Proprietățile tehnologice ale polimerilor sunt înțelese ca totalitatea caracteristicilor acestora care determină alegerea procesului de prelucrare. Principalele proprietăți tehnologice ale polimerilor includ:

· proprietăți reologice;

· proprietăți termofizice;

· stabilitatea polimerilor;

· caracteristicile fizice ale materialelor în stare solidă.

Cele mai importante dintre ele sunt descrise pe scurt mai jos:

1. Proprietăţi reologice

Se determină comportamentul PM în timpul deformării sale în stare agregată solidă și lichidă. Ele sunt de o importanță capitală atunci când alegeți o metodă de prelucrare și alte scopuri.

Proprietățile reologice sunt împărțite în:

· vâscos;

· foarte elastic;

· relaxare.

Proprietățile de vâscozitate determină mecanismele și procesele curgerii vâscoase, adică dezvoltarea deformațiilor ireversibile (plastice) și însăși posibilitatea de a da polimerului forma necesară.

Proprietățile foarte elastice caracterizează capacitatea unui material de a dezvolta și acumula (memora) deformații reversibile (vâscoelastice) în timpul curgerii.

Proprietățile de relaxare determină procesele de relaxare a tensiunilor tangențiale și normale, deformarea foarte elastică, orientarea lanțurilor macromoleculare etc.

2. Proprietăţi termofizice şi caracteristici structurale

Proprietățile termofizice determină relația PM cu încălzirea și răcirea (coeficienți de conductivitate termică și termică, capacități termice specifice etc.) și sunt supuse legilor termodinamicii și ale transferului de căldură. Aceste proprietăți se caracterizează prin modificări ale volumului polimerului sub influența câmpurilor de temperatură (expansiunea termică și contracția materialelor), transformări termomecanice și structurale (stări agregate, fizice și de fază și tranziții, de exemplu, tranziția sticloasă și cristalizarea) și alte caracteristici ale comportamentului polimerului în timpul procesării.

3. Stabilitatea polimerului

Stabilitatea polimerilor este caracteristica complexă a acestora, apreciind rezistența polimerului la distrugerea termo-oxidativă, hidrolitică și mecanică în timpul proceselor de preparare (uscare, măcinare, amestecare etc.) și prelucrare a acestuia. Reacțiile polimerilor sub stres determină în mare măsură nu numai proprietățile reologice și alegerea modurilor de procesare a temperaturii și vitezei, ci și un complex de proprietăți și caracteristici de performanta produse primite.

4. Caracteristicile fizice ale polimerilor în stare solidă

Acest grup de proprietăți tehnologice determină procese atât de importante precum dozarea polimerului, captarea acestuia de către corpurile de lucru ale mașinilor de prelucrare, compactarea (în timpul presarii, extrudarii) și influențează semnificativ alegerea modelelor de dozatoare, zonele de încărcare a extruderului, cavitățile matriței etc. Caracteristici fizice includ coeficientul de frecare, densitatea în vrac, distribuția dimensiunii particulelor, fluiditatea, tendința de aglomerare și aglomerare și alte caracteristici ale materiilor prime.

1. Numărul schemei: 1.

3. Anvergura: L = 9 m.

6. Pas coloane: R=12 m

7. Numar de axe digitale: 23buc.

8. Număr pas: n-1=22 buc.

10. Grupa de sol: III.

V r

V pl

V upl

Diagrama pantei.


Compoziția procesului complex de lucru cu ciclu zero.

Secvența tehnologică.

Proces de fabricație Munca cu ciclu zero include de obicei:

Munca pregatitoare:

1. avarie terasamente, m2;

2. dezrădăcinarea butucilor și tufișurilor, m2;

3. aparat pentru drenaj, drenaj, reducerea apei, m 2.

Excavare:

1. îndepărtarea stratului vegetal, m2;

2. afânarea solului, m 3;

3. dezvoltarea solului cu buldozer sau excavator, m3;

4. descărcarea solului într-o haldă sau vehicul, m3;

5. transport pe sol cu ​​autobasculante, m3;

6. dezvoltarea penuriei de sol, m 3;

7. rambleul sinusurilor (după ridicarea părții subterane a clădirii), m 3;

8. compactarea solului, m3.

Instalarea părții subterane:

1. dispunerea unui strat de nivelare (nisip, beton gata amestecat), m 3 ;

2. montaj plăci de fundație, m 3;

3. montaj blocuri de perete de beton (subsol), m 3;

4. etanșarea rosturilor blocurilor de pereți de beton ale subsolului (beton, mortar), m 3;

5. sudarea electrică a pieselor înglobate ale structurilor sudate din beton armat;

6. hidroizolarea peretilor subsolului;

7. instalarea plăcilor la cotă. 0,000;

8. etanșarea rosturilor plăcilor de pardoseală (beton), m 3.


Așezarea părții structurale a fundației

Pe baza datelor inițiale, se asambla partea structurală a fundațiilor clădirii, se determină numărul de dimensiuni standard ale structurilor și, în conformitate cu Anexa 17, structurile prefabricate din beton armat sunt compilate conform Formului 2.

Tabelul 2 - Specificațiile structurilor prefabricate din beton

№№ Marca structurii din beton armat Dimensiuni principale, mm Volumul unui element. Vel, m 3 Greutatea unui element. Q el, t Numărul elementelor N el Masa totală a elementelor. Clasa de beton Notă Volumul total al elementelor.
b h
F1 1,34 3,40 B22.5 L=9M 241,2
F-2 1,70 4,85 87,3 B22.5 ciurală, cusătură 30,6
FB 0,35 1,8 97,2 B22.5 L=12m 18,9
Total: 290,7

Calculul volumelor de sol pentru rambleu

Luând în considerare structurile instalate sub suprafața orizontului, este necesar să se determine volumul de sol pentru umplerea sinusurilor gropii și a altor volume.

Volumul de umplere a solului ar trebui să țină cont de volumul cavităților de-a lungul perimetrului structurii, ținând cont de coeficientul de afânare reziduală a LG op.

Volumul de sol care trebuie umplut în sânurile gropii este determinat de formula:

V oz =V k -V zhbzh

unde: V beton armat este volumul de beton armat și structuri de beton ale fundațiilor individuale columnare sau în bandă.

V oz = 198

Figura 4 - Determinarea dimensiunii sinusurilor gropii pentru numărare

umplerea solului

Tehnologia și organizarea lucrărilor mecanizate complexe pe

Dezvoltarea unei gropi.

Organizarea și tehnologia pentru efectuarea lucrărilor mecanizate complexe includ:

Determinarea succesiunii tehnologice pentru producerea lucrărilor mecanizate complexe;

Întocmirea schemelor de organizare a funcționării mașinilor;

Determinarea productivității operaționale de înlocuire a tuturor mașinilor și justificarea numărului de mașini din set.

Secvența tehnologică a lucrărilor la săparea gropilor și șanțurilor constă în: dezvoltarea solului cu un excavator cu descărcare într-o haldă sau pe vehicule; în transportul solului şi curăţarea fundului şi a versanţilor.

La determinarea tehnologiei de excavare a solului din gropi și șanțuri, trebuie luat în considerare nivelul apei subterane specificate în sarcină, iar metodele de reducere a apei sau drenaj deschis trebuie să fie prevăzute cu calculele necesare și selectarea mijloacelor tehnice.

Calculul productivității mașinilor de vârf.

Pentru excavarea gropilor de fundație și a șanțurilor pentru clădiri cu fundații în bandă, se folosesc buldoexcavatoare.

Calculul productivității orare a unui excavator

unde: q=0,65 - capacitatea cupei, m 3

t c = 30 sec

Numărul necesar de excavatoare

unde: V cm = 1511,235 m 3

n= 1511,235/(38,61*8) = 5 buc.

Numărul necesar de vehicule

– timpul unui ciclu de funcționare a unei unități de transport;

– timpul estimat de încărcare a unității de transport,

- timp de calatorie,

– timp de descărcare (1 min)

– timpul de manevră al unității de transport înainte de încărcare și descărcare (2 min.).

Când determinați, numărați mai întâi numărul de găleți cu pământ „n” necesar pentru a umple 1 unitate de transport:

– capacitatea de transport a unității de transport;

– densitatea solului, =1,95;

– coeficientul de umplere a oalului ținând cont de afânare, ;

– volumul găleții, .

Conform Anexei G, acceptăm ca vehicul autobasculanta YAZ 210E (KrAZ222), pentru care Q = 10 tone.

Să determinăm capacitatea unității de transport folosind formula:

Să stabilim timpul de încărcare:

Să stabilim timpul de călătorie:

– distanta de transport pe sol, km;

Numărul de basculante

Acceptăm 10 basculante YAZ 210E (KrAZ222).

Umplem cavitățile fundației cu un buldozer.

Instalarea structurilor de la subsolul clădirii


Nu. Baza de norme și prețuri Descrierea si conditiile de munca Unitate Formula de calcul Scopul muncii
E6-1-25 Defalcarea structurii 100 p/m (1584+1035)/100 26,19
E49-1-57 Dezrădăcinarea cioturilor și a tufișurilor 1 ciot bazat pe
E2-1-5 Tăierea stratului de vegetație 1000 m2 (272*53)/1000 14,416
E2-1-11 Dezvoltarea solului grupa III cu un excavator cu buldoexcavator, volum 0,65: pentru măturare 100 m 3 V oz/100 59,58
cu încărcarea în vehicule 100 m 3 (Voz – Vtot)/100 0,87
E2-1-47 Curățarea fundului gropii 1 m3 vn 178,2
E1-73 Tava cu nisip 1 m3 ∑0,1*Talpă 93,6
E1-73 Dispozitiv pernă de nisip 1 m3 ∑0,1*Talpă 93,6
E4-1-1 Instalare F-1 PC. din planul de descompunere
E4-1-1 Instalare F-2 PC. din planul de descompunere
E4-1-6 Instalarea grinzilor de fundație FB-1 PC. din planul de descompunere
E4-1-6 Montarea grinzilor de fundație FB-2 PC. din planul de descompunere
E11-37 Instalarea hidroizolației de acoperire (cu bitum fierbinte sau mastice de bitum) 100 m2 ∑S b.p Ф /100 14,4
E2-1-34 Umplerea cavităților de fundație cu un buldozer 100 m2 V O3 /100 59,58

Conform specificației de beton armat prefabricat și elemente din beton, se întocmește o declarație de calcul a volumului de lucru al ciclului zero.

Literatură

1. EniR E2. Excavare. Lucrari de excavare mecanizata si manuala. - M.: Stroyizdat, 1988.-Numărul. 1.

2. EniR E4. Montaj prefabricate si montaj structuri monolit din beton armat. - M.: Stroyizdat, 1987. - Numărul. 1.

3. SNiP 12-03-2001. Siguranta muncii in constructii. 4.1. Cerințe generale/ Gosstroy RF.-M.: Stroizdat, 2001.

4. SNiP 4.02-91. Colecția 1. Norme estimative și prețuri pentru lucrări de terasament.

5. SNiP 4.03-91. Colectarea standardelor estimative și a prețurilor pentru funcționarea mașinilor de construcții.

6. Macarale autopropulsate cu braț și legare a sarcinilor: Sprav, ed. / Tkach JI. P., Slenchuk N.A., Nosov A.I. și colab. - M.: Metalurgie, 1990. 272 ​​​​p.

7. tehnologie procesele de construcție: Manual/ A. A. Afanasyev, N. N. Danilov, V. D. Kopylov și alții; editat de N. N. Danilova, O. M. Terentyeva. - M.: facultate, 2001.-464 e.: ill.

8. Hărți tehnologice pe procese mecanizate complexe pentru producerea de terasamente folosind mașini noi produse în serie / Gosstroy al URSS. UNIIOMTP.-M., 1983, - 140 p.

9. Khamzin S.K., Karasev A.K Technology producția de construcții. Cursuri și proiectarea diplomelor. Manual Un manual pentru specialiștii în construcții. universități. M.: Liceu, 1989.

Sarcina pentru finalizarea unui proiect de curs.

1. Numărul schemei: 1.

2. Adâncimea bazei fundației: H = 2,1 m.

3. Anvergura: L = 9 m.

4. Număr de axe de litere: N = 6 buc.

5. Număr de travee: N – 1 = 5 buc.

6. Pas coloane: R=12 m

7. Numar de axe digitale: 23buc.

8. Număr pas: n-1=22 buc.

9. Durata lucrărilor de excavare: T = 2 zile.

10. Grupa de sol: III.

11. Raza de transport pe sol: 30 km.

Tipul de sol: argilos greu cu un amestec de piatra sparta peste 10% din volum. Greutate de volum 1950

Principalele caracteristici tehnologice ale solului dezvoltat

Determinăm numele solului și densitatea acestuia la excavarea cu un excavator cu o singură cupă. Conform Tabelului 1 E2-1, determinăm grupa de sol în funcție de dificultatea dezvoltării – ​​III.

Conform Anexei 1 instrucțiuni metodologice După denumirea solului, determinăm coeficienții de afânare a solului:

V r-volumul solului în stare dezvoltată;

V pl- volumul de sol într-un corp dens.

Coeficientul rezidual de afânare a solului:

V upl- volumul solului afânat după compactare în timpul dezvoltării.

Diagrama pantei.

Se caracterizează stabilitatea solului pe versanți proprietăți fizice sol (prin forța de aderență a particulelor, presiunea straturilor de deasupra, unghiul de frecare internă etc.), la care solul se află într-o stare de stabilitate.

Conform anexei 5 la ghiduri, abruptul maxim admisibil a pantei cu o adâncime de excavare de până la 3 m este de 63°, iar abruptul pantei:

Caracteristicile condițiilor de dezvoltare a solului.

Echipamente electrice pentru ateliere

De manopera tehnica

Curs nr. 2.9.1

Masini de frezat manual

Curs, grup, facultate: Facultatea de Tehnologie, anul II, normă întreagă

Data lectiei: ________________

Scopul lecției: studiul scopului, structurii generale, caracteristicilor tehnologice, principiului de funcționare și măsurilor de siguranță la lucrul cu scule electrice și electrocasnice în atelierele tehnice.

Obiectivele lecției:

1. Formarea la studenți a cunoștințelor minime cerute a legilor de bază ale energiei electrice și stăpânirea metodelor de efectuare a măsurătorilor electrice în circuite electrice și de efectuare a verificării instrumentelor electrice de măsură

2. Formarea cunoștințelor despre scopul, structura generală, caracteristicile tehnologice, principiile de funcționare și măsurile de siguranță la lucrul cu scule electrice și aparate electrocasnice în atelierele tehnice.

3. Insuflarea abilităților în lucrările de instalații electrice în ateliere și efectuarea primară lucrări de reparații echipamente electrice din atelierele tehnice.

Planul lecției:

1. Scop, structură generală și clasificare în funcție de capacitățile tehnice și producătorii de freze.

2. Caracteristici tehnologice și principiu de funcționare.

3. Măsuri de funcționare și siguranță.

Scop, structură generală și clasificare în funcție de capacitățile tehnice și producătorii de freze

Routerul manual este proiectat pentru prelucrarea lemnului, plasticului, precum și a pietrei și metalelor artificiale. Capacitățile instrumentului sunt variate, deoarece combină munca unui ferăstrău, burghiu și avion. Principalele operațiuni efectuate cu ajutorul unui router sunt :

Design decorativ folosind copiatoare și șabloane;
formarea de adâncituri pentru armături de tâmplărie;
eșantionarea sfertului și alinierea brută;
șlefuire și gravare de înaltă calitate;
profilare dreaptă sau figurată;
aranjarea pliurilor, canelurilor și canelurilor;
găurirea canelurilor și găurilor;
tăierea țevilor de legătură.



Elemente principale de operare Freza este formată dintr-un motor electric și o freză. În acest caz, în stare de funcționare, tăietorul face mișcări de rotație, iar piesa de prelucrat face mișcări de translație.

Designul routerului manual seamănă cu unul real mașină de frezat, realizat doar în miniatură și cu capacități extinse. Freza manuală pentru lemn este compusă din următoarele părți : carcase cu motor electric; manșon de copiere; tije de ghidare; suporturi de mână; butoane de pornire; tălpi; se opreste; freze.

Frezele manuale sunt concepute pentru lucru de precizie, care este reglat de parametrul adâncimii de tăiere, astfel încât următoarele devin importante: puterea și viteza de rotație, numărul de rotații, adâncimea de prelucrare. diametrul sculei de tăiere.

Acești parametri sunt valori cantitative care împarte în mod convențional routerele pentru lemn în trei tipuri : vârf, margine și lamelă.

Router superior- o unitate universală, deci poate fi folosită pentru absolut orice prelucrare a lemnului. La rândul lor, frezele de top vin în două variante: fixe și submersibile.

Router fix superior montat rigid pe baza motorului. Când lucrați cu această unealtă, adâncimea de frezare este reglată prin mișcarea dispozitivului în sus și în jos. Pentru un tâmplar începător, va fi dificil să-și termine prima lucrare folosind acest instrument.

Router cu adâncime superioară este o versiune a dispozitivului în care motorul cu freza se poate deplasa în jos și în sus de-a lungul ghidajelor fixate pe bază. Utilizarea acestui instrument este convenabilă deoarece freza nu trebuie să fie îndepărtată de pe piesa de prelucrat în timpul procesării piesei.

Router Edge utilizat exclusiv pentru teșirea, canelarea și finisarea marginilor piesei de prelucrat.

Router lamelar utilizate la fabricarea canelurilor de legătură. Frezele cu lame și margini sunt unelte electrice foarte specializate.

Freze populare în prezent sunt: ​​DeWalt DW615, Makita RP1800F, Interskol FM-62/2200E, Bosch Pof 1400 Ace, BOSCH POF1200 AE.

Caracteristici tehnologice

Asemenea caracteristici ale frezei ca consumul de energie , poate indica performanța generală a unității. Cu alte cuvinte, având mai mulți wați, dezvoltatorii vă permit să instalați un cutter mai mare și să facă posibilă efectuarea de avansuri mai rapide și tăieturi mai adânci fără a supraîncălzi înfășurările. Cu toate acestea, o putere mai mare implică o creștere semnificativă a greutății produsului și a dimensiunilor acestuia, iar cuplul mare nu coexistă corect cu multe echipamente „delicate”. Pe baza acestui criteriu, frezele sunt împărțite în mai multe clase: ușoare (până la 700 W), medii (700–1500 W) și grele (peste 1500 W). Unii producători nu au început să slefuiască și, pentru a completa gama, au oferit modele cu o putere de 2,3 kW, de exemplu, DeWalt DW626 sau Makita RP 2300FC (adâncime de tăiere 70 mm, greutate 6,1 kg, turație până la 22000 rpm, dimensiunea colțului). 12 mm). Pentru comparație, greutatea mașinii Makita RP 0910 de 900 de wați este aproape jumătate și este de 3,3 kg, dar adâncimea de procesare este redusă la 57 mm.

Viteza axului Producătorii îl „țin” în intervalul de 20-30 de mii de rpm, „producătorii de margini” ajung până la 35.000 de rpm. Este interesant că, cu cât diametrul echipamentului recomandat este mai mic (depinde serios de putere), cu atât viteza poate dezvolta un anumit router. Un tăietor mare este utilizat la o viteză de rotație mai mică, deoarece viteza de mișcare a unui punct de pe marginea cercului său este mult mai mare. Este necesară o frecvență scăzută atunci când se prelucrează plasticul și metalul pentru a evita supraîncălzirea zonă de muncăși topirea materialului. Se dovedește că, în realitate, avem următoarea relație: consumul de energie / dimensiunea tăietorului / adâncimea de prelucrare / materialul piesei de prelucrat / viteza de rotație - fiecare dintre puncte le afectează pe celelalte, astfel încât valorile sale maxime sunt selectate cu atenție de către producător.

Cu cât viteza este mai mare, cu atât procesarea este mai curată și cu atât este mai ușor să lucrați cu materiale dure. Dar dacă aveți nevoie de o precizie ridicată sau materialul este mai vâscos, este logic să treceți la o frecvență mai mică. Din aceste motive, majoritatea frezelor permit anumite condițiiși fabrica materiale de diferite densități viteza presetata Black&Decker KW900E. De regulă, aceasta este o reglare lină sau în trepte cu o roată - până la 8 poziții. Alegerea vitezei depinde de experiența practică a operatorului, dar dezvoltatorii oferă adesea indicii indicând numerele recomandate în pașapoarte sau pe freze.

Multe mașini avansate au electronică constantă , care controlează puterea motorului pentru a stabiliza o viteză prestabilită (Hitachi M12V2). Acest lucru ajută la compensarea pierderii de cuplu și previne scăderea vitezei lamei atunci când se modifică densitatea unui material neuniform sau când se modifică modelul de avans al sculei.

Sunt furnizate freze puternice sistem de „pornire uşoară”. ", care accelerează fără probleme instrumentul, eliminând o smucitură puternică a echipamentului și suprasarcina rețelei sub influența curenților mari de pornire (Bosch GOF 2000 CE). Printre altele, o astfel de unitate va dura mai mult, deoarece componentele sale sunt protejate de sarcini periodice de șoc.

Dacă temperatura înfășurărilor motorului depășește un nivel critic, sistem de protectie la suprasarcina . Poate fi implementat în diferite moduri, de la simpla indicare a LED-ului corespunzător până la o întrerupere temporară a curentului. Această opțiune este tipică numai pentru modelele profesionale din gama de prețuri ridicate (Bosch GOF 2000 CE).

O altă funcție utilă care a devenit mult mai răspândită este protecție împotriva pornirii neintenționate . Acesta este un buton suplimentar care trebuie apăsat simultan cu tasta principală pentru a alimenta motorul cu tensiune. Prin intermediul acestei unități, cheia de pornire poate fi blocată în poziția apăsată, ceea ce vă permite să eliberați mânerul principal în timpul funcționării. Mulți profesioniști folosesc blocarea foarte des, deoarece preferă să ghideze unealta ținându-l nu de mânere, ci de platforma de sprijin. Ei bine, pentru a închide subiectul butonului de pornire, să menționăm declanșatorul neted, prin apăsarea forței căreia puteți regla viteza, „gaz”. Și totuși, unele freze nu au cheia obișnuită, ci sunt activate de un dispozitiv de glisare.

Principiul de funcționare

Unic. Platforma de susținere a unui router manual este realizată din metal ștanțat (opțiune bugetară) sau aliaje de aluminiu- Acest element esential mașini. Talpa turnată este considerată pe bună dreptate un semn al unui instrument de înaltă clasă, deoarece se distinge printr-o formă geometrică clară și o potrivire bună la bază - ca urmare, obținem o muncă de înaltă calitate (AEG OF2050E). Pe suportul de bază există ochi pentru atașarea diferitelor dispozitive de ghidare, un opritor rotativ și tije verticale sunt atașate la acesta.

Planul inferior al platformei de susținere trebuie acoperit cu un capac special - acest element este realizat fie din plastic, fie din lemn de esență tare lacuit. Punct important- aceasta este dimensiunea orificiului din talpă (deschidere), este evident că limitează diametrul maxim admis al echipamentului (cutter).

Mecanismul tijei. Caracteristicile mișcării verticale a capului determină în mare măsură funcționalitatea și performanța întregului instrument. Capul se deplasează de-a lungul a două tije de ghidare; această unitate funcționează corect dacă freza poate fi coborâtă fără probleme, fără a folosi o forță excesivă. Un dezavantaj serios al bazei este prezența jocurilor și distorsiunilor, precum și rezistența excesivă. Această unitate trebuie păstrată întotdeauna curată și lubrifiată.

Adâncimea de scufundare a frezei poate fi fixată cu o pârghie amplasată pe unul dintre mânere sau cu un șurub special ( varianta perfecta, dacă fixarea se efectuează pe ambele tije). De fapt, setarea surplomei echipamentului se realizează printr-un opritor vertical, care este instalat cu diferite grade de precizie. Mașinile avansate au o presetare în funcție de o scară verticală, sau cu o roată care ia în considerare chiar și fracțiuni de milimetri (Metabo OFE 1229). Cu cât reglajele sunt mai largi, mai precise și mai stabile, cu atât instrumentul mai funcțional și de înaltă calitate aveți în mâini.

Dacă trebuie să faceți mai multe treceri cu modificarea adâncimii de prelucrare, puteți utiliza un opritor rotativ cu mai multe trepte (de obicei trei) și picioare de diferite înălțimi. În esență, aceasta este o parte a contorului cu înălțime variabilă a unui opritor vertical situat pe „cap”. Capul turelei vă permite să reglați rapid adâncimea de scufundare a frezei. Dacă este realizată sub forma mai multor șuruburi filetate, atunci treptele pot fi reglate în continuare în înălțime prin înșurubarea lor.

La unele freze, partea superioară (capul) este desprinsă de platformă, astfel încât unealta să poată fi montată într-o structură staționară (suport), sau folosită ca polizor drept sau burghiu de mare capacitate. O freză cu găuri speciale în talpă este uneori montată pe un banc de lucru cu echipamentul în sus, ceea ce face posibilă prelucrarea pieselor de dimensiuni mici (Hitachi M12SA2).

Unitate de fixare a echipamentului. Am spus deja că echipamentul este fixat direct pe ax. Se fixează cu ajutorul unei cleme - o piuliță specială este înșurubată pe un con (bucșă) cu fante și prinde tija introdusă acolo. Diametrul colțului trebuie să corespundă cu diametrul frezei, de aceea este important să se determine tipul de freze utilizate și diametrele admisibile. Frezele ușoare sunt proiectate pentru tije cu diametrul de 6 mm, mașinile de putere medie pot prinde freze de 8 mm, de exemplu Fiolent MF 3-1100E. Cele mai puternice freze au, în general, cleme cu diametrul de 12 mm. Evident, o freză mai mare, mai „fină” are o coadă mai masivă, iar rotația sa necesită caracteristici speciale de putere. Este important să nu faceți o greșeală în alegerea diametrului corect de instalare al tăietorului, deoarece există pe piață copii „europene” cu numere similare (6,35; 12,7...), care corespund anumitor fracțiuni de inch.

De regulă, este întotdeauna posibil să instalați un tăietor cu o tijă mai subțire într-o priză cu diametru mai mare; pentru a face acest lucru, va trebui să utilizați un manșon adaptor special (manșon de schimb), care este inclus în kit sau achiziționat separat. Ar trebui să fiți foarte atenți când „schimbați” echipamentul; viteza de rotație recomandată și viteza de avans a routerului trebuie să coincidă (cu setările din instrument), altfel tija subțire ar putea să nu reziste la sarcină și să nu se rupă.

Un colț de înaltă calitate fixează în mod fiabil tija strict de-a lungul axei axului și previne vibrațiile care sparg marginile frezei și lagărelor sculei. Clemele care au un număr mai mare de fante sunt considerate mai reușite, deoarece centrează mai bine freza (Bosch GMF 1600 CE).

Pentru a schimba freza, este de obicei necesar să folosiți două chei cu cap deschis; dacă axul este blocat cu un buton sau o pârghie de strângere, atunci doar una (Sparky X 205CE). Adâncimea de aterizare a tijei este de 3/4 sau 2/3 din lungimea sa, dar în orice caz, echipamentul are marcaje speciale.

Elemente auxiliare (opritoare și ghidaje). Destul de rar, un router este folosit pentru lucrul „de mână” (pentru montarea brută a unei piese de prelucrat, sculptură decorativă), dar mai des este nevoie de precizie în filigran. Aici vin în ajutor tot felul de dispozitive și ghiduri, dintre care multe sunt incluse în pachetul de bază al produsului.

O oprire paralelă, orizontală, vă permite să ghidați routerul la o distanță egală (această distanță este limitată) de marginea piesei. Acest element este atașat de talpă pe tijele sale, unde este fixat cu șuruburi. Fiabilitatea fixării și precizia potrivirii (blocul poate avea propriile șuruburi/roți pentru corectare) - acestea sunt principalele avantaje ale acestei unități. Dimensiunea sa poate fi fie pe întreaga lățime a platformei de sprijin, fie poate consta din două opriri scurte separate. Opritorul orizontal este realizat din aliaje sau din oțel ștanțat (opțiune bugetară), planul de contact al acestuia cu piesa de prelucrat este izolat cu un capac de plastic detașabil.

Șina de ghidare este proiectată pentru alimentarea dreaptă a routerului, dar, spre deosebire de gardul de tăiere, este instalată la orice distanță de marginea piesei de prelucrat și în orice unghi. În esență, aceasta este o riglă profilată specială, fixată cu cleme. În loc de opritor orizontal, la router este conectat un pantof special, care trece de-a lungul canelurilor anvelopei și ghidează unealta.

Copiere inel (bucșă)- acesta este un element ștanțat, o placă rotundă cu o latură, care se introduce în deschiderea tălpii de susținere și formează un fel de opritor în jurul frezei. Se dovedește că puteți rula ruterul îndeaproape față de șablon, obținând o copie a produsului, doar puțin mai mare ca dimensiune. Un avantaj incontestabil al unui inel de copiere bine gândit este ușurința de fixare (design cu prindere rapidă), care nu necesită centrare (Bosch POF 1200 AE), altfel trebuie să faceți mișcări suplimentare în ceea ce privește poziționarea elementului.

Oprire unghiulară vă permite să faceți o copie exactă a piesei. În acest caz, piesa de prelucrat este situată deasupra șablonului, iar freza este susținută de o sondă specială, care are adesea capacitatea de a fi reglată.

riglă busolă ajută la procesarea unei piese de prelucrat pe o rază, de exemplu, pentru a face un blat rotunjit. Platforma busolei este înșurubată la baza routerului, iar piciorul acestuia este fixat cu un știft într-o gaură găurită în centrul cercului. Ca și în cazul inelului de copiere, trebuie să se țină cont de faptul că orificiul de lucru al dispozitivului va „trece” un tăietor de doar un diametru limitat.

Rulment suport, situat pe freza, servește la stabilizarea sculei pentru anumite tipuri de prelucrare a muchiei. Avantajul acestui design poate fi considerat poziționarea fiabilă a routerului în raport cu piesa de prelucrat, dezavantajul este că un astfel de echipament nu va putea alinia nimic, va repeta conturul marginii.

Exploatare

Este foarte important să instalați corect regulatorul de viteză. Dacă acest lucru nu se face, piesa de prelucrat se poate deteriora. Riscul de deteriorare a piesei de prelucrat devine deosebit de mare atunci când se lucrează cu o freză de diametru mare.

Selectați viteza de rotație în funcție de caracteristicile lucrării de efectuat și de caracteristicile materialelor. Cu cât raportul vitezei tăietorului este mai corect în raport cu caracteristicile lemnului prelucrat, cu atât munca va fi mai bună și mai curată.

Atunci când alegeți un router, trebuie să acordați atenție câmpului de lucru, a cărui dimensiune optimă este de 12000x1200 mm, și puterii instrumentului.

Pe măsură ce diametrul frezei crește, viteza de rotație trebuie redusă. De exemplu, frezele cu diametrul de 1 cm pot fi folosite la o viteză de aproximativ 20.000 rpm, iar un produs cu un diametru de 4 cm este mai bine să lucreze la o viteză de până la 10.000 rpm. Instrucțiunile sunt incluse cu fiecare tăietor. Asigurați-vă că este disponibil atunci când cumpărați instrumentul. Instrucțiunile indică toate cerințele care trebuie îndeplinite pentru a obține un rezultat bun. În timp ce lucrați, puteți ține routerul cu mâinile sau îl puteți fixa pe masă. Este mai convenabil și de preferat să procesați articole mici pe masă. În acest caz, lucrarea va fi de cea mai bună calitate. Routerul este instalat pe acest tip de masă cu axul în sus. Dacă doriți, puteți cumpăra sau asambla singur o mașină.

Măcinarea lemnului pe o masă necesită conformitate urmând reguli :

1. Pe suprafața mesei trebuie plasată o riglă pentru a se potrivi cu forma pe care intenționați să o tăiați. Dacă urmează să fie tăiat un semicerc, se folosesc ghidaje arcuite. La crearea liniilor, ghidajele trebuie să fie și ele drepte.

2. Când lucrați cu piese cu profil variabil, utilizați rigle înguste cu capăt oval. Atașați-le perpendicular pe piesa de prelucrat.

Când lucrați cu un router, nu uitați că routerul trebuie deplasat de-a lungul piesei de prelucrat exclusiv în direcția opusă față de mișcarea frezei. În caz contrar, riscați să nu puteți ține unealta și să vă răniți.

Masuri de securitate

Fiecare instrument vine cu instrucțiunile producătorului. Descrie specificațiiși oferă recomandări pentru utilizarea în siguranță a instrumentului. Când utilizați un router pentru lemn, trebuie să respectați cu strictețe o serie de reguli care ajută la minimizarea riscului de rănire.

Când terminați de utilizat routerul sau luați o pauză, asigurați-vă că deconectați cablul de alimentare de la priză.

Când lucrați cu un router manual, fiți extrem de atenți și concentrați. Luați o poziție stabilă pentru a nu vă pierde echilibrul și țineți instrumentul ferm în mâini.

Piesa prelucrată trebuie, de asemenea, fixată ferm și sigur. Țineți routerul foarte ferm. Când produsul intră în contact cu piesa de prelucrat, poate apărea o lovitură destul de vizibilă. Dacă nu țineți instrumentul suficient de ferm, acesta vă poate rupe din mâini și vă poate răni.

Purtați îmbrăcăminte de protecție adecvată. Asigurați-vă că nu există bucăți de material agățate care s-ar putea înfășura în jurul routerului. Hainele în sine nu ar trebui să fie prea largi. De asemenea, este recomandat să purtați un respirator pentru a vă proteja plămânii de praful fin dăunător.

Astfel, lucrul cu un router manual nu este atât de dificil. Asigurați-vă că vă amintiți cerințele de siguranță și faceți totul în conformitate cu instrucțiunile.

Până în prezent, politica de combustibil în industria energiei termice s-a bazat pe minimizarea costurilor la utilizarea combustibilului și pe îmbunătățirea calității și ușurinței în utilizare. Având în vedere costul ridicat al gazelor și păcurii, ar trebui să apară pe piață combustibili cu performanțe ridicate de mediu, ceea ce, pe de o parte, va reduce costurile la achiziționarea acestuia și, pe de altă parte, cu costuri de capital minime pentru consumator.

După cum arată experiența Rusiei și a multor alte țări ale lumii, un astfel de combustibil poate fi combustibil de cărbune umplut cu apă, în literatura internă mai des numit combustibil de cărbune-apă (WCF) sau suspensii de cărbune-apă (WUS).

O suspensie apă-cărbune este un amestec uniform de particule mici de cărbune cu apă, care are o proprietate de fluiditate suficientă pentru a-l pulveriza în duze pentru combustibil lichid atunci când se organizează procesul de ardere. În acest caz, VUS se numește combustibil de cărbune-apă (CWF). Suspensia apă-cărbune nu se oxidează niciodată, caracteristicile combustibilului său sunt constante. Puterea calorică minimă a VUT la care arde eficient este de aproximativ 1500 kcal/kg. Numeroase studii au arătat că atunci când se utilizează VUT, temperatura de aprindere a picăturilor depinde slab de randamentul volatil al cărbunelui original și, în funcție de marca cărbunelui, variază între 400 – 500 ˚С, în loc de 550 – 1050 ˚С pentru cărbune uscat.

În arderea tradițională a cărbunelui brut, suprafața particulelor de combustibil este izolată de oxigenul furnizat aerului de ardere printr-un strat de produși de reacție a cărbunelui absorbit (dioxid de carbon etc.), a cărui desorbție și aprinderea ulterioară necesită o intensitate ridicată. nivelul temperaturii.

Atunci când o picătură de suspensie de cărbune-apă este arsă, aceasta nu se dezintegrează, ci își păstrează structura până când compușii de carbon se ard complet, în timp ce zona de evaporare a apei de la suprafață se extinde către straturile interioare, unde se formează o presiune crescută, ceea ce duce la o creștere a porozității matricei de carbon. Ca urmare, o suprafață curată de cărbune, după ce umiditatea se evaporă, reacționează ușor cu oxigenul din aer la temperaturi mai scăzute.

Primele procese tehnologice cunoscute în mod fiabil au fost dezvoltate în Sumerul antic - procedura de fabricare a berii a fost descrisă în cuneiform pe o tabletă de lut. De atunci, metodele de descriere a tehnologiilor pentru producția de alimente, unelte, ustensile de uz casnic, arme și bijuterii - tot ce a făcut omenirea - au devenit de multe ori mai complexe și îmbunătățite. Modern proces tehnologic poate consta din zeci, sute și chiar mii de operații individuale; poate fi multivariat și ramificat în funcție de diferite condiții. Alegerea cutare sau cutare tehnologie nu este o alegere ușoară a anumitor mașini, unelte și echipamente. De asemenea, este necesar să se asigure conformitatea specificatii tehnice, indicatorii planificați și financiari.

Definiție și caracteristici

GOST oferă o definiție strictă din punct de vedere științific, dar formulată într-un limbaj prea sec și științific, a procesului tehnologic. Dacă vorbim despre conceptul de proces tehnologic într-un limbaj mai ușor de înțeles, atunci un proces tehnologic este un set de operații dispuse într-o anumită ordine. Acesta are ca scop transformarea materiilor prime și a pieselor de prelucrat în produse finite. Pentru a face acest lucru, anumite acțiuni sunt efectuate cu ele, de obicei efectuate prin mecanisme. Procesul tehnologic nu există de la sine, ci este o parte esențială a unuia mai general, care include în general și procesele de contractare, achiziție și logistică, vânzări, management financiar, administrare și control al calității.

Tehnologii ocupă o poziție foarte importantă într-o întreprindere. Sunt un fel de intermediari între designeri care creează o idee pentru un produs și produc desenele acestuia și producția, care trebuie să traducă aceste idei și desene în metal, lemn, plastic și alte materiale. Atunci când dezvoltă un proces tehnic, tehnologii lucrează îndeaproape nu numai cu designerii și producția, ci și cu logistica, achizițiile, finanțele și controlul calității. Procesul tehnic este punctul în care converg cerințele tuturor acestor diviziuni și se găsește echilibrul între ele.

Descrierea procesului tehnologic ar trebui să fie cuprinsă în documente precum:

  • O hartă a rutei este o descriere de nivel înalt; listează rutele pentru mutarea unei piese sau piese de prelucrat de la un loc de muncă la altul sau între ateliere.
  • Harta operațională - o descriere de nivel mediu, mai detaliată, listează toate tranzițiile operaționale, operațiunile de instalare și fotografiere și instrumentele utilizate.
  • Harta tehnologică este un document al nivel scăzut, conține cea mai detaliată descriere a proceselor de prelucrare a materialelor, pieselor, componentelor și ansamblurilor, parametrii acestor procese, desenele de lucru și echipamentele utilizate.

O hartă tehnologică, chiar și pentru un produs aparent simplu, poate fi un volum destul de gros.

Pentru a compara și măsura procesele tehnologice de producție în masă, se folosesc următoarele caracteristici:

Programul de producție al întreprinderii constă în programe de producție atelierele și secțiile sale. Contine:

  • Lista produselor fabricate cu detalii despre tipuri, dimensiuni, cantități.
  • Planuri calendaristice de producție cu referire la fiecare dată țintă a unui anumit volum de produse fabricate.
  • Numărul de piese de schimb pentru fiecare articol ca parte a procesului de asistență pentru ciclul de viață al produsului.
  • Proiectare detaliată și documentație tehnologică, modele tridimensionale, desene, detalii și specificații.
  • Specificații tehnice pentru metode de producție și management al calității, inclusiv programe și metode de testare și măsurare.

Programul de producție este o secțiune plan general de afaceriîntreprinderi pentru fiecare perioadă de planificare.

Tipuri de procese tehnice

Clasificarea proceselor tehnice se realizează în funcție de mai mulți parametri.

În funcție de criteriul frecvenței de repetare în producția de produse, procesele tehnologice sunt împărțite în:

  • un singur proces tehnologic creat pentru producerea unei piese sau a unui produs care este unic prin design și parametrii tehnologici;
  • se creează un proces tehnic standard pentru un anumit număr de produse similare, similare ca design și caracteristicile tehnologice. Un singur proces tehnic, la rândul său, poate consta dintr-un set de procese tehnice standard. Cu cât sunt utilizate mai multe procese tehnice standard în întreprindere, cu atât costurile pentru pregătirea producției sunt mai mici și cu atât mai mari eficiență economică intreprinderi;
  • un proces tehnic de grup este pregătit pentru piese care sunt diferite din punct de vedere structural, dar similare din punct de vedere tehnologic.

În funcție de criteriul noutății și inovației, se disting următoarele tipuri de procese tehnologice:

  • Tipic. Principalele procese tehnologice folosesc modele, tehnologii și operațiuni tradiționale, dovedite, pentru prelucrarea materialelor, uneltelor și echipamentelor.
  • Promițător. Astfel de procese folosesc cele mai avansate tehnologii, materiale și instrumente tipice întreprinderilor care sunt lideri în industrie.

În funcție de criteriul gradului de detaliu, se disting următoarele tipuri de procese tehnologice:

  • Procesul tehnic al traseului este executat sub forma unei hărți de traseu care conține informații de nivel superior: o listă de operațiuni, succesiunea acestora, clasa sau grupul de echipamente utilizate, echipamentul tehnologic și standardul general de timp.
  • Procesul operațional conține o secvență detaliată de procesare până la nivelul tranzițiilor, modurilor și parametrilor acestora. Executat sub forma unui card de operare.

Procesul pas cu pas a fost dezvoltat în timpul celui de-al Doilea Război Mondial în Statele Unite, pe fondul lipsei de forță de muncă calificată. Detaliat și descrieri detaliate Fiecare etapă a procesului tehnologic a făcut posibilă implicarea persoanelor care nu aveau experiență în producție și finalizarea la timp a comenzilor militare mari. În condiții de pace și disponibilitatea unor persoane bine pregătite și suficient de experimentate personalul de producție utilizarea acestui tip de proces tehnologic duce la costuri neproductive. Uneori apare o situație în care tehnologii publică cu sârguință volume groase de diagrame operaționale, serviciul documentatie tehnica le copiază în numărul necesar de copii, dar producția nu deschide aceste Talmude. În atelier, muncitorii și maiștrii au acumulat suficientă experiență pe parcursul multor ani de muncă și au dobândit suficientă înalt calificat pentru a efectua în mod independent secvența operațiilor și a selecta modurile de funcționare ale echipamentului. Este logic ca astfel de întreprinderi să se gândească la abandonarea cardurilor operaționale și înlocuirea lor cu carduri de rută.

Există și alte clasificări ale tipurilor de procese tehnologice.

Etapele TP

În timpul proiectării și pregătirii tehnologice a producției, se disting următoarele etape ale scrierii unui proces tehnologic:

  • Colectarea, prelucrarea și studiul datelor sursă.
  • Determinarea soluţiilor tehnologice de bază.
  • Pregătirea unui studiu de fezabilitate (sau studiu de fezabilitate).
  • Documentarea procesului tehnic.

Este dificil să găsești soluții tehnologice care să asigure atât termene planificate cât și calitatea cerută, și costul planificat al produsului. Prin urmare, procesul de dezvoltare a tehnologiei este un proces multivariat și iterativ.

Dacă rezultatele calcule economice sunt nesatisfăcătoare, apoi tehnologii repetă etapele principale ale dezvoltării procesului tehnologic până la atingerea parametrilor solicitați de plan.

Esența procesului tehnologic

Un proces este o schimbare a stării unui obiect sub influența unor condiții interne sau externe obiectului.

Factorii externi vor fi influențele mecanice, chimice, de temperatură, radiații, factorii interni vor fi capacitatea unui material, piesă, produs de a rezista acestor influențe și de a-și menține forma și starea de fază inițială.

În timpul dezvoltării unui proces tehnic, tehnologul selectează acei factori externi sub influența cărora piesa de prelucrat sau materia primă își va schimba forma, dimensiunea sau proprietățile astfel încât să satisfacă:

  • specificatii tehnice pentru produsul final;
  • indicatorii planificați pentru momentul și volumul lansării produsului;

Pe o perioadă lungă de timp au fost dezvoltate principiile de bază pentru construirea proceselor tehnologice.

Principiul consolidării operațiunilor

În acest caz, un număr mai mare de tranziții sunt colectate în cadrul unei singure operații. Din punct de vedere practic, această abordare face posibilă îmbunătățirea preciziei poziției relative a axelor și a suprafețelor prelucrate. Acest efect este realizat prin efectuarea tuturor tranzițiilor combinate într-o operație într-o singură oprire pe o mașină sau un centru de prelucrare cu mai multe axe.

Abordarea simplifică, de asemenea, logistica internă și reduce costurile intra-magazin prin reducerea numărului de instalații și ajustări ale modurilor de funcționare a echipamentelor.

Acest lucru este deosebit de important pentru piesele mari și complexe, a căror instalare necesită mult timp.

Principiul este aplicat atunci când se lucrează la strunguri cu turelă și cu freze multiple, centre de prelucrare cu mai multe axe.

Principiul diviziunii operațiunilor

Operația este împărțită într-un număr de tranziții simple; reglarea modurilor de funcționare ale echipamentului de procesare se efectuează o singură dată, pentru prima parte a seriei, apoi părțile rămase sunt procesate în aceleași moduri.

Această abordare este eficientă atunci când dimensiuni mari serie și configurație spațială relativ simplă a produselor.

Principiul are un efect semnificativ de reducere a intensității relative a muncii datorită organizării îmbunătățite a locurilor de muncă, îmbunătățirii abilităților lucrătorilor în mișcări monotone pentru montarea și îndepărtarea pieselor de prelucrat și manipularea uneltelor și echipamentelor.

În același timp, numărul absolut de instalații crește, dar timpul pentru configurarea modurilor de echipare este redus, datorită căruia se obține un rezultat pozitiv.

Pentru a obține acest efect pozitiv, tehnologul va trebui să aibă grijă de utilizarea echipamentelor și dispozitivelor specializate care permit ca piesa de prelucrat să fie rapid și, cel mai important, instalată și îndepărtată cu precizie. Mărimea seriei trebuie să fie, de asemenea, semnificativă.

Prelucrare lemn si metal

În practică, aceeași piesă, de aceeași dimensiune și greutate, din același material poate fi realizată prin metode diferite, uneori foarte diferite.

În etapa de proiectare și pregătire tehnologică a producției, designerii și tehnologii elaborează împreună mai multe opțiuni pentru descrierea procesului tehnologic, a secvenței de fabricație și procesare a produsului. Aceste opțiuni sunt comparate de indicatori cheie, cât de pe deplin satisfac:

  • specificatii tehnice pentru produsul final;
  • cerințele planului de producție, termenii și volumele de expediere;
  • indicatori financiari și economici incluși în planul de afaceri al întreprinderii.

În etapa următoare, aceste opțiuni sunt comparate și este selectată cea optimă. Tipul de producție are o mare influență asupra alegerii opțiunii.

În cazul producției unice sau discrete, probabilitatea de a repeta producția aceleiași piese este mică. În acest caz, este selectată o opțiune cu costuri minime pentru dezvoltarea și crearea de echipamente, unelte și dispozitive speciale, cu utilizarea maximă a mașinilor universale și a echipamentelor personalizabile. Cu toate acestea, cerințele excepționale pentru acuratețea dimensională sau condițiile de funcționare, cum ar fi radiațiile sau mediile extrem de agresive, pot forța utilizarea de echipamente special fabricate și unelte unice.

Cu producția în serie, procesul de producție este împărțit în producția de loturi repetate de produse. Procesul tehnologic este optimizat ținând cont de echipamentele, mașinile-unelte și centrele de prelucrare existente la întreprindere. Echipamentul este echipat cu echipamente și dispozitive special concepute care fac posibilă reducerea pierderilor de timp neproductive cu cel puțin câteva secunde. Pe scara întregului lot, aceste secunde se vor aduna și vor da suficiente efect economic. Mașinile-unelte și centrele de prelucrare sunt supuse specializării, iar mașinii îi sunt atribuite anumite grupe de operații.

În producția de masă, dimensiunile loturilor sunt foarte mari, iar piesele produse nu sunt supuse modificărilor de proiectare pentru un timp destul de lung. Specializarea echipamentelor merge chiar mai departe. În acest caz, este justificată din punct de vedere tehnologic și economic să se atribuie aceeași operațiune fiecărei mașini pentru întreaga perioadă de producție a seriei, precum și producția de echipamente speciale și utilizarea de scule de tăiere separate și echipamente de măsurare și control.

În acest caz, echipamentul este deplasat fizic în atelier, poziționat în ordinea operațiilor în procesul tehnologic

Instrumente de execuție a proceselor

Procesul tehnologic există mai întâi în capul tehnologilor, apoi este înregistrat pe hârtie, iar pe întreprinderi moderne— în baza de date a programelor care sprijină procesul de management ciclu de viață produse (PLM). Trecerea la mijloace automate de stocare, scriere, replicare și verificare a relevanței proceselor tehnologice nu este o chestiune de timp, ci o chestiune de supraviețuire a întreprinderii în competiție. În același timp, întreprinderile trebuie să învingă rezistența puternică din partea tehnologilor de înaltă calificare ai școlii de construcții, care s-au obișnuit de-a lungul multor ani să scrie manual procesele tehnice și apoi să le trimită spre retipărire.

Software-ul modern vă permite să verificați automat instrumentele, materialele și echipamentele menționate în procesul tehnic pentru aplicabilitate și relevanță și să reutilizați integral sau parțial procesele tehnice scrise anterior. Ele măresc productivitatea tehnologului și reduc semnificativ riscul de eroare umană la scrierea unui proces tehnic.

Pentru ca un proces tehnologic să se transforme din idei și calcule în realitate, sunt necesare mijloace fizice de implementare a acestuia.

Echipamentele tehnologice sunt concepute pentru instalarea, fixarea, orientarea spațială și furnizarea de materii prime, piese de prelucrat, piese, ansambluri și ansambluri către zona de prelucrare.

În funcție de industria de producție, acestea includ mașini-unelte, centre de prelucrare, reactoare, cuptoare de topire, prese de forjare, instalații și complexe întregi.

Echipamentul are termen lung utilizarea și își poate modifica funcțiile în funcție de utilizarea unui anumit echipament tehnologic.

Echipamentele tehnologice includ scule, matrițe de turnare, matrițe, dispozitive pentru instalarea și îndepărtarea pieselor pentru a facilita accesul lucrătorilor în zona de operare. Accesoriile completează echipamentul principal, extinzându-i funcționalitatea. Ea are mai multe Pe termen scurt utilizat și uneori este fabricat special pentru un anumit lot de produse sau chiar pentru un singur produs. La dezvoltarea tehnologiei, echipamentele universale ar trebui să fie utilizate mai pe scară largă, aplicabile pentru mai multe dimensiuni standard ale produsului. Acest lucru este deosebit de important în industriile discrete, unde costul echipamentelor nu este distribuit pe întreaga serie, ci cade în întregime pe costul unui singur produs.

Instrumentul este conceput pentru a oferi un impact fizic direct asupra materialului piesei de prelucrat pentru a aduce forma, dimensiunile, parametrii fizici, chimici și alți parametri ai acestuia la cei specificati în condițiile tehnice.

Atunci când alege un instrument, un tehnolog trebuie să ia în considerare nu numai prețul de achiziție, ci și resursa și versatilitatea. Se întâmplă adesea ca un instrument mai scump să vă permită să produceți de câteva ori mai multe produse decât un analog mai ieftin fără a-l înlocui. În plus, uneltele moderne universale și de mare viteză vor reduce, de asemenea, timpul de prelucrare, ceea ce duce direct la costuri mai mici. În fiecare an, tehnologii dobândesc din ce în ce mai multe cunoștințe și abilități economice, iar scrierea unui proces tehnic se transformă dintr-o chestiune pur tehnologică într-un instrument serios de creștere a competitivității unei întreprinderi.