  • dimensiune 1,98 MB
  • adăugat pe 25 iulie 2011

Ghid de studiu. - Tomsk, TPU, 2011. - 127 p. Manualul descrie principalele secțiuni incluse în programul disciplinei „Mașini și aparate pentru producția chimică”: schimbătoare de căldură, aparate de transfer de masă și aparate pentru uscarea materialelor. Destinat studenților care studiază specialitatea 240801 – „Mașini și aparate pentru producția chimică”.