Invenția se referă la producția de țevi, și anume la o unealtă de lucru pentru perforarea laminoarelor elicoidale, și poate fi utilizată la fabricarea țevilor pe unități de laminare a țevilor, de exemplu, cu morile de pelerinaj. Obiectivul invenţiei este de a elimina curbura manşonului şi de a reduce grosimea peretelui acestuia. O parte a rolei morii de perforare pe partea de ieșire după gâtul rulmentului are o secțiune suplimentară de lucru în consolă cu un diametru de 0,97-1,0 față de cel mai mic diametru al conului de ieșire al cilindrului cu o lungime de 0,2-0,3. de lungimea conului de iesire cu un profil care exclude franarea mansonului in directie axiala. rezultat tehnic Invenția este de a elimina deformarea neuniformă a lingoului peste secțiune. 1 bolnav.

Invenția se referă la producția de țevi, și anume la o unealtă de lucru pentru perforarea laminoarelor elicoidale, și poate fi utilizată la fabricarea țevilor pe unități de laminare a țevilor, de exemplu, cu morile de pelerinaj. Se cunoaște o rolă clasică a unei mori de perforare, care are o secțiune pentru conectarea cu un antrenament, două fuste de susținere pentru rulmenți (pe partea de intrare a taglelor lingoului în moara și de ieșire a manșonului din moara) și o secțiune de lucru calibrată. constând dintr-un con de intrare și ieșire (vezi B. Ya. Osadchy și colab. Tehnologia echipamentelor pentru producția de țevi. - M.: INTERNET ENGINEERING, 2001, pp. 94-95). Dezavantajul utilizării acestor role este că la străpungerea unui semifabricat, în special de diametru mare, încălzit în cuptoare metodice și inelare, are loc o încălzire neuniformă peste secțiune, rezultând o deformare a manșonului și, în consecință, formarea de o diferență în grosimea peretelui, adică cu cât partea mai ductilă a metalului este deformată într-o măsură mai mare. Obiectivul invenției este de a elimina curbura manșonului și de a reduce diferența acestuia în grosimea peretelui. Acest obiectiv este atins prin faptul că o parte a rolei morii de perforare pe partea de ieșire după gâtul rulmentului are o secțiune suplimentară de lucru în consolă cu un diametru de 0,97-1,0 față de cel mai mic diametru al conului de ieșire al rolei. butoi cu lungimea de 0,2-0,3 din lungimea conului de ieșire cu profil, excluzând frânarea manșonului pe direcția axială. O analiză comparativă cu prototipul arată că rola conform invenției este caracterizată prin prezența unei zone de lucru suplimentare situate în spatele gâtului pentru rulment pe partea de ieșire, de exemplu. Consolă realizată, asigură centrarea manșonului de-a lungul axei de rulare. Astfel, dispozitivul revendicat îndeplinește criteriul invenției „Noutate”. Caracteristicile care disting soluția tehnică revendicată de prototip nu au fost identificate în alte soluții tehnice atunci când se studiază acest domeniu și domeniile conexe ale tehnologiei și, prin urmare, se asigură că soluția revendicată îndeplinește criteriul „Diferențe semnificative”. Invenția este ilustrată printr-un desen care prezintă o rolă în formă de butoi a unei mori de perforare. Rola de-a lungul firmware-ului conține o secțiune pentru conectarea cu unitatea 1, un gât pentru un rulment 2, un butoi de lucru cu calibrare, constând dintr-un con de intrare și un con de ieșire 3, un gât pentru rulmenți în spatele conului de ieșire 4 , un butoi de lucru suplimentar situat în consolă 5. Rolul propus este fabricat, de exemplu, prin forjarea unei piese de prelucrat de greutate mare, după care este prelucrat mecanic ca o rolă obișnuită, dar partea cantilever cu o lungime de 0,2-0,3 din lungimea conului de ieșire se realizează cu un diametru de 0,97-1,0 din diametrul minim al conului de ieșire cu un profil care exclude frânarea manșonului pe direcție axială. Procesul de perforare a unui semifabricat pe o laminor elicoidal folosind rola propusă se realizează după cum urmează. Când lingoul semifabricat este străpuns din partea părții celei mai încălzite de-a lungul generatricei, are loc o tragere crescută, ca urmare a căreia manșonul este îndoit. După ce capătul din față al mânecii trece prin secțiunea gâtului rolei, mâneca este capturată de un suplimentar piesa de lucru role situate în consola, care îl centrează în raport cu axa de rulare. Ca urmare a ținerii manșonului de-a lungul axei, desenul pe partea cea mai încălzită a semifabricatului de lingou devine mai dificil, iar presiunea asupra rolelor crește. Există o redistribuire a compresiei, ceea ce duce la alinierea peretelui de-a lungul secțiunii. O secțiune suplimentară de lucru a rolei la ieșirea din moară va elimina deformarea manșonului rezultată din deformarea neuniformă a lingoului de-a lungul secțiunii transversale în zona de deformare, va împiedica deformarea părții mai ductile, va reduce diferența de grosime a peretelui și, ca urmare, asigurați îmbrăcarea liberă a manșonului pe dorn, reduceți diferența de perete a țevilor laminate.

Revendicare

O rolă dintr-o moară de perforare de laminare elicoidă, care include, de-a lungul cursului de perforare, o secțiune pentru conectarea cu o unitate, un gât pentru un rulment, o secțiune de lucru a rolei, constând dintr-un con de intrare și un con de ieșire, un gât pentru un rulment, caracterizat prin aceea că rola morii de perforare pe partea de ieșire după gât pentru Rulmentul are o secțiune suplimentară de lucru în consolă cu un diametru de 0,97-1,0 față de diametrul cel mai mic al conului de ieșire al cilindrii ruloului cu un lungime de 0,2-0,3 din lungimea conului de evacuare cu profil care exclude frânarea manșonului pe direcția axială.

G YGTTgGg gt IHSHTGGYG /CC

3 (62), 2011 I IIU

În acest articol sunt descrise diferite tipuri de role de cusut, avantajele și defectele acestora, caracteristica stării de deformare intensă în centrul de deformare rezultă la o inserare pe role rezultând diferite tipuri. În plus, în articol este descrisă instrumentul de direcție a taberelor de cusut. Caracteristica comparativă a discurilor lui Disher și a riglelor de direcție este rezultatul.

V. V. KLUBOVICH, V. A. TOMILO, BNTU, V. E. IBRAGIMOV, O. N. MASYUTINA, RUE „BMZ”

UDC 621.774.35

CARACTERISTICI DE PROIECTARE ALE INSTRUMENTULUI PENTRU FABRICAREA TUBILOR FĂRĂ SUDURSĂ

O gamă largă de țevi a predeterminat multe metode, unități și mori pe care este implementată. Mai mult, fiecare dintre metode este caracterizată de cea mai eficientă gamă de țevi obținute. În plus, cerințele specifice pentru țevi determină alegerea metodei de producție a acestora.

Producția de țevi se îmbunătățește și se dezvoltă constant, se caracterizează nu numai prin creștere calitativă, ci și prin schimbări calitative semnificative, în conformitate cu nevoile clienților. Sortimentul de țevi în ceea ce privește dimensiunile și materialele este în creștere, producția de țevi cu suprafețe exterioare și interioare special prelucrate este în creștere (țevi pentru energie nucleară, instrumentație), cu acoperiri de protecție și netede pentru conductele principale de gaz și petrol etc. Pentru a obține o țeavă finisată cu proprietățile și calitatea corespunzătoare, este necesar ca un sistem de calibre să fie corect selectat și calculat pentru a asigura că o țeavă de o mărime dată se obţine . La rândul său, calibrarea sculei morilor de perforare constă în construirea corectă a profilului rolelor, dornurilor și sculelor de ghidare și determinarea dimensiunilor acestora.

Acest articol oferă diferite tipuri de role și ghidaj pentru moara de perforare

instrument, precum și caracteristicile lor comparative.

Următoarele tipuri de role sunt utilizate în mori de perforare: în formă de butoi; disc; rulouri cu ciuperci și dublu.

I. Rolele în formă de butoi ale mori de perforare sunt două trunchiuri de con pliate împreună cu baze mari (Fig. 1). Pe astfel de role se disting trei secțiuni: conul de intrare I; ciupiți t; con de ieșire

La secțiunea de intrare, metalul este pregătit pentru perforare. Clema este concepută pentru a ușura tranziția de la conul de intrare la cel de ieșire. Conul de evacuare realizează rularea transversală a unei țevi deja cusute.

Rolele de butoi sunt clasificate în funcție de lungimea conurilor de intrare și de evacuare.

1. Rolele de primul tip au aceeași lungime a conurilor de intrare și de evacuare (Fig. 2). Dacă lungimea conului de admisie nu asigură calitatea cerutăși dimensiunile mânecilor, apoi se folosesc role de al doilea tip.

2. La rulourile de al doilea tip, conul de intrare este mai scurt decât conul de ieșire (Fig. 3).

3. Rolele de al treilea tip au două conuri de intrare, primul este responsabil pentru îmbunătățirea condițiilor de prindere, al doilea reduce lungimea zonei de deformare, ceea ce duce la o scădere a defectelor la exterior.

Orez. 1. Rola în formă de butoi al morii de perforare

Orez. 2. Rola în formă de butoi al morii de perforare de primul tip

yuthi g m€imiygggg:gt

Orez. 3. Rola în formă de butoi al morii de perforare de al doilea tip

Orez. 4. Rola în formă de butoi al morii de perforare de al treilea tip

și suprafețele interioare ale manșonului, prin urmare, astfel de role sunt utilizate la rularea semifabricatelor care diferă ușor în diametru (Fig. 4).

Având în vedere zona axială a metalului în zona de deformare în timpul străpungerii, trebuie remarcat că schema stării efort-deformare este diferită aici, deoarece forțele de compresie acționează din partea rolelor, iar forțele de tracțiune acționează din partea laterală a discurile Di-Sher sau riglele de ghidare, precum și din partea laterală a piercing-ului. O astfel de schemă nu este de dorit, deoarece poate provoca distrugerea metalului dacă se atinge o reducere critică. În cele din urmă, va avea loc utilizarea deplină a marjei de ductilitate și se formează macro-distrucții, iar acest lucru duce la formarea de defecte în interiorul țevii. Prin urmare, o condiție importantă pentru perforare este nu numai crearea unei scheme favorabile a stării de efort-deformare în timpul deformării metalului și raportul optim de deformare transversală și longitudinală, care afectează semnificativ posibilitatea distrugerii în zona centrală a piesei de prelucrat, dar şi o creştere a valorii reducerii critice.

Este posibilă creșterea compresiei critice prin schimbarea schemei obișnuite a stării efort-deformare (de-a lungul a două axe - tensiune și de-a lungul unei axe - compresie) la una nouă (de-a lungul a două axe - compresie și de-a lungul unei axe - tensiune). O astfel de modificare a schemei stării de stres poate fi obținută prin modificarea alunecării și crearea unor forțe de susținere suplimentare. Acest lucru se poate realiza dacă, pe traseul fluxului de metal în zona de deformare, pe role sunt realizate creste, care

Orez. 5. Calibrarea canelurii rolelor

secara va crea o rezistență suplimentară la curgerea metalului, iar aceasta, la rândul său, va duce la o schimbare a schemei stării de tensiune a metalului în zona de deformare.

Concluziile făcute au stat la baza noilor tipuri de etalonări ale rolelor morii de perforare.

1. Calibrarea canelurilor (Fig. 5) se caracterizează prin faptul că pe role sunt create creste de înălțime variabilă și caneluri de lățime variabilă. Unghiul de înclinare al crestei față de axa rolei este de 0°. Coamele sunt situate de-a lungul întregii generatrice a rolei, ceea ce duce la o scădere a tensiunii de tracțiune și, ca urmare, schema devine apropiată de schema cu două tensiuni de compresiune și una de tracțiune, iar aceasta, la rândul său, duce la o creșterea reducerii critice. Calibrarea canelurii are un dezavantaj semnificativ, care este fabricarea sa dificilă.

2. Calibrarea inelului (Fig. 6). Unghiul de înclinare al crestei față de axa rolei este de 900. Aici crestele au un efect similar, ca în calibrarea canelurii, îmbunătățind astfel starea de efort-deformare.

3. Calibrarea șuruburilor (Fig. 7). Unghiul de înclinare a crestelor față de axa rolei este în intervalul 0-90°. Acest tip de calibrare face posibilă îmbunătățirea schemei stării efort-deformare atât în ​​direcția axială, cât și în cea tangențială.

Dacă pentru perforare se folosesc semifabricate cu un diametru de până la 140 mm, se folosesc mori de perforare cu disc și role în formă de ciupercă. La laminoare cu ciuperci și rulouri cu discuri se obțin mâneci mai lungi.

Orez. 6. Calibrarea inelului rolelor

/¡gtge G KtPGLRGUYA /117

În ciuda avantajelor tehnologice ale morilor de perforare cu role în formă de ciupercă, acestea nu au fost dezvoltate recent din cauza unei serii de defecte de proiectare:

1) unghiuri de rulare și alimentare nereglementate, ceea ce reduce productivitatea și flexibilitatea în funcționarea morii;

2) un stand voluminos, incomod în funcționare, care combină uneltele și statiile de lucru într-un singur cadru;

3) fixarea în consolă a rolelor de lucru, ceea ce reduce foarte mult rigiditatea suportului.

În producția modernă de țevi fără sudură deformate la cald, se folosește un astfel de tip de rolă, cum ar fi o rolă cu un ciupit dublu. Profilul acestei role este prezentat în fig. 10. Calibrarea unei astfel de role se bazează pe principiul strivirii prin deformare. În acest caz, ruloul este împărțit în secțiuni în care se efectuează reduceri, care sunt mult mai mici decât cele critice, cu trecerea ulterioară a secțiunilor în care nu se realizează reducerea. Ca rezultat, utilizarea rolelor de acest tip face posibilă îmbunătățirea stabilității piesei de prelucrat în role, precum și reducerea diferenței de grosime a peretelui.

Orez. 8. Profilul rolei de discuri a morii de perforare

Orez. 7. Calibrarea cu șuruburi a rolelor

II. Profilul rolelor de disc ale morilor de perforare este prezentat în fig. opt.

Rolele cu discuri fac posibilă obținerea de profile cu tranziții ascuțite, în plus, utilizarea rolelor cu două lagăre face posibilă simplificarea semnificativă a designului standului de lucru, ceea ce duce la utilizarea rolelor conice în mori de dimensiuni mici și rulouri de discuri în mori încărcate mai puternic de dimensiuni mari.

III. În fig. 9.

Pe astfel de role se disting două secțiuni: conurile de intrare 1p și conurile de ieșire (/p).

Orez. 9. Profilul rulou de ciuperci al morii de perforare

Orez. 10. Profilul rulou al unei mori de perforare cu un ciupit dublu

Când se calculează sistemul de manometre care asigură o conductă de o dimensiune dată, Atentie speciala este necesar să se acorde instrumentul de ghidare, care formează un calibru închis în zona de deformare împreună cu rolele, ceea ce face posibilă efectuarea procesului de perforare cu cote crescute glugă și obțineți mâneci cu pereți mai subțiri. În morile de perforare, riglele de ghidare și discurile Discher pot fi folosite ca instrument de ghidare.

Riglele morii de perforare au o formă destul de complexă, care este determinată de tipul de deformare, cantitatea de reducere și creșterea diametrului manșonului în comparație cu diametrul piesei de prelucrat. Riglele din morile de perforare sunt implicate în procesul de deformare a semifabricatelor, astfel încât forma lor trebuie să corespundă profilului rolei, astfel încât să nu existe goluri între suprafețele laterale ale rolelor și rigle. De asemenea, riglele afectează deformarea transversală a metalului, contribuind la ovalizarea mânecii.

Pe fig. 11 prezintă profilul liniei morii de perforare.

Avantajele riglelor de ghidare sunt că acopera întreaga zonă de deformare, dar există și dezavantaje:

1) se încălzesc și se deteriorează rapid datorită frecării mari cu piesa de prelucrat;

2) riglele sunt înlocuite manual, ceea ce crește riscul de rănire și sarcina fizică a personalului de lucru;

3) costul de realizare a riglelor este mai mare decât cel de realizare a discurilor.

Pentru a elimina toate aceste deficiențe în producția modernă, discurile Discher sunt din ce în ce mai folosite ca instrument de ghidare. Profilul discurilor Discher este prezentat în fig. 12.

Avantajul discurilor de ghidare față de riglele de ghidare este următorul:

1) timpul de producție este redus, deoarece nu este necesar să petreceți atât de mult timp înlocuind riglele;

2) discurile fac revoluții, datorită cărora au timp să se răcească;

3) frecarea este mult mai mică decât cea a riglelor, ceea ce le mărește rezistența la uzură;

4) piesa de prelucrat este mai ușor de îndepărtat după rulare datorită faptului că discurile sunt retractate în direcții diferite.

Orez. 11. Linie de moara de perforare

Orez. 12. Discer Discher

Dezavantajul discurilor este că nu captează întreaga zonă de deformare, spre deosebire de rigle.

Înlocuirea șinelor de ghidare cu discuri de ghidare este esențială pentru fabrici, deoarece discurile de ghidare vor reduce costurile de producție și vor crește producția. Ca urmare a utilizării discurilor de ghidare, volumul producției va crește, riscul de rănire și sarcina fizică a personalului va scădea. Repararea și înlocuirea discurilor de ghidare sunt mai ieftine decât înlocuirea riglelor de ghidare. Resursa lor este, de asemenea, vizibil mai mare.

Trebuie remarcat faptul că, pentru selectarea și calcularea corectă a sistemului de calibre care asigură producția unei țevi de o anumită dimensiune, trebuie să se procedeze de la condiții specifice de producție, să se țină cont de specificul producției, mecanizării și automatizării producției, dimensiunea și forma sculei de deformare și proprietățile fizice și mecanice ale oțelului.

În acest caz, calibrarea trebuie să îndeplinească cerințe speciale, cu condiția:

1) obținerea de mâneci cu dimensiunile geometrice cerute și de înaltă calitate a exteriorului și mai ales suprafețe interioare;

2) curs normal și stabil al procesului de firmware, fără a încălca condițiile de captare primară și secundară;

3) productivitate ridicată a morii cu consum minim de energie pentru perforare;

4) durată mare de viață a sculei, care reduce numărul de transferuri și prelungește durata de viață a acesteia;

5) posibilitatea efectuării procesului de flashing pentru mâneci dintr-o gamă largă fără transbordări suplimentare.

Literatură

1. Matveev Yu. M., Vatkin Ya. L. Calibrarea uneltelor de laminoare. Moscova: Metalurgie, 1970.

2. Tehnologia producției de laminare / A. P. Grudev, L. F. Mashkin, M. I. Khanin M.: Metalurgie, 1994.

Gama de produse fabricate de atelierul de laminare tevi. Analiza tehnologiei țevilor laminate la cald la o instalație de laminare a țevilor. Echipamente, unelte și lubrifianți utilizați la laminarea la cald a țevilor. Tipuri de neconformități ale produsului, măsuri pentru eliminarea acestora.

Trimiteți-vă munca bună în baza de cunoștințe este simplu. Utilizați formularul de mai jos

Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.

postat pe http://www.allbest.ru

MINISTERUL ÎNVĂŢĂMÂNTULUI GENERAL ŞI PROFESIONAL

INSTITUȚIA DE ÎNVĂȚĂMÂNT PROFESIONALĂ AUTONOMĂ DE STAT A REGIUNII SVERDLOVSK

„COLEGIA DE METALURGIE ȘI INGINERIE KAMENSK-URAL”

Specialitatea 22.02.05.

Formarea de metale

Grupa OMD - 313

Raport de practică pe teren

Magazinul PJSC "SinTZ" T-3

Student S.M. Kirpishcikov

Lider de practică:

L.V. Petrova

INTRODUCERE

Construcția unei noi fabrici de laminare a țevilor la Uzina de țevi Sinarsky a început în primăvara anului 1979. Inițial, atelierul de laminare țevi nr. 3 a fost conceput ca un plan pentru reconstrucția vechiului TPA-60, evacuat în 1942 din Dnepropetrovsk. În realitate, s-a dovedit a fi o moară de înaltă performanță pe un dorn plutitor, rulând peste 300 de bucăți de țevi pe oră. Capacitatea de proiectare a TPA-80 este de 315 mii de tone de țevi de oțel pe an.

Verigile principale ale unui singur lanț tehnologic sunt secțiunea pentru țevi laminate la cald și secțiunea pentru tăierea în serie, tăierea și finisarea și livrarea țevilor. Procesul tehnologic implică Biroul de contabilitate pentru producția principală, locul de pregătire a piesei de prelucrat, șantierul produse terminate, o secție pentru pregătirea sculelor de rulare, o secție pentru repararea utilajelor și sculelor tehnologice înlocuibile, precum și macarale și spații de depozitare. Echipamentul principal include: cuptor cu vatră, moara de presărare, moara de perforare, moara continuă cu 8 standuri, moara de reducere cu 24 de standuri, masa de răcire, ferăstraie pentru stiva de țevi, linii de finisare țevi, zonă de producție cu dorn lung.

O caracteristică unică a atelierului este amplasarea principalului echipamente tehnologice la o înălțime de șase metri față de nivelul podelei la nivelul „+6,0”. Pivnița de ulei și sala mașinilor au fost marcate cu „+0.0” pentru comoditate și accesibilitate la întreținerea și repararea acesteia.

În atelierul T-3 se utilizează o țagla laminată cu diametrul de 120 mm și o țagle turnate continuu cu un diametru de 145-156 mm. Utilizarea taglelor turnate continuu a devenit posibilă în 2007 după instalarea unei mori de presărare cu trei role. Acest lucru a făcut posibilă obținerea semifabricatelor de la întreprinderile TMK - fabricile metalurgice Seversky, Volzhsky, Taganrog.

1. GAMA DE PRODUSE PRODUSE LA SECȚIUNEA DE LAMINARE LA CALDE A ȚEI

Sortimentul atelierului este țevi laminate la cald din oțel cu conținut scăzut de carbon și oțel carbon. TPA-80 produce țevi, care sunt ulterior trimise spre prelucrare la magazinele T-2, T-4 și V-2, precum și țeava finită. Capacitățile atelierului T-3 permit producția a aproximativ 970 de dimensiuni standard din peste 40 de grade de oțel. În fiecare an, atelierul stăpânește peste 15 noi tipuri de țevi. Diametrul conductei de la 28 mm la 89 mm. Grosimea peretelui de la 3,2 la 13 mm.

Practic, TPA-80 este specializată în producția de țevi de uz general, foraj, țevi, precum și țevi destinate prelucrării ulterioare la rece.

Timp de 30 de ani, magazinul a produs 7.965.691 de tone de țevi de diferite dimensiuni. moara de tevi teava laminata la cald

2. DESCRIEREA TEHNOLOGIEI EXISTENTE DE LAMINARE LA CALDO A TEVII PE O UNITATE DE LAMINARE A TEVILOR (PPU)

Figura 1 Schema de producție a TPA-80

Figura 1 prezintă schematic procesul de producție a țevilor laminate la cald pe TPA-80.

Piesa de prelucrat sub formă de tije care intră în atelier este depozitată în depozitul interior. Înainte de a fi pus în producție, este supus unei inspecții selective pe un suport special și, dacă este necesar, reparat. Cântare au fost instalate la locul de pregătire a țaglelor pentru a controla greutatea metalului pus în producție. Billetele din depozit sunt alimentate cu macara rulantă electrică la grătarul de încărcare din fața cuptorului și încărcate în cuptorul de încălzire cu o vatră mobilă în conformitate cu programul și viteza de rulare.

Semifabricatele încălzite până la 1200 o C sunt livrate pe masa internă a rolelor de descărcare și sunt livrate la linia de tăiere la cald.

Piesa de prelucrat măsurată este transferată de o masă cu role în spatele foarfecelor pe grătarul din fața morii de perforare, de-a lungul căruia se rostogolește până la întârziere și, când partea de ieșire este gata, este transferată în jgheab, care este închis cu un capac. . Cu ajutorul împingătorului, cu opritorul ridicat, piesa de prelucrat este introdusă în zona de deformare. În zona de deformare, piesa de prelucrat este străpunsă pe un dorn ținut de tijă.

După clipire, manșonul este transportat de-a lungul mesei cu role până la opritorul mobil. Mai mult, manșonul este deplasat de un transportor cu lanț către partea de intrare a morii continue.

Din grătarul înclinat, manșonul este aruncat în jgheabul de primire a morii continue cu cleme. În acest moment, un dorn lung este introdus în manșon folosind o pereche de role de frecare.

Țevile laminate cu dornuri sunt transferate alternativ pe axa unuia dintre dornuri.

După îndepărtarea dornului, conducta de aspirație intră în ferăstrăile pentru tăierea capătului dezordonat din spate.

După încălzirea prin inducție, tuburile sunt introduse într-o moară de reducere cu douăzeci și patru de suporturi cu trei role. În moara de reducere, numărul de standuri de lucru se determină în funcție de dimensiunile țevilor laminate (de la 5 la 24 de standuri), iar standurile sunt excluse, începând de la 22 în sensul descreșterii numărului de standuri. Standurile de finisare 23 și 24 sunt implicate în toate programele de rulare.

După reducere, tuburile intră în masa de răcire montată pe rack cu grinzi mobile, unde sunt răcite.

La masa de răcire, țevile sunt colectate în saci cu un singur strat pentru tăierea capetelor și tăierea la lungime pe ferăstrăi reci.

Dacă este necesar, țevile sunt îndreptate pe o mașină de îndreptat.

Țevile finite sunt livrate la masa de inspecție QCD, după inspecție, țevile sunt împachetate în pachete și trimise consumatorului.

3. DESCRIEREA ECHIPAMENTULUI PRINCIPAL ȘI AUXILIAR DIN INSTANȚA DE LAMINARE Țevilor la cald

3.1 Cuptor cu vatră ambulantă

Cuptorul este proiectat pentru încălzirea înainte de perforarea pieselor de prelucrat Ø 120 mm din carbon (10, 20, 35, 45), calitate slab aliată și oțel inoxidabil până la t = 1120 - 1270 0C.

Cuptorul este o structură metalică rigidă sudată, căptușită din interior cu materiale refractare și materiale termoizolante.

Sub cuptor se realizează sub formă de grinzi mobile și fixe, cu ajutorul cărora piesele de prelucrat sunt transportate prin cuptor. Bariere mecanizate sunt instalate la capetele de încărcare și descărcare a cuptorului. Cuptorul este incalzit cu gaz natural folosind arzatoare instalate pe acoperis. Aerul de ardere este furnizat de două ventilatoare.

Gazele de ardere sunt îndepărtate printr-un sistem de coșuri și coșuri căptușite cu metal, folosind două ventilatoare.

Un schimbător de căldură tubular cu buclă este instalat pe coșul porcului pentru încălzirea aerului furnizat arzătoarelor.

Cuptorul este dotat cu instalatii industriale de televiziune, care ofera posibilitatea telecomenzii control vizual pentru încărcarea și descărcarea pieselor de prelucrat.

Tabelul 1 prezintă specificatii tehnice cuptoare cu vatră ambulantă.

Piesele de prelucrat care urmează să fie încălzite sunt alimentate la masa de încărcare, de unde încărcăturile sunt transportate de-a lungul mesei cu role până la fereastra de încărcare a cuptorului, unde sunt fixate cu ajutorul unor opritoare raportate la grinzile vetrei mobile. Piesele de prelucrat sunt îndepărtate de pe masa rolelor de descărcare prin console cu grinzi mobile, transportate prin cuptor și așezate pe ghidaje fixe, de-a lungul cărora se rostogolesc pe masa rolelor de descărcare în cuptor, care este livrată de la cuptor la masa de role a liniei de tăiere la cald.

Tabelul 1 - Caracteristici tehnice ale cuptorului cu vatră mobilă

Caracteristică

Unități

Valori

Dimensiunea și suprafața vetrei

10,556*28,37=305

Dimensiunile piesei de prelucrat:

Greutatea pieselor de prelucrat încălzite

Temperatura de încălzire a metalului

Performanța cuptorului

Tensiunea din zona inferioară

Stresul termic al focarului

Căldura de ardere a combustibilului

Consum normal de combustibil pe zone:

Debit maxim de aer la a=1,05

Cantitatea maximă de produse de ardere la a = 1,05

Greutatea vatrei cu cușcă

Rata de eliberare a spațiilor libere

Deplasare verticală a fasciculului

Deplasarea orizontală a fasciculului

Temperatura suprafeței exterioare a pereților

Disiparea căldurii

Piesa de prelucrat este încărcată în cuptor una câte una în fiecare, după unul sau mai mulți pași ai plăcilor de ghidare ale grinzilor mobile, în funcție de viteza de laminare și de frecvența de tăiere a țevilor laminate, metalul este oprit în cuptorul 5 -6 pași înainte ca moara să se oprească, la oprirea pentru transbordare, metalul se dă înapoi cu 5 - 6 pași înapoi. Mișcarea pieselor de prelucrat prin cuptor este efectuată de trei grinzi mobile.

Pentru a reduce răcirea pieselor de prelucrat în timpul nefuncționării, pe masa cu role este prevăzut un termostat pentru transportul pieselor de prelucrat încălzite la foarfece, precum și posibilitatea de a returna (învârtirea inversă) a unei piese de prelucrat netăiate în cuptor și de a o găsi în timpul nefuncționării.

Schema cuptorului cu vatră mobilă este prezentată în Figura 2

Figura 2 Diagrama unui cuptor cu vatră mobilă

1 - fereastra de incarcare; 2 - grindă mobilă; 3 - fascicul fix; 4 - mecanism pentru deplasarea verticală a grinzilor; 5 - mecanism pentru deplasarea orizontală a grinzilor; 6 - rolă a mesei cu role pentru eliberarea semifabricatelor din cuptor.

Distribuția temperaturii în cuptor pe zone este prezentată în Tabelul 2.

Tabelul 2 - Distribuția temperaturii în cuptor pe zone

Numele parametrului controlat

Unități

Valoarea parametrului controlat

Abateri admise

Domeniul de control sau frecvența controlului

Temperatura cuptorului pe zone:

de la 1000 la 1150

de la 1150 la 1230

de la 1200 la 1260

de la 1230 la 1280

de la 1230 la 1280

În mod constant

Suprapresiune a produselor de ardere în cuptor

de la 10 la 29.43

În mod constant

În timpul funcționării, este posibilă o oprire la cald a cuptorului. O oprire la cald a unui cuptor este considerată a fi o oprire fără întreruperea alimentării cu gaz natural. În timpul opririlor la cald, grinzile mobile ale cuptorului sunt setate la nivelul celor fixe. Ferestrele de descărcare și încărcare sunt închise.

Încălzitorul metalic în fiecare zi de reparație și în timpul unei opriri lungi de mai mult de două ore și, de asemenea, dacă este necesar, curăță fundul zonelor IV și V de sol cu ​​aer comprimat la o presiune de 29,4 kPa.

3.2 Linie de tăiere la cald

După încălzire, piesa de prelucrat intră pe linia de tăiere la cald a piesei de prelucrat. Echipamentul liniei de tăiere la cald include foarfece pentru tăierea pieselor de prelucrat, un opritor mobil, o masă cu role de transport, un ecran de protecție pentru a proteja echipamentul de radiațiile termice de la fereastra de descărcare a PSHP. Tabelul 3 prezintă caracteristicile tehnice ale liniei de tăiere la cald.

Tabel 3 - Caracteristici tehnice ale liniei de taiere la cald.

Caracteristică

Unități

Valori

Greutatea tijei

Lungimea piesei de prelucrat

Temperatura tijei

Viteza de transport

Performanţă

Accentul mobil, mișcare

Diametrul butoiului

lungimea butoiului

Diametrul de rulare

Pasul rolelor

Consum de apă pe rolă răcită cu apă

Consumul de apă per rolă răcită cu apă cu bucșe răcite cu apă

Consum de apă pe ecran

Foarfecele sunt proiectate pentru tăierea fără deșeuri a metalului, totuși, dacă, din motive de urgență, se formează tăierea reziduală, atunci se instalează un jgheab și o cutie în groapa de lângă foarfece pentru a-l colecta. După încălzirea tijei și eliberarea acesteia, aceasta trece prin termostat, ajunge la opritorul mobil și este tăiată în semifabricate de lungimea necesară. După efectuarea tăierii, opritorul mobil se ridică și cu ajutorul unui cilindru pneumatic piesa de prelucrat este transportată de-a lungul mesei cu role. După ce trece peste oprire, coboară în pozitia de lucru iar ciclul de tăiere continuă. Pentru a îndepărta depunerile de sub rolele mesei cu role, foarfecele de tăiere la cald, este prevăzut un sistem de hidro-spălare a calcarului. După părăsirea mesei cu role a liniei de tăiere la cald, țagla intră în masa cu role de primire a morii de perforare.

3.3 Secțiunea morii de presărare

Standul de lucru al morii de sertizare din designul EZTM (Fig. 3) constă dintr-un cadru 1, un capac 2, trei role 3 (situate la un unghi de 120° unul față de celălalt), suporturi de rulment, care sunt instalate în tamburi de sprijin 4; tamburele sunt plasate în alezajele cilindrice 5 ale patului și capacului și pot fi deplasate prin intermediul unor mecanisme de presiune 6 antrenate de motoare electrice prin roți melcate; șuruburile de presiune 14 se rotesc în piulițele de presiune fixe 8 și cu capetele lor canelate 7 sunt conectate la bucșele roților melcate.

1 - pat; 2 - capac; 3 - rulou; 4 - tambur; 5 - plictisitor pentru un tambur; 6 - dispozitiv de presiune; 7 - capătul canelat al șurubului de presiune; 8 - capătul canelat al șurubului de presiune; 9 - arborele de sincronizare al dispozitivului de presiune; 10 - piuliță de reglare; 11 - cilindru hidraulic; 12 - tija cilindrului hidraulic; 13 - orificiul axial central al șurubului de presiune; 14 - șurub de presiune; 15 - călcâiul șurubului de presiune; 16 - împingere

Figura 3 Stand moara de sertizare

În orificiul central 13 al fiecărui șurub de presiune există o tijă de echilibrare cu arc 19 pentru presarea tamburului rotativ prin călcâiul 15 către șurubul de presiune. Pentru a asigura coincidența constantă a centrului suportului cu axa de rulare a țevii, mecanismele de instalare 6 ale celor două role inferioare sunt sincronizate între ele de arborele 9, care este antrenat de un motor electric. Înlocuirea tobelor cu role se efectuează la îndepărtarea capacului 2. Sub călcâiul șurubului de presiune se află un cilindru hidraulic 11, bazat pe capătul tamburului 4; pe partea inferioară a tijei 12 a cilindrului este instalată o piuliță de reglare 10. Rotirea fiecărui tambur se realizează cu ajutorul dispozitivelor de blocare conectate la cilindri hidraulici cu două plonje.

La reglarea calibrului rolelor, este prevăzut un anumit spațiu între fața de capăt a piuliței 10 și suprafața de sprijin a carcasei cilindrului hidraulic 11. La un unghi de avans constant și la un calibru constant (în timpul reducerii piesei de prelucrat) al rolelor, fluidul de lucru nu este alimentat în cavitatea cilindrului hidraulic 11, prin urmare acest corp este atras fără spațiu de o tijă cu arc 16. până la capătul tijei 12.

Partea de intrare a morii de presărare constă dintr-un cadru turnat cu un jgheab din fontă și cabluri închise. Pe cadru este montat un mecanism de închidere a jgheabului cu acţionare pneumatică. Acest mecanism este realizat în așa fel încât în ​​stare închisă să joace rolul de întârziere pentru piesa de prelucrat ulterioară atunci când este transferată pe masa morii de presărare. Partea de ieșire are forma unui fir lung cu trei perechi de role de frecare de distribuire. După ce piesa de prelucrat este redusă, aceste role, sub acțiunea cilindrilor pneumatici, se apropie între ele până vin în contact cu piesa de prelucrat și o transportă la masa rolei de descărcare.

3.4 Zona morii de piercing

Pe TPA-80 este instalată o moară de perforare cu două role cu șine de ghidare. Moara este echipată cu o latură de ieșire cu ieșire axială a manșonului, care permite perforarea pe un dorn răcit cu apă fără a îndepărta miezul și dornul din role.

3.4.1 Partea de intrare a morii de perforare

Scopul părții de intrare este de a primi piesa de prelucrat de pe linia de tăiere la cald, de a alinia axa acesteia cu axa frezei a sarcinii acestei piese de prelucrat în suportul de lucru al morii și de a limita curgerea piesei de prelucrat în timpul procesului de perforare.

Masa cu role răcită cu apă din fața morii de perforare este proiectată să primească piesa de prelucrat de pe linia de tăiere la cald și să o transporte la centru. Masa cu role este formată din 14 role acționate individual, răcite cu apă.

Instrumentul de centrare este proiectat pentru a scoate o adâncitură centrală cu un diametru D = 20 - 30 mm și o adâncime de 15 - 20 mm la capătul unei piese de prelucrat încălzite și este un cilindru pneumatic în care alunecă un percutor cu vârf. În prezent, centratorul nu funcționează.

Grătarul din fața morii de perforare este proiectat să primească piesa de prelucrat încălzită de pe masa cu role răcită cu apă (după centrare) și să o transfere în jgheabul mesei frontale a morii de perforare. Grătarul este format din șine care se sprijină pe rafturi, care în același timp sunt un suport pentru arborii ejectori tip pârghie, echipate cu antrenare electrică. Grătarul este, de asemenea, echipat cu un opritor acţionat pneumatic, conceput pentru a opri şi a alinia axa ţaglei paralel cu axa de rulare. În fața întârzierii există o pardoseală pentru ca rola să acceseze piesa de prelucrat oprită din orice motiv sau piesa de prelucrat care a fost aruncată accidental pe grătar de la jgheabul de primire.

Masa frontală este proiectată pentru a primi o piesă de prelucrat încălzită care se rostogolește pe grătar, pentru a alinia axa piesei de prelucrat cu axa de perforare și pentru a o ține în timpul străpungerii. Masa frontală este formată dintr-un cadru turnat cu jgheaburi din fontă, care este montat pe doi stâlpi. La perforarea pieselor de prelucrat de diferite diametre, poziția cadrului este reglată de garnituri. Pe cadru este montat un mecanism de inchidere a jgheaburilor, care are si actionare pneumatica.

Cadrul are jgheaburi de cablare de centrare înlocuibile. Cu mecanismul de închidere a jgheabului ridicat, piesa de prelucrat se rostogolește liber de pe grătar în jgheabul mesei frontale. Suprafața interioară a pârghiilor mecanismului de închidere îndeplinește funcția unui acoperiș - fire, care, atunci când pârghiile sunt coborâte, formează o buclă închisă cu firele, care asigură bine centrarea pieselor de prelucrat. Poziția inferioară a pârghiilor este setată în funcție de diametrul pieselor de prelucrat.

Împingătorul este proiectat să deplaseze piesa de prelucrat de-a lungul jgheabului mesei frontale a morii către rolele de lucru și să o introducă în role și este un cilindru pneumatic cu dublă acțiune, care este montat în fața jgheabului mesei frontale. Cursa împingătorului este de 4100 mm. Pe tija de împingere este fixat un vârf, care alunecă de-a lungul ghidajelor și vine în contact cu piesa fierbinte. Vârful este o piesă înlocuibilă și poate avea lungimi și diametre diferite, în funcție de lungimea și diametrul piesei de prelucrat. Împingătorul este controlat de două supape.

3.4.2 Moara de perforare

Suportul de lucru al morii este proiectat pentru perforarea piesei de prelucrat în manșon și este format din următoarele unități și mecanisme: două tamburi cu role instalate în ele cu perne; două mecanisme pentru instalarea rolelor (dispozitiv de presiune și echilibrare); două mecanisme de rotire a tamburului; mecanisme de instalare a riglei; mecanismul riglei care dispar; mecanism de oprire care dispare; mecanism de ridicare a acoperișului cuștii; mecanism de interceptare a tijei; asamblare pat. Tamburele sunt proiectate pentru a schimba unghiurile de alimentare, precum și pentru a instala role. Carcasa este instalată în orificiul cadrului, pe partea sa de coadă există o locașă inelară în care este atașată o roată dințată, care se cuplează cu arborele - angrenajul mecanismului de rotație a tamburului și, în același timp, este o blocare.

Standul de lucru al morii de perforare este prezentat în Figura 4.

1 - tambur; 2 - rulou; 3 - capac; 4 - pat; 5 - cilindru hidraulic; 6 - șurub de presiune; 7 - nucă; 8 - angrenaj melcat; 9 - unelte; 10 - coloana de ghidare; 11 - traversare; 12 - suport de linie.

Figura 4 Stand de lucru al morii de perforare

Mecanismele de rotație a tamburului servesc la setarea unghiului de avans. Rolele sunt instalate în gaurile tamburilor. Tamburele pot fi rotite cu un unghi de la 0 la 150 cu ajutorul unei actionari electrice prin cutii de viteze. Pentru a limita pozițiile extreme la întoarcerea la unghiul maxim, sunt prevăzute întrerupătoare de limită. Protecția rotației tamburului la apropierea poziției de lucru nu este asigurată. Managementul mecanismului de rotație al unui tambur - manual. Tamburul este oprit de un cilindru hidraulic controlat de un distribuitor manual. Poziția setată a tamburelor este fixată de mecanismul de blocare a acoperișului, care constă din două mecanisme de mișcare a șuruburilor și două mecanisme excentrice. Acționările mecanismelor de deplasare a șuruburilor și excentricelor sunt pneumatice.

Butoiul rolei de lucru este montat printr-o potrivire la cald pe arbore, pe care sunt instalate, de asemenea, pe ambele părți perne cu rulmenți cu patru rânduri montați în ele. Garniturile lagărelor de pe partea laterală a cilindrului sunt labirint fără contact, în timpul procesului de laminare sunt alimentate periodic cu unsoare de la sistem centralizat lubrifianți. Mișcarea rolelor se realizează cu ajutorul unui șurub de presiune de la motorul electric prin cutii de viteze cu melc conic. Pentru a indica dimensiunea soluției rolelor de lucru sunt selsyn - senzori și selsyn - receptori. De la capetele patului sunt instalate două mecanisme de blocare a tamburului. Ambele mecanisme primesc mișcare de la cilindri pneumatici. Mecanismele de fixare a riglelor, interceptarea tijei și opritorul care dispare constau într-un scaun inferior cu un suport pentru rigle și o riglă inferioară, un cablu introductiv care este instalat pe marginea scaunului și atașat de acesta cu un cârlig și tijă. Nodul riglei superioare servește la ținerea piesei de prelucrat în centrul firmware-ului în zona de deformare. Din punct de vedere structural, nodul riglei superioare este o traversă în formă de T, de a cărei parte inferioară este atașată rigla. Traversa împreună cu rigla poate fi deplasată pe direcție verticală cu ajutorul a două șuruburi cu filet de împingere de la motorul electric prin roți melcate. Al doilea capăt al arborelui motorului este conectat printr-o cutie de viteze cu un selsyn - un senzor, o rotație din care corespunde mișcării de 1 mm a riglei superioare. Fixarea riglei superioare, precum și a celei inferioare, se realizează folosind un mecanism cu balamale.

Mecanismul de interceptare a tijei cu dornul este proiectat pentru a reduce timpul auxiliar de perforare și pentru a ține tija cu dornul în momentul deschiderii mecanismului de reglare a împingerii și al transportului manșonului prin partea de ieșire a morii de perforare. Mecanismul opritorului care dispare este atașat la intrarea suportului și este proiectat prin ținerea piesei de prelucrat în fața rolelor de lucru în intrare pentru a reduce timpul auxiliar al sarcinii piesei de prelucrat în rolele de lucru. moara de perforare. Mecanismul constă dintr-o pârghie, a cărei parte de tracțiune intră în deschiderea cablului de intrare, blocând calea piesei de prelucrat. Al doilea capăt al pârghiei este conectat pivotant la cilindrul pneumatic montat pe acoperișul standului.

Tamburele sunt plasate în orificiile cadrului detașabil al suportului, iar în jumătatea inferioară a cadrului există platforme pentru instalarea unui scaun riglă.

3.4.3 Partea de evacuare a morii de perforare

Moara de perforare funcționează folosind dornuri scurte fixate la capătul tijei. Prin urmare, una dintre operațiunile principale efectuate pe partea de ieșire este îndepărtarea manșonului de pe tijă.

Pe partea de ieșire sunt instalate centrare cu role ale tijei, care susțin și centrează tija, atât înainte de străpungere, cât și în timpul străpungerii, când asupra ei acționează forțe axiale mari și este posibilă îndoirea sa longitudinală.

În timpul rulării, sunt plasate patru centralizatoare. Primul dintre ele are capacitatea de a se deplasa cu 560 mm, pentru confortul înlocuirii dornului, posturilor și riglelor morii de perforare. Celelalte trei centralizatoare sunt instalate permanent, cinci perechi de role de distribuire sunt montate pe ele pentru eliberarea unui manșon, o pereche este pentru retragerea tijei. Pe măsură ce capătul din față al mânecii se apropie, rolele centralizatorului sunt crescute astfel încât mâneca de cusut să treacă liber între ele. În această poziție, centralizatoarele se transformă în fire role. Centralizatoarele cu role sunt închise și deschise folosind sisteme de pârghii din cilindri pneumatici.

Rolele centralizatoarelor sunt simple, sunt montate pe rulmenti si echipate cu racire cu apa. Centralizatoarele nr. 2 - 4 sunt echipate cu role de ieșire cu frecare, care se află în poziția de desfășurare în momentul trecerii manșonului. Rolele de distribuire sunt folosite pentru a îndepărta manșonul de pe tijă și pentru a-l transfera pe masa cu role din spatele morii de perforare. Fiecare rolă are o acționare de rotație de la un motor electric, iar fiecare pereche de role are o acționare pneumatică. Modul de funcționare al motoarelor cu role este pe termen lung cu o sarcină de scurtă durată când rolele sunt reunite pentru eliberarea manșonului. Poziția inițială a rolelor (role separate) este controlată de un întrerupător de limită fără contact. După ce manșonul părăsește suportul, prima pereche de role de distribuire sunt reunite, iar la o viteză redusă, manșonul este retras din role pentru a permite aducerea pârghiilor de interceptare la tijă și deschiderea capului de blocare și de împingere. , apoi rolele de distribuire sunt reduse la manșon și îl ies dincolo de partea de ieșire.

În spatele centralizatorului nr. 4 este instalat un mecanism staționar de reglare a împingerii, care servește la perceperea forțelor axiale care acționează asupra unei tije cu dorn și la corectarea poziției dornului în zona de deformare, cu un cap de deschidere pentru a trece manșonul dincolo de manșon. partea de ieșire. În poziția de lucru, capul de împingere este închis și blocat cu o încuietoare. Capul de împingere se înclină înapoi cu 700 și este rotit în poziția inițială de un cilindru pneumatic. Fixarea poziției de lucru și înclinată a capului de împingere se realizează prin două întrerupătoare de limită fără contact. Poziția tijei se sprijină pe capul de împingere, care trebuie ajustat în zona de deformare pe măsură ce dornul se uzează.

Tabelul 4 prezintă caracteristicile tehnice ale morii de perforare.

Tabelul 4 - Caracteristicile tehnice ale morii de perforare.

Caracteristică

Unități

Valori

Dimensiunile piesei de cusut:

Mărimea mânecii:

grosimea peretelui

Diametrul manșonului

Lungime mânecă

Presiunea metalului pe rolă:

Radial

Cuplul maxim pe rola

Diametrul rolei de lucru

Cursul traversării mecanismului de instalare a riglelor

Cea mai mare cursă a șurubului de presiune

Viteza de deplasare a șurubului de presiune

raportul cuștii de viteză

Unghi de alimentare

Numărul de rotații ale rolelor

Forța axului capului de împingere

Puterea de antrenare principală

3.4.4 Principiu general lucrarea secţiei morii de perforare

Din cuptorul cu vatră mobilă, țagla fierbinte este transferată pe masa cu role din fața foarfecelor. Foarfecele decupează barele semifabricatelor în lungimi măsurate, în funcție de setarea opritorului mobil. Piesa de prelucrat măsurată este transferată de o masă cu role în spatele foarfecelor către centrator. Piesa de prelucrat centrată este transferată de ejector pe grătarul din fața morii de perforare, de-a lungul căruia se rostogolește până la întârziere și, când partea de ieșire este gata, este transferată în jgheab, care este închisă cu un capac. Tija se sprijină pe geamul capului de împingere al mecanismului de reglare a împingerii, a cărui deschidere nu permite blocarea. Îndoirea longitudinală a tijei din cauza forțelor axiale apărute în timpul rulării este împiedicată de centralizatoare închise, ale căror axe sunt paralele cu axa tijei.

In pozitia de lucru, rolele sunt aduse in jurul tijei de un cilindru pneumatic printr-un sistem de parghii. Pe măsură ce capătul frontal al manșonului se apropie, rolele centralizatoare sunt separate secvenţial. După ce piesa de prelucrat este străpunsă, primele role ale aparatului-trib sunt reduse de un cilindru pneumatic, care mută manșonul din role, astfel încât interceptorul tijei să poată fi capturat de pârghiile interceptoare a tijei, apoi încuietoarea și capul frontal sunt pliate, rolele de distribuire sunt reunite și manșonul la o viteză crescută este eliberat de capul de împingere pe masa cu role din spatele morii de perforare.

3.5 Secțiunea moara continuă

O moară continuă este o etapă care determină performanța întregii instalații de laminare a țevilor.

Tabelul 5 prezintă caracteristicile tehnice ale morii continue.

Schema secțiunii morii continue este prezentată în figura 6.

1 - transportor în fața morii continue; 2 - partea de intrare a morii continue; 3 - continuu 8 - moara teava cusca; 4 - suporturi de antrenare; 5 - partea de ieșire a morii continue; 6 - transportor în spatele unei mori continue; 7 - partea de intrare a dornurilor extractoare; 8 - extractor dublu de dornuri; 9 - masa cu role in spatele extractorului dornurilor; 10 - grătar de transfer în fața băii; 11 - baie pentru racirea dornurilor; 12 - oprire staționară; 13 - grătar de transfer în spatele căzii; 14 - masă cu role în spatele căzii; 15 - cuptor pentru încălzirea dornurilor; 16 - instalatie pentru ungerea dornurilor; 17 - masă cu role în fața unei mori continue.

Figura 6 Schema secțiunii morii continue

După clipire, manșonul este transportat de-a lungul mesei cu role până la opritorul mobil. Mai mult, manșonul este deplasat de un transportor cu lanț către partea de intrare a morii continue. După transportor, manșonul se rulează de-a lungul grătarului înclinat până la dozator, care ține manșonul în fața părții de intrare a morii continue. Sub ghidajele grilei înclinate există un buzunar pentru colectarea cartuşelor defecte. De pe grătarul înclinat, manșonul este aruncat în jgheabul de primire a morii continue prin cleme. În acest moment, un dorn lung este introdus în manșon folosind o pereche de role de frecare. Când capătul frontal al dornului ajunge la capătul frontal al manșonului, clema manșonului este eliberată, două perechi de role de tragere sunt aduse pe manșon, iar manșonul cu dornul este fixat într-o moară continuă. În același timp, viteza de rotație a rolelor de tragere a dornului și a rolelor de tragere a manșonului este calculată în așa fel încât în ​​momentul în care manșonul este captat de primul stand al rulării continue, prelungirea dornul de la manșon este de 2,5-3,0 m. În acest sens, viteza liniară a rolelor de tragere ale dornurilor ar trebui să fie de 2,25-2,5 ori mai mare decât viteza liniară a rolelor de tragere ale manșonului.

Reglarea mecanismelor părții de intrare a morii continue se efectuează astfel: înainte de a începe lucrul, rola trebuie să verifice calibrele rolelor de tragere ale manșonului și ale dornului folosind șublere și o riglă de măsurare metalică. Distanța rolelor de tragere ale manșonului este setată cu 3-5 mm mai mică decât diametrul manșonului, iar distanța rolelor de tragere ale dornului este cu 1 mm mai mică decât diametrul dornului pe care să lucreze. Cu reglarea corectă a rolelor de tragere, manșonul și dornul nu sunt zdrobite; clemele manșonului sunt reglate astfel încât să împiedice prăbușirea sau mișcarea manșonului în timpul încărcării; prelungirea vizuală a capătului liber din spate al dornului de la țeava de degroșare la ieșirea morii este asigurată cu cel puțin 0,8 m prin prelungirea capătului frontal al dornului de la manșon în timpul sarcinii în moara.

Tabelul 5 - Scurte caracteristici tehnice ale morii continue.

Nume

Valoare

Diametrul exterior al conductei de tiraj, mm

Grosimea peretelui țevii brute, mm

Lungimea maximă a conductei de tiraj, m

Diametrul dornelor de freza continuă, mm

Lungimea dornului, m

Diametru rola, mm

Lungimea cilindrului, mm

Diametru gât rulou, mm

Distanța dintre axele standurilor, mm

Cursul șurubului de presiune superior cu role noi, mm

Cursul șurubului de presiune inferioară cu role noi, mm

Viteza superioară de ridicare a rolului, mm/s

Frecvența de rotație a motoarelor principale, rpm

3.5.1 Stand de lucru la moara continuă

Standul de lucru include un cadru, un ansamblu role, mecanisme de presiune superioară și inferioară și un mecanism de reglare axială. Patul suportului de lucru de tip închis. Suporturi de role - rulmenți cu patru rânduri, plăcuțe de rulou - turnate.

Pernele superioare au încorporat un dispozitiv cu arc, datorită căruia presarea constantă a pernelor pe șuruburile de presiune inferioare și superioare asigură selectarea golurilor în sistemul pernă - cupă - șurub.

Mecanismul de presiune superior este conceput pentru a regla soluția dintre rolele superioare și inferioare. Apropierea cu ajutorul șuruburilor de presiune, care sunt antrenate de un motor electric prin roți melcate conectate între ele printr-un cuplaj cu roți dințate. Acționarea dispozitivului de presiune inferioară este manuală.

Rolele sunt antrenate de motoare duble cu o capacitate de 2x500 kW situate oblic la un unghi de 45 0 prin cutii de viteze intermediare.

3.5.2 Instalarea morii continue

Înainte de a începe lucrul, rola la ralanti verifică golurile efective dintre flanșele rolei, pentru care între flanșele rolei este rulat un fir cu diametrul de 6-8 mm din metal moale (oțel cu conținut scăzut de carbon). Grosimea secțiunii laminate a sârmei se măsoară cu un micrometru. În acest caz, spațiul dintre flanșele rolelor ar trebui să fie: pentru primul stand 6 (+0,1; -0,1) mm; pentru standuri de la al doilea la al șaselea 4 (+0,5; -1,0) mm; pentru al șaptelea - al optulea stand 6 (+1,5; -1,5) mm. În același timp, este interzisă reducerea și separarea rolelor în timpul rulării.

Spațiile dintre flanșele rolelor sunt stabilite numai prin deplasarea rolei superioare prin pornirea antrenării dispozitivului de presiune superior. Este interzisă reglarea suportului prin deplasarea rolei inferioare. Pe panoul de control nr. 3, rola setează frecvența de rotație a rolelor de către standurile morii continue, în funcție de grosimea peretelui, conform Tabelului 6.

Dacă este imposibil să se elimine defectele de-a lungul peretelui prin reglarea în linia morii, standurile sunt îndepărtate și reglarea lor este verificată pe suport. Este interzisă efectuarea reglajului axial al rolelor în linia morii.

Mandrinele în funcție de diametru sunt selectate în funcție de grosimea peretelui conductei de tiraj în conformitate cu tabelul 7.

Tabelul 6 - Numărul de rotații ale rolei unei mori continue

Grosimea peretelui țevii brute

Numărul de rotații ale rolelor, rpm

Tabel 7 - Alegerea diametrelor dornurilor în funcție de grosimea peretelui țevii brute.

Dacă, la pornirea unui set nou sau folosit de dornuri lungi, în decurs de o oră nu a fost posibilă eliminarea curburii dornurilor prin ajustarea golurilor și a modurilor de viteză, este necesar să: opriți rularea; verificați starea suprafeței și dimensiunile întregului set de dornuri; verificati secvential pe stand dimensiunile calibrelor si setarea fiecarui stand, daca este necesar, inlocuiti-le sau reglati-le; curățați scaunele cadrului și suporturilor de murdărie, sol, metal; instalați standurile reglate în moara.

Transbordarea standurilor morii continue se efectuează după rularea în medie a următorului număr de țevi indicat în Tabelul 8.

Tabel 8 - Numărul de țevi laminate înainte de transferul suporturilor de moara continuă

3.5.3 Pregătirea morii continue pentru laminare

Înainte de începerea schimbului, maistrul laminorului la cald, în conformitate cu sarcina departamentului de producție și control al atelierului, îi dă operatorului de laminare o sarcină de schimb pentru laminarea țevilor. Înainte de a pune în funcțiune un set de dornuri, rola trebuie:

* verificați diametrul dornurilor cu ajutorul unui suport. În kit, diferența de diametre ale dornurilor este de până la 0,3 mm;

* verificați numărul de dornuri din set, numărul dornurilor din set este de 24 buc. numărul minim de dornuri în funcțiune este de 12 buc.

* inspectați starea suprafeței dornurilor de pe masa de încărcare a cuptorului pentru încălzirea dornurilor (Este interzisă începerea producției de dornuri care prezintă fisuri, zgârieturi, fir de păr, acumulare de metal și alte defecte care se pot imprima pe interior suprafața țevilor brute sau duc la spargerea dornului în timpul lucrului la dornurile care erau în funcțiune, defectele sunt permise la o distanță de cel mult 0,8 m de capătul din spate al dornului. Mandrinele respinse nu sunt închiriate. curbura dornurilor trebuie să respecte TI 161-ТЗ-1725);

* încălziți un set de dornuri într-un cuptor de încălzire conform TI 161-TZ-1723;

* scoateți 18 dornuri din cuptorul de încălzire, puneți în funcțiune dornurile rămase ale setului după încălzirea lor la o temperatură predeterminată conform TI 161-TZ-1723.

În timpul funcționării morii, operatorul de role trebuie:

* menține raportul dintre dimensiunile piesei de prelucrat, manșonului, țevii brute și finisate;

* verifica la inceputul si mijlocul turei starea suprafetei dornurilor, uzura dornurilor in diametru cu ajutorul unui suport; cantitatea de uzură nu trebuie să depășească 0,3 mm din dimensiunea nominală.

* urmati racirea intensiva a rulourilor cu apa.

Toate țevile de tiraj eliminate din flux (decoperire) sunt tăiate cu un tăietor de gaz folosind un autogen, legate și plasate într-un buzunar special. Este interzisă introducerea în moara continuă a manșonelor având: secțiuni răcite local sub formă pete întunecate; dungi; capete rupte; defecte vizibile de suprafață sub formă de captivitate, fisuri; conform dimensiunilor geometrice, acestea nu corespund cu TC 161-TZ-1716. Temperatura țevilor la ieșirea morii continue ar trebui să fie 1030-1130 0 С. Înlocuirea dornurilor se efectuează într-un set. Setul trebuie să fie etichetat cu dimensiunile reale ale dornurilor. Odată cu rotația observată a țevii în timpul rulării, îndepărtați suporturile morii și reglați-le.

3.6. Extractor cu dorn

La ieșirea din moara continuă, țeava dornului trebuie direcționată imediat către extractorul cu dorn dublu, ale cărui specificații sunt date în Tabelul 9.

Operatorul stâlpului, controlul extractorului cu dorn dublu este obligat să înceteze extragerea dornului dacă:

* se formează o „ondulare” la capătul din spate al țevii;

* capătul liber al dornului se extinde din tubul de degroșare mai puțin de

de 0,8 m (informați imediat tăvălugul superior al morii continue despre acest lucru, trimiteți dornul laminat cu țeava pentru extracție);

* sa incercat de doua ori extragerea dornului din teava racita.

Tabel 9 - Scurte caracteristici tehnice ale extractorului cu dorn.

Parametru

Valoare

Diametrul maxim al dornurilor extrase, mm

Lungimea maximă a dornurilor extrase, mm

Lungimea minimă a prelungirii tijei dornului de la țeavă înainte de extracție, mm

Greutatea maximă a dornului extras, kg

Viteza de extragere a dornului, m/s

Forța de extracție, tf, nu mai mult

în stare de echilibru

Raportul de transmisie

Cuplu pe arborele de viteză mică, kN/m, nu mai mult

3.7 Ferăstrău pentru tăierea capătului uzat din spate

Tabelul 10 oferă o scurtă specificație tehnică pentru ferăstrăul de tăiat capătul de coadă.

Tabel 10 - Scurte caracteristici tehnice ale ferăstrăului pentru tăierea capătului din spate al țevii brute.

Parametru

Valoare

Ejector cu șurub

Timp de cădere a conductei, s

Viteza melcului, rpm

Viteza mesei rolelor de admisie, m/s

Excentricitatea arborelui cotit, mm

Stivuitor

Viteza de avans a conductei, mm/s

Viteza de rotație a discului de tăiere, rpm

Masa cu role de nivelare

Masa rulanta de iesire

Viteza de transport, m/s

După îndepărtarea dornului, conducta de aspirație intră în ferăstrăile pentru tăierea capătului dezordonat din spate. Înainte de a începe lucrul, tăietorul de metal fierbinte trebuie să verifice starea pânzei de ferăstrău, care nu trebuie să aibă bătăi, crăpături sau dinți sparți. Pânza de ferăstrău se înlocuiește după ce au fost laminate 6.000 de tone de țevi sau dacă se constată defecte. Lungimea tăierii trebuie să fie de 50-120 mm.

3.8 Centrală termică INZ - 9000/2.4

În timpul procesului de fabricație, temperatura țevii laminate scade, prin urmare, înainte de reducere, este supusă încălzirii prin inducție până la 850 0 C.

Tabelul 11 ​​prezintă caracteristicile tehnice ale instalației de încălzire.

Tabel 11 - Caracteristicile tehnice ale instalatiei de incalzire.

Parametru

Valoare

Dimensiunile conductei incalzite

Diametrul exterior, mm

Grosimea peretelui, mm

parametrii principali

Putere de frecvență medie instalată, kW

Frecvența curentă nominală, Hz

Productivitate maximă t/h

Viteza de mișcare a conductelor prin inductor, m/s

Consumul de apă de răcire, m 3 / h, nu mai mult

Blocuri de incalzire, buc

Inductori, buc

Convertizoare de frecventa HRC 500-1-6000, buc

3.9 Moara reducătoare a TPA - 80 unit

Pe TPA-80 este instalată o moară de reducere cu 24 de suporturi cu 3 suporturi de role. Avantajul suporturilor cu 3 role este că oferă o precizie mai bună a grosimii peretelui pentru tuburi. Un alt avantaj al suporturilor cu 3 role este că arborii de antrenare din toate standurile pot fi poziționați orizontal (în standurile cu 2 role - la un unghi de 45 0), iar antrenarea este pe o parte a axei laminate, ceea ce facilitează întreținerea morii. .

Schema standului de lucru al morii de reducere a designului unității TPA-80 este prezentată în Figura 7.

Figura 7 Stand de lucru cu trei role al unei mori de reducere

Echipamentul acestei secțiuni este proiectat pentru încălzirea prin inducție, laminarea sa într-o moară de reducere, răcire și transportul ulterioară la secția de tăiere la rece.

Acest echipament include următoarele mecanisme: role de tragere; instalație de inducție; suport pentru capse defilate; suport pentru capse inclinate; moara de reducere; masa cu role din spatele morii de reducere; masa rulanta cu ejector cu supapa; ejector de supapă; lamelele sunt mobile; masa cu role de nivelare; masa rulanta retractabila.

Conducta este transportată prin tragere de role prin încălzitoare cu inducție și este alimentată în moara de reducere. După ieșirea din ultimul stand al morii de reducere, conducta este transferată cu role de admisie către ejectorul supapei. Conducta se află în această poziție pe masa cu role înainte de pornirea ejectorului supapei.

La un semnal de la un senzor instalat în fața ejectorului supapei, acesta pornește, apucă țeava de pe rolele cantilever ale mesei rolelor de admisie și o transferă în jgheabul de primire. În funcție de lungimea țevii de intrare, două secțiuni ale suflantei supapei (țeavă lungă) sau o secțiune (țeavă scurtă) pot fi pornite.

Pentru a crește fiabilitatea captării conductei de către supape și pentru a evita impactul conductei, în cazul unei posibile nepotriviri a vitezei de ridicare a supapelor 1 și 2 ale secțiunii, antrenarea celei de-a doua secțiuni este pornită cu un întârziere de 0,5 s.

După oprirea acționărilor ejectoarelor supapelor, se dă un semnal de pornire a antrenărilor șinelor mobile, care transferă conducta de la jgheabul de primire la prima conductă a șinelor fixe. Dezactivarea antrenării după rotirea arborelui 360 0 . Cu fiecare etapă ulterioară a șinelor mobile, conductele sunt transferate din poziție în poziție a șinelor fixe și răcite.

Țevile care intră în rolele mesei cu role de nivelare sunt aliniate în modul de alunecare a țevii de-a lungul rolelor și transferate prin șine mobile în pozițiile șinelor fixe și apoi acumulate pe căruciorul dispozitivului de transfer. După ce numărul necesar de țevi (în funcție de diametrul exterior) este colectat pe cărucior, țevile sub formă de pachet plat sunt așezate de un dispozitiv de transfer pe o masă cu role în spatele frigiderului.

3.9.1 Construcția standului de lucru

Laminoarele longitudinale fără dorn pot avea standuri cu două sau trei role. TPA-80 este echipat cu o moara de reducere cu 24 de standuri cu trei role, 22 de standuri cu o pozitie neregulata a rolelor, ultimele doua cu una reglabila. Caracteristicile tehnice ale morii sunt prezentate în tabelul 12.

Instalarea unei mori de reducere cu 24 de standuri constă din următoarele unități și mecanisme principale:

* standuri de tiraj;

* standuri de finisare;

* capse din colecție;

* dispozitiv de transbordare;

* reductor diferential;

* reductor de distribuție, reductor de antrenare auxiliar și reductor de suport nr. 1-3;

* dispozitive de conectare;

* montaj faianta;

* Postari;

* unitate de 2 standuri de finisare.

Tabelul 12 - Scurte caracteristici tehnice ale morii de reducere.

Parametru

Valoare

Diametru ideal rola, mm

Distanța dintre axele standurilor adiacente, mm

Puterea motorului, kW

Turația maximă a motorului, rpm

Viteza maximă de reducere la intrarea în moară, m/s

Raport de transmisie

1…3 standuri;

4…6 standuri;

al 7-lea stand;

10,11 cuști;

12…22 standuri;

23,24 cuști;

Suportul de tiraj de lucru este destinat reducerii diametrului și grosimii peretelui țevilor. Funcționează cușcă, trei role. Rolele din stand sunt situate la un unghi de 120 0 una față de alta. Cusca are un calibru oval. Alezarea gabaritului se efectuează pe o mașină specială într-un stand asamblat. Standul este un corp din oțel turnat, în șase orificii din care sunt montate trei ansambluri de role. Bucșele rolelor sunt atașate de corp prin intermediul a trei capace turnate folosind nouă șuruburi.

Cutiile de punți sunt ansambluri de rulmenți asamblate în cupe, cu doi rulmenți conici cu un inel intermediar și garnituri montate în fiecare cutie de osii.

Pe fiecare dintre cele trei role, prin intermediul unor caneluri, se montează cuplaje dintate, cu ajutorul cărora se transmite momentul de la suport (acționare cușcă) către role. Corpul are mânere speciale pentru manipularea standurilor.

Pe corp este atașată o conductă pentru alimentarea cu apă de răcire la...

Documente similare

    Esența problemei pe defectul „captivitate internă”. Gama de produse a atelierului de laminare tevi. Proprietăți mecanice și proces tehnologic pentru producerea țevilor fără sudură. Tipuri de căsătorie în producția de mâneci. Conducte de încălzire într-un cuptor cu grinzi mobile.

    teză, adăugată 12.12.2013

    Descrierea proprietăților diferitelor tipuri de oțel. Analiza produselor, echipamentelor și instrumentelor OAO „Uzina de țevi Mezhdurechensk”, propuneri pentru îmbunătățirea tehnologiei sale pentru pregătirea țevilor. caracteristici generale căsătoria s-a rostogolit, măsuri pentru a o elimina.

    teză, adăugată 24.07.2010

    Operații tehnologice ale unității de galvanizare la cald continuă ANGTS-1, cerințe pentru oțel zincat la cald. Construcția diagramei Pareto și a diagramei Ishikawa. Formarea, recoacerea și îndreptarea stratului de zinc. Defecte ale oțelului galvanizat la cald.

    lucrare de termen, adăugată 20.11.2012

    Calculul calibrelor unei scule de rulare. Calibrarea riglelor morii de perforare. Parametrii de energie și putere ai rulării longitudinale. Proiecția orizontală a suprafeței de contact metalice, parametrii de rulare. Calculul și completarea fișelor normativ-tehnologice.

    teză, adăugată 18.06.2015

    Sortiment și cerințe de documentație normativă pentru conducte. Tehnologie și echipamente pentru producția de țevi. Dezvoltarea algoritmilor de control pentru moara de reducere TPA-80. Calculul laminarii si calibrarea rolelor morii reductoare. Parametrii de putere ai rulării.

    teză, adăugată 24.07.2010

    Produsele magazinului de laminare a țevilor nr. 2, scopul său și consumatorii. Tehnologia de producție a țevilor pe TPA-140. Descrierea echipamentului, caracteristicile sale principale, instrucțiuni pentru funcționarea și întreținerea acestuia. Secțiune pentru pregătirea semifabricatelor de țevi și a produselor laminate la cald.

    raport de practică, adăugat la 06.03.2015

    Informații generale despre țevi, tipurile, dimensiunile și caracteristicile de instalare ale acestora. Echipamente pentru producția de țevi moderne pentru alimentarea cu apă și alimentare cu gaz, materiale de bază pentru fabricarea acestora. Tehnologie si instalatii pentru producerea tevilor din polietilena.

    rezumat, adăugat 04.08.2012

    Tipuri și caracteristici ale țevilor din plastic, rațiunea alegerii unei metode pentru conectarea lor, principiile de andocare. Reguli generale sudarea cap la cap a țevilor din plastic și polipropilenă. Tehnologia de sudare prin soclu. Principii și etape de instalare a țevilor din polipropilenă.

    lucrare de termen, adăugată 01.09.2018

    Aplicarea și clasificarea țevilor de oțel. Caracteristicile produselor din țevi din diferite clase de oțel, standarde de calitate a oțelului în fabricarea sa. Metode de protecție a țevilor metalice împotriva coroziunii. Compoziția și aplicarea oțelului carbon și aliat.

    rezumat, adăugat la 05.05.2009

    Caracteristicile materiilor prime și materialelor. Caracteristicile produsului finit - țevi cu secțiune inelară, din polietilenă. Descriere schema tehnologica. Bilanțul material pe unitate de producție. Norme de consum de materii prime și resurse energetice.

Toate morile de țevi pot fi împărțite în trei grupuri:

Morile de piercing vin cu rulouri de butoi, ciuperci și discuri. Unitatea de rulou cilindric are două role de lucru conice duble cu un diametru de 450 până la 1000 mm. Ambele role sunt situate într-un plan orizontal, iar axele lor în plan vertical sunt înclinate între ele la un unghi care poate fi ajustat de la 5 la 18 ° sau mai mult (unghi de avans).

La perforarea unei țagle rotunde, ambele role se rotesc în aceeași direcție. Pentru a ține metalul în zona de deformare, există două rigle de ghidare situate într-un plan vertical sau două role neacționate.

Tagla care intră în role realizează o mișcare complexă, de rotație și de translație (datorita unghiului de avans).

În timpul rulării elicoidale în role cu con dublu, în metal apar tensiuni de tracțiune și forfecare, iar tensiunile radiale de întindere ating valori semnificative și determină formarea unei cavități de diametru relativ mic, cu pereți inegali. Pentru a obține o gaură interioară cu diametrul dorit cu o suprafață netedă, rularea se efectuează pe un dorn - o unealtă în formă de con instalată la capătul tijei între role pe traseul piesei de prelucrat. Tija cu dornul este instalată într-un opritor special. La deplasarea înainte, piesa de prelucrat se deplasează pe dorn - este cusută și, în acest caz extinderea și alinierea găurii cusute.

Pe fig. 4.1 prezintă structura nodurilor morii de perforare, care constă din două role de lucru 1 conectate la cușcă de viteze 2 și motor electric 3 cu ajutorul fusurilor de conectare 4. Între fusuri sunt instalate un împingător 5 și un jgheab de ghidare 6. O tijă 7 cu un dorn la capăt este atașată la un opritor special cu un blocare 8. O masă cu role 9 este instalată pentru a primi manșonul cusut.

Tagla pentru o astfel de laminor cu tuburi, care este de obicei rotundă în secțiune transversală, este încălzită în cuptoare metodice, de unde este emisă pentru o masă cu role. De pe masa cu role, piesa de prelucrat intră în jgheabul de primire, prin care, cu ajutorul unui împingător, este introdusă în rolele unității de perforare. La părăsirea rolelor, manșonul este amplasat pe tijă și este îndepărtat de pe partea laterală a capătului său din spate după ce încuietoarea este deschisă.

Manșoanele cu pereți groși obținute pe diferite unități de perforare sunt laminate în țevi cu pereți subțiri în stare fierbinte la laminoare:

  • pelerinii;
  • automat;
  • continuu;
  • trei role.

Denumirea unității de laminare a țevilor este determinată de tipul de laminoare.

Tabăra de pelerini cuprinde suport cu două role și alimentator. Sensul de rotație al rolelor din această unitate este opus mișcării piesei de prelucrat. se reduce într-un calibru de secțiune transversală variabilă doar la jumătate de tură a rolelor. În următoarea jumătate de tură, piesa de prelucrat trece printre role fără reducere.

Procesul de lucru al laminarii țevilor pe o moară de pelerină (Fig. 4.2) este următorul: un dorn 2 al alimentatorului este trecut în manșonul cu pereți groși 1, care provine din unitatea de perforare, iar lungimea dornului este mai mare. decât lungimea mânecii. Manșonul împreună cu dornul este deplasat lent de către mecanismul de alimentare către role. De îndată ce metalul ajunge la role, ecartamentul 3 captează o parte a manșonului (Fig. 4.2, a) și o comprimă cu partea sa de lucru (Fig. 4.2, b). În timpul rulării, rolele au tendința de a împinge manșonul cu dornul înapoi, dar acest lucru este împiedicat de mecanismul de avans.

Mai mult decât atât, mecanismul în sine se deplasează continuu înainte cu viteză mică. Capătul dornului este conectat la pistonul cilindrului pneumatic. După o jumătate de rotire a rolelor, manșonul părăsește partea de lucru a calibrul și devine liber. În următoarea jumătate de tură, pistonul este pus în mișcare și împinge rapid înainte dornul cu manșonul, care, în timpul acestei mișcări, revin de-a lungul axei lor longitudinale cu 90 ° (Fig. 4.2, b), iar apoi rolele captează o nouă parte a mânecii. Mecanismul de alimentare în timpul unei rotații a rolelor se deplasează înainte la o distanță de 8 până la 25 mm.

Procesul continuă până când întregul manșon este pompat.. La sfârșitul rulării, rolele sunt despărțite și mecanismul de alimentare trage dornul afară din țeavă în sens invers. Produsul eliberat este dus de masa cu role din spate la fierăstrăul fierbinte, unde este tăiat așa-numitul cap pilger.

Diametrul interior al produsului laminat este aproape egal cu diametrul dornului, iar diametrul său exterior este diametru calibrul. Pe morile periodice se pot obține țevi cu cel mai mic diametru exterior de 45 mm. Pentru a obține produse de dimensiuni mai mici, semifabricatul din unitatea periodică este transferat la o moară de reducere sau de trefilare.

Laminoare automate sunt cele mai comune pentru rularea fără sudură a țevilor; ofera un extract egal cu 1,2-2, in functie de marimea produselor. Unitatea automată constă dintr-un suport cu două role cu role de până la 1000 mm în diametru și role speciale de alimentare cu retur.

Rolele unității au un număr de calibre rotunde de diferite diametre. În calibrul este introdus un dorn, care este ținut pe loc de o tijă fixată fix în cadrul de împingere. La rularea pe o unitate automată, diametrul și grosimea peretelui țevii scad, ceea ce este determinat de jocul dintre calibru și dorn. De obicei, rularea are loc în două sau trei treceri, cu produsul rotit cu 90° după fiecare trecere.

Schema laminarii pe o moara automata este prezentata in fig. 4.3. Conducta, care a trecut prin rolele primei unități, se află pe tija din partea din spate a unității. Transferul țevii pe partea frontală se realizează cu o pereche de role 2 ale returului: rola inferioară se ridică și este presată pe produs, care este tras de tijă prin frecare și transferat pe partea din față a unitate. Rola de lucru superioară a morii este apoi ridicată pentru a permite țevii să treacă. După transferul în partea din față, brazda este din nou coborâtă în poziția de lucru. Înălțimea rolei de lucru și convergența rolelor de alimentare cu retur sunt complet automatizate.

Conducta de pe o unitate automată este de obicei rulată în două spații cu rotirea sa cu 90 ° și înlocuirea dornului după fiecare trecere. Dupa rularea pe moara automata, teava iese usor ovala, cu pereti diferiti si cu o suprafata insuficient de neteda. Pentru a oferi o formă rotundă, reduceți diferențele și lustruiți suprafețele exterioare și interioare, după rulare pe masa ruloului, produsul este alimentat în mașinile de rodaj, iar apoi, pentru a obține dimensiunile finale în diametru, în unitatea de calibrare.

Laminoare continueîmpărțit în două tipuri. Agregatul continuu de tip vechi este format din șapte perechi de role: patru - orizontale și trei - verticale. Toate rolele sunt antrenate de un singur motor printr-un sistem complex de viteze.

Un nou tip de agregat continuu este format din nouă standuri, în plus, axele rolelor acestor standuri sunt situate la un unghi de 90 ° unul față de celălalt și la un unghi de 45 ° față de planul orizontal (Fig. 4.4). Acționarea rolelor fiecărui stand se realizează de la un motor individual, care asigură o setare și o reglare mai simplă a morii. Laminarea pe unități continue se realizează cu ajutorul unui dorn cilindric mobil, pe care se pune un manșon, care provine de la moara de perforare. După rulare, dornurile sunt îndepărtate din țevi pt mașină specială, refrigerați și reutilizați.

O varietate de mașini de laminare sunt, de asemenea, mașini cu trei role pentru laminarea în principal a țevilor din oțeluri aliate. Lor trăsătură distinctivă lucru este pe ele se pot obtine produse de dimensiuni foarte precise.

Pe mori feroviare(Fig. 4.5) țevile se obțin prin tragere. material primar - blank pătrat laminat, care este tăiat în bucăți de lungimea necesară, este încălzit într-un cuptor metodic și cusut pe o presă într-un manșon cu un fund sau un pahar, care apoi intră în unitatea șină. Un dorn este introdus în sticlă și acesta este tras printr-o serie de inele cu diametrul orificiului descrescător, în timp ce grosimea peretelui produsului scade treptat.

După broșarea pe o unitate șină, țeava, împreună cu dornul, intră în mașina de rupere, în care diametrul produsului crește ușor, ceea ce facilitează îndepărtarea dornului din acesta. În ultimii ani, unitățile feroviare nu au fost instalate, deoarece această metodă de producție este considerată învechită.

După rularea laminoarelor, țevile sunt alimentate la unitățile de finisare. Aceste unități includ:

  • spargere;
  • calibrare;
  • reducere.

După cum sa menționat, unitățile de rulare-laminare sunt de obicei instalate în spatele celor automate și, uneori, în spatele celor pe șină.

Prin designul lor, laminoarele cu două role sunt similare cu laminarea oblică, perforatoare. Rolele lor sunt înclinate una față de alta la un unghi de ~ 6,5° și se rotesc în aceeași direcție. Laminarea țevii se realizează pe un dorn fixat pe o tijă. Produsul, în mișcare înainte, se rotește simultan cu tija. Unitatea de rodare este proiectată pentru rularea peretelui țevii și lustruirea suprafețelor exterioare și interioare pentru a obține o grosime uniformă a peretelui și același diametru al produsului pe toată lungimea.

Mori de calibrare instalat în spatele spargerii și proiectat pentru a elimina ovalitatea si a obtine tevi de un diametru dat. Unitățile de calibrare pot avea de la unul la douăsprezece standuri. În fiecare stand se instalează câte o pereche de role, amplasate orizontal, vertical sau oblic. Cel mai utilizat mori de dimensionare cu mai multe standuri, în care axele fiecărei perechi de role sunt înclinate față de orizont la un unghi de 45° și față de perechea adiacentă de role la un unghi de 90°. Rolele acestor unități sunt împachetate, dintr-un singur motor pentru toate standurile, sau pot avea o unitate individuală.

În unitățile de calibrare cu mai multe suporturi, simultan cu calibrarea, fixarea conductei, iar necesitatea mașinilor de îndreptat la cald este eliminată.

Mori reducătoare sunt unități continue pentru laminarea la cald a țevilor fără dorn pentru a le reduce diametrul. După numărul de role care formează un calibru în fiecare stand, se disting agregate de reducere cu două, trei și patru role. Rolele din standuri sunt dispuse alternativ orizontal, vertical si la un unghi de 45°. Designul morilor de reducere cu două role este similar cu unitățile de calibrare multi-stand. Diferențele de dimensiune și număr de standuri (în reducere sunt până la 24 sau mai mult).

Finisarea țevilor de oțel fără sudură cu pereți subțiri este la laminare la rece, trefilare la rece sau o combinație a acestor metode. Din cauza conditii speciale tragere la rece a produselor prin vizor, coeficientul de alungire pe trecere nu depășește de obicei 1,5-1,8.

În timpul laminarii la rece a țevilor pe unități care funcționează pe principiu tabere de pelerinaj, este posibil să se utilizeze mai pe deplin plasticitatea metalului, obținându-se rapoarte de alungire de 4-6 în medie și în unele cazuri chiar 6-8. Deși metoda de laminare la rece este mai eficientă decât tragerea la rece, totuși, la laminarea la rece este adesea necesară schimbarea rolelor, durează 3-4 ore, iar la tragerea la rece schimbarea sculei durează doar câteva minute. Prin urmare, în atelierele moderne de producție se folosesc ambele procese de prelucrare.

Extragerea țevilor se realizează în trei moduri:

  • 1) fără dorn;
  • 2) pe scurt;
  • 3) pe dornuri lungi (Fig. 4.6).

Dacă este necesar să reduceți doar diametrul țevii, aplicați tragere fără dorn printr-un inel de tragere, nemişcată fixată în resturile constante ale morii de trefilare. Dacă trebuie să reduceți simultan diametrul și grosimea peretelui, este posibil desenând atât dornuri scurte cât și lungi.

La tragerea unui dorn cilindric scurt printr-un inel de tragere, dornul este ținut într-o anumită poziție cu ajutorul unei tije. Conducta, la trecerea prin golul inelar dintre dorn si inel, este comprimata in diametru si grosimea peretelui, ceea ce ii asigura tragere. Desenarea pe un dorn lung este diferită prin faptul că dornul, care este situat în interiorul țevii, nu este fix, dar se mișcă odată cu produsul. În același timp, forțele de frecare dintre produs și unealtă sunt mai mici decât atunci când se trag pe un dorn scurt, ceea ce face posibilă realizarea unor reduceri mari într-o singură trecere.

Se fac conducte sudate unități de sudare a țevilor căi diferite, dintre care cele mai frecvente sunt:

  • sudare continuă în cuptor;
  • sudare electrică prin rezistență;
  • sudura electrica cu incalzire prin inductie;
  • sudarea cu arc electric sub un strat de flux sau într-un mediu cu gaz de protecție etc.

Procesul de obținere a produselor, așa cum sa menționat mai sus, constă în obținerea unei piese de prelucrat sub forma unei benzi laminate și sudarea acesteia într-o țeavă.

Unitate de sudare a țevilor - un set de mașini și mecanisme concepute pentru fabricarea țevilor, transportul, prelucrarea, acoperirea, depozitarea și ambalarea acestora. O astfel de unitate include de obicei mai multe mori cu mai multe stand:

  • turnare
  • reducere
  • calibrare.

Pe fig. 4.7 prezintă o diagramă a procesului continuu de sudare a produselor în cuptor, care se realizează în următoarea ordine.

Imagine. 4.7. Schema procesului de sudare a conductelor de cuptor

Banda laminată la cald 1 (din oțel cu conținut scăzut de carbon) este mutată continuu prin cuptor, în care, cu ajutorul arzatoare pe gaz 2, marginile sale sunt încălzite până la 1450° C (temperatura de sudare), iar mijlocul benzii este încălzit până la 1350° C. La ieșirea din cuptor, marginile benzii sunt suflate cu un jet de aer de la duza 3, ceea ce asigură îndepărtarea depunerilor de pe marginile benzii și creșterea temperaturii de încălzire a acestora cu 50-80°C. Prima pereche de rulouri condusă 4 transformă banda într-un semifabricat tubular fără a uni marginile. A doua pereche de role condusă 5 unește marginile piesei de prelucrat și, comprimându-le, le face să se sude în conducta 6.

Sudarea marginilor unei piese de prelucrat formate este un proces de sudare în forjă, care trebuie să folosească capacitatea de a aderența moleculară a suprafețelor metaliceîncălzit la o temperatură ridicată.

În ultimii ani s-a dezvoltat și s-a răspândit o metodă de producere a țevilor prin sudare electrică.

Materialul primar este bandă laminată la rece în bobine, iar pentru țevi de diametre mari - foaie goală. Producerea produselor dintr-o bandă semifabricată se realizează în șase perechi de role dintr-o moară de turnare continuă (Fig. 4.8). Are o a patra pereche de role situate vertical. Taglele formate în stare rece după părăsirea ultimului stand este sudată cap la cap în aparate electrice speciale de sudură. În aceste mașini, încălzirea poate fi efectuată prin contacte prin care este furnizat curent. (incalzire prin conductie) iar cu ajutorul inductoarelor (încălzire prin inducție) si alte metode. Conductele cu un diametru de 4 până la 1400 mm cu o grosime a peretelui de 0,15 până la 20 mm sunt realizate prin metoda de sudură electrică prin inducție.

În cele din urmă, un loc special este ocupat mașini de sudat în spirală pentru țevi. Pe aceste mori, produsele sunt obținute prin ondularea spiralată a benzii pe un dorn cilindric și sudarea continuă a cusăturii spiralate cu un cap de sudură automat. Această metodă are avantaje semnificative față de fabricarea produselor cu o cusătură longitudinală:

  • 1) diametrul conductelor nu depinde direct de lățimea benzii originale, deoarece valoarea diametrului este determinată nu numai de lățimea benzii, ci și de unghiul helixului. Acest lucru face posibilă obținerea țevilor cu diametru mare dintr-o bandă relativ îngustă,
  • 2) cusătura în spirală adaugă mai multă duritate produsului. Datorită aranjamentului în spirală a cusăturii, aceasta din urmă este încărcată cu 20-25% mai puțin față de longitudinala,
  • 3) țevile sudate în spirală au dimensiuni mai precise și nu necesită calibrarea capetelor lor după sudare.

Cu toate acestea, pe lângă avantaje, există și dezavantaje ale unui astfel de proces, și anume:

  • performanta slaba
  • imposibilitatea obținerii unei cusături de înaltă calitate cu o semilună semnificativă a benzii.

Cele mai răspândite sunt morile de perforare (standurile de lucru) cu role în formă de butoi. Fixarea cu două rulmenți a rolelor pe astfel de mori face posibilă utilizarea acestora pentru a produce manșoane nu numai de dimensiuni mici (dia. până la 140 mm), pentru laminarea cărora se folosesc și mori cu discuri și role în formă de ciupercă, dar de asemenea pentru manşoane de profile mai mari cu diametrul maxim de . până la 630 mm. Firmware pentru manșon dimensiuni mari este însoțită de presiuni mari asupra rolelor și fixarea în consolă a rolelor nu poate fi de încredere.

Proiectarea standului de lucru al morii de perforare este determinată în mare măsură de scopul specific al morii. Dacă este utilizat numai pentru producerea de manșoane cu pereți groși, suportul de lucru este echipat cu două role auxiliare inactiv sau o rolă auxiliară și un fir fix (riglă). Dacă este necesar să se obțină manșoane cu pereți subțiri pe moară, suportul are două fire fixe - rigle care se potrivesc perfect pe rolele de lucru. În acest caz, necesitatea unei potriviri strânse a riglelor pe rolele de lucru este dictată de faptul că manșoanele cu pereți subțiri sunt caracterizate de o stabilitate scăzută în secțiune transversală, iar metalul poate curge în golul dintre rola de lucru și unealtă. , care limitează deformarea transversală. Dacă acest instrument este o rolă auxiliară, atunci decalajul este semnificativ; utilizarea riglelor evită goluri mari. În același timp, străpungerea manșoanelor cu pereți groși, datorită rigidității lor mari în secțiune transversală, poate proceda cu succes chiar și cu goluri semnificative între rulourile de lucru și cele auxiliare. Utilizarea rolelor auxiliare este oportună, deoarece aceasta asigură o alunecare axială mai mică a metalului. În plus, consumul de scule este redus considerabil, mai ales la rularea oțelului înalt aliat, când rezistența riglelor este scăzută.

O caracteristică importantă a suportului de lucru al morii de perforare este posibilitatea de a schimba unghiul de avans prin utilizarea diferitelor înclinări ale rolelor de lucru. În morile vechiului design, acest unghi nu era reglementat și era în 4 ° 30 "-6 ° 30". În standurile de lucru create într-o perioadă ulterioară, de regulă, este prevăzută reglarea unghiului de alimentare. Deși acest lucru complică proiectarea standului de lucru, se justifică pe deplin, deoarece crește semnificativ manevrabilitatea morii, care este necesară pentru o gamă largă de țevi, atât ca dimensiune, cât și ca oțel.

Standurile de lucru moderne ale mori de perforare (24) au un cadru masiv turnat în formă de cutie cu un capac detașabil. În interiorul cadrului sunt așezate tobe cilindrice goale, cu deschideri, în care sunt așezate pernele rolelor de lucru. Tamburele pot fi rotite în jurul unei axe perpendiculare pe axa firmware-ului, modificând astfel unghiul de alimentare. Acționarea pentru rotirea tamburilor poate fi utilizată în diferite modele. În modelele străine, pentru a roti tamburele, se folosesc de obicei patru șuruburi de fixare, care se lipesc de adânciturile de pe tamburi și se rotesc în piulițe care sunt introduse în găurile patului. După ce tamburele sunt setate la unghiul de avans necesar, poziția lor este fixată cu piulițe de blocare ale șuruburilor de fixare și blocuri de prindere, care sunt presate pe suprafața tamburilor cu pene. Unghiul de avans este de obicei reglabil între 5-12°.

În modelele interne, mecanismele speciale sunt utilizate pentru a roti tamburele. Unul dintre aceste mecanisme rotește tamburul printr-un lanț lamelar care îl înconjoară. Lanțul este antrenat de un motor electric printr-o cutie de viteze cu melc dublu și un pinion de antrenare montat pe husa patului.

Într-un alt design al mecanismului rotativ, unghiul de înclinare necesar al rolelor este stabilit de la motorul electric printr-un angrenaj melcat și o pereche cilindrică, a cărei roată condusă este montată direct pe tambur. Tamburele într-o poziție dată sunt fixate prin arcuri și frânate de un cilindru hidraulic. Fixarea tobelor poate fi efectuată și cu cleme speciale, a căror acționare electrică este situată pe capacul cadrului.

În modelele casnice, tamburele pot fi rotite printr-un unghi de la 0 la 90°. Acest lucru simplifică foarte mult schimbarea rolelor de lucru ale morii (transbordare), deoarece nu este nevoie să scoateți tamburele din pat. Prin așezarea tamburelor astfel încât rulourile să fie înăuntru pozitie verticala, casetele cu role sunt scoase din tamburi prin ferestrele din capacul cadrului. În structurile străine, în timpul transbordării, este necesară mai întâi îndepărtarea acoperișului, apoi îndepărtarea tamburelor împreună cu rolele.Durata transbordării în acest caz este cu 30-40 de minute mai lungă.

Rolele de lucru sunt montate în casete pe rulmenți cu role conice, plasate în pahare și protejate în mod fiabil de calcar.

Casetele role pot fi deplasate de-a lungul ghidajelor tamburului cu ajutorul șuruburilor de presiune. Fiecare rolă are un mecanism independent de deplasare a șuruburilor de presiune, constând din două cutii de viteze elicoidale melcate care transmit rotația de la un motor electric. Mecanismele sunt instalate la capetele tamburilor de pe lateralele suportului de lucru. Mișcarea simultană și identică a ambelor role față de axa morii este asigurată de sincronizarea funcționării motoarelor mecanismelor de instalare a rolelor conform sistemului de arbore electric. Pentru a regla moara, este, de asemenea, posibil să mutați fiecare șurub independent. Poziția rolelor față de axa morii este indicată pe cadrane.

Rigla inferioară este instalată în suportul riglei pe un scaun staționar. Pâlniile de ghidare de intrare și ieșire sunt, de asemenea, atașate de scaun. Rigla superioară este atașată la o traversă în formă, care poate fi deplasată în sus sau în jos folosind un mecanism montat pe cuvertura de pat. Acest mecanism este alcătuit din două șuruburi de presiune atașate la o cruce care trec prin piulițe montate în angrenajele melcate ale cutiilor de viteze, care sunt rotite de motoare electrice. Sincronizarea funcționării a două motoare pentru deplasarea uniformă a riglei se realizează printr-un sistem de arbore electric. Un contor special indică distanța reală dintre riglele de pe cadran.

La rularea mânecilor cu pereți groși, în locul riglei superioare, se poate instala o rolă auxiliară inactivă (rola) cu axa rotită într-un plan orizontal la un unghi de până la 7 ° față de axa de rulare.

Acționarea rolelor de lucru ale morii de perforare este situată pe partea de alimentare a piesei de prelucrat în ele și constă dintr-un motor electric, un suport de angrenaj și fusuri articulate (25).

Suportul de viteză este proiectat pentru a distribui cuplul motor între rolele de lucru ale morii, reducând în același timp numărul de rotații de la motor la rolele de lucru. De obicei, carcasa cutiei de viteze este o cutie din două părți. În fanta inferioară a rulmenților, sunt amplasate un arbore de antrenare-dințat și un angrenaj condus; un alt angrenaj condus este montat în fanta superioară. Carcasa suportului de viteză are un orificiu traversant pentru instalarea cilindrului pneumatic al împingătorului de țagle.

Fiecare ax articulat are două capete, dintre care unul este așezat strâns pe arborele antrenat al suportului de viteză, iar celălalt este montat pe rola de lucru cu o potrivire de rulare. Acest lucru vă permite să modificați ușor lungimea arborelor atunci când reglați unghiul rolelor.

La perforarea pieselor de prelucrat dia. până la 140 mm se folosesc mori de perforare cu disc și role în formă de ciupercă. În ciuda avantajelor tehnologice ale morilor de perforare cu role în formă de ciupercă, acestea nu au fost dezvoltate recent din cauza unui număr de defecte de proiectare: unghiuri de rulare și avans nereglementate, care reduce productivitatea și flexibilitatea morii; stand voluminos, incomod în funcționare, care combină echipamentele și suporturile de lucru într-un singur pat; fixare în consolă a rolelor de lucru, ceea ce reduce foarte mult rigiditatea suportului.

Noul design al morii cu role în formă de ciupercă dezvoltat de uzina Elektrostal de inginerie grea este lipsit de aceste neajunsuri. Principala diferență a acestei mori este fixarea cu două rulmenți a rolelor și antrenarea individuală a rolelor (26), realizată de la motoare de curent continuu cu o capacitate de 1750 kW fiecare. Standul de lucru (27) are două tamburi pivotanți în care sunt plasate casetele cu role. Utilizarea casetelor interschimbabile vă permite să utilizați un unghi de rulare diferit în intervalul 4-17 °.

Mecanismul de rotire a tamburului constă dintr-un motor și un angrenaj melcat montat în exteriorul cuștii, care antrenează un arbore pinion care se angrenează cu o roată dințată inelară montată pe tambur. Rotirea tamburilor asigură reglarea unghiului de avans în limite n] de la 4 la 15 °. Schimbarea rolelor se realizează prin extragerea casetelor prin geamurile din cuvertura de pat. Poziția rolelor față de axa de rulare este reglată de șuruburi de presiune, iar acestea sunt echilibrate de arcuri Belleville.

Designul suportului de lucru este, prin urmare, foarte asemănător cu modelele actuale ale suportului de rulare, cu toate acestea, poate atinge viteze mai mari de ieșire a manșonului atât datorită alunecării axiale mai mici, cât și datorită utilizării vitezei circumferențiale de rulare mai mari. |

Role de lucru pentru mori de perforare acţionat de motoare de curent alternativ sau de curent continuu.

Recent, motoarele de curent continuu au fost folosite din ce în ce mai mult, care fac posibilă controlul vitezei de rulare pe o gamă largă. Este recomandabil să existe posibilitatea de a schimba viteza de perforare cu o mare varietate de sortimente de țevi laminate, în special pentru clasele de oțel care diferă semnificativ în proprietățile plastice și rezistența la deformare.

Puterea motoarelor standurilor de lucru ale morilor de perforare depinde in mare masura de domeniul morii si de viteza de laminare.La laminarea taglelor cu un diametru de până la 150 mm puterea motorului este de 1000-1500 kW. Pentru mori cu cel mai recent design proiectat pentru role de mare viteză (până la 8 m/sec), puterea motorului este aproape dublată. Pentru morile care rulează țagle de dimensiuni mai mari, puterea motorului ajunge la 3500-4000 kW.

Introducerea unei tagle rotunde sau a lingoului se efectuează la. ajutorul unui dorn, care se pune la capătul unei tije lungi. Tija este fixată pe partea de ieșire a morii în capul lagărului axial, care percepe toate forțele axiale. Pentru firmware sunt utilizate două tipuri de dornuri. Mandrinele solide turnate sau forjate sunt puse la capătul suportului de dorn și îndepărtate după fiecare perforare pentru a le răci într-o baie de apă curentă. Astfel de dornuri sunt numite interschimbabile.

și numai pentru dornurile de dimensiuni mari se folosesc dispozitive care facilitează parțial această muncă grea.

Mandrinele de alt design (28, b) sunt realizate sub forma unui corp gol și sunt răcite din interior cu apă, care este alimentată printr-un suport de dorn la o presiune de 98-118 I/J2 (10-12 am ). În pauzele dintre piercing-uri, dornul este răcit suplimentar din exterior cu apă printr-un dispozitiv special de duș. Un astfel de dorn este îndepărtat numai după uzura sa completă (după 500-600 și, uneori, un număr mult mai mare de treceri). Mandrinele de acest tip, care sunt numite neînlocuibile sau răcite cu apă, cresc productivitatea morii și, cel mai important,

poe - vă permite să automatizați complet întregul proces, să scăpați de operațiunile manuale grele.

Partea de ieșire a morii (29) este echipată cu un mecanism 1 pentru centrarea tijei suport dornului 2, extragerea acestei tije din manșon și eliberarea manșonului din moara de perforare pentru prelucrare ulterioară. Eliberarea mânecilor poate fi laterală (a) sau axială (b).

La eliberarea laterală, manșonul după fulger, fiind pe tijă, este oarecum retras înainte până se oprește. Apoi, o tijă cu un dorn care nu poate fi înlocuit este scoasă din manșon. Pentru a face acest lucru, capul rulmentului axial 5, în care este fixat capătul din spate

tija, se deplasează de-a lungul ghidajelor 4, trăgând tija împreună cu ea. După ce tija este scoasă din manșon, aceasta din urmă este îndepărtată de ejectoarele circulare 5 de pe axa de rulare pe un grătar înclinat b, iar capul lagărului axial, împreună cu tija, revine în poziția de lucru frontală.

Când se lucrează la un dorn înlocuibil, acesta din urmă este pus pe tijă în momentul în care capătul său frontal se apropie de suportul de lucru al morii, iar dornul este îndepărtat după ce manșonul este retras din rolele de perforare.

Cu eliberarea axială a manșoanelor, tija cu un dorn neînlocuitor este întotdeauna în poziția de lucru. Manșonul primește mișcare axială de la rolele de frecare 7, iar capul rulmentului axial se aplecă înapoi, trecând manșonul la rolul de primire -

banda 8, a cărei axă coincide cu axa morii de perforare. După readucerea capului rulmentului axial în poziția inițială și blocarea acestuia, poate începe firmware-ul piesei următoare. ^

La eliberarea axială a manșoanelor, firmware-ul poate fi efectuat și pe un dorn înlocuibil. Pentru a face acest lucru, cu un mecanism special, tija cu capul rulmentului axial înclinat înapoi este alimentată înapoi cu 1,5-2,0 m pentru a înlocui dornul și apoi din nou revenită în poziția de lucru.

Capul poate fi deplasat prin cremaliere, transmisie prin cablu sau cilindru pneumatic cu cursă lungă. La instalațiile mari, deplasarea este efectuată de un tractor special (31), care este o platformă care se deplasează de-a lungul ghidajelor. Tractorul este antrenat de două motoare verticale.

În poziția de lucru, capul lagărului axial este ținut de un mecanism de pană montat pe legătură. Deschiderea și închiderea constipației pe pană a dispozitivului de reținere se realizează cu un cilindru pneumatic. Veriga din partea inferioară este atașată pivotant de cadru, iar în partea superioară este ținută de un șurub, prin reglare este posibil să se schimbe poziția verigii împreună cu pana de blocare. Aceasta modifică poziția de lucru a capului rulmentului axial „și, în consecință, poziția tijei cu dornul față de rolele de lucru. Alimentarea cu apă pentru răcire, tija de corectare se realizează prin mecanismul / supapă și carcasa capului.

În cazul eliberării axiale a manșoanelor, mecanismul de reglare a împingerii (32) constă dintr-un cap de împingere cu ax rotativ, un cilindru pneumatic pentru ridicarea și coborârea capului la trecerea manșonului, un dispozitiv de deplasare axială a căruciorului, necesar pentru reglarea poziției dornului în zona de deformare și, în final, un blocaj care fixează capul într-o poziție dată. Apa este furnizată printr-o supapă specială și un cap de împingere pentru a răci tija și dornul în timpul perforației.

Centrarea tijei se face prin centrare cu role (33). În funcție de lungimea manșoanelor produse pe moară, numărul de centrare variază de la 3 la 6. Fiecare centrare are trei sau patru role de gol (se folosesc centrere cu patru role la perforarea manșoanelor cu diametru mare). Cu ajutorul unui sistem de pârghie și a unei antrenări pneumatice, rolele sunt presate strâns pe tijă. Până în momentul apropierii de partea frontală a manșonului, rolele sunt crescute cu cantitatea necesară pentru a trece manșonul. Sistemul de pârghie este reglat astfel încât atunci când rolele sunt depărtate, spațiul dintre acestea și manșon să fie nesemnificativ (5-10 mm), ceea ce asigură o bună centrare a manșonului.

Cu distribuirea axială, manșoanele sunt deplasate de role de distribuire prin frecare, care sunt rotite prin arbori cardanici și o cutie de viteze de la un motor electric. Apropierea și cultivarea rolelor se face cu ajutorul unui actuator pneumatic. Rolele de frecare sunt instalate în spatele fiecărui centralizator.

La eliberarea laterală, manșoanele sunt trase de o rolă de ridicare de antrenare instalată între suportul de lucru și primul centralizator.

Proces tehnologic firmware-ul are loc în următoarea secvență. Piesa de prelucrat încălzită se rostogolește pe grătarul înclinat în jgheabul de primire a morii de perforare și este alimentată de un împingător pneumatic până la oprire, plasat în fața rolelor. Apoi, după retragerea opritorului, piesa de prelucrat este introdusă în rolele de lucru ale morii. Opritorul este retras numai după ce partea de ieșire a morii este complet pregătită pentru a primi următorul manșon, care este determinat de blocarea capului rulmentului axial.

Piesa de prelucrat, capturată de role, primește o mișcare de rotație-translație și este străpunsă pe un dorn într-un manșon de dimensiunea necesară. Când capătul din față al mânecii se apropie de prima stea, aceasta din urmă se deschide pentru a trece și a centra mâneca; apoi, secvenţial, pe măsură ce manşonul se apropie, se deschid alte centralizatoare. La sfârșitul firmware-ului în moara cu eliberare axială a manșonului, rolele de dozare se apropie automat una de alta, iar manșonul este alimentat spre capul de împingere. De îndată ce capătul din spate al manșonului trece de primul centralizator, rolele acestuia se apropie una de alta și țin tija până la mișcarea axială, deoarece în același timp se deschide blocarea capului rulmentului axial și se pornește mecanismul de ridicare a acestuia. . Manșonul este transportat de rolele de distribuire la masa rolelor de primire. La unele mori, reținerea din mișcarea axială se realizează printr-un mecanism special de pârghie instalat între primul centralizator și rolele de lucru. Acest lucru reduce timpul de extragere a manșonului din moară. După ce manșonul este eliberat pe masa cu role, rolele de ieșire se depărtează, rolele de centrare prind tija, iar capul rulmentului axial preia poziția de lucru. De îndată ce se blochează, este dat un impuls pentru a îndepărta opritorul de pe partea de intrare a morii și următoarea țagle este laminată.

Emiterea axială a manșoanelor, adoptată pe morile interne de modele noi, vă permite să reduceți timpul operațiunilor auxiliare și, astfel, să asigurați cea mai mare rată de lucru a morii de perforare. Productivitatea unei mori de perforare la rularea unei tagle dia. 140 mm într-un manșon.Cu o secțiune de 136x16 mm și o lungime de 5,4 m, ajunge la 340 buc/h. Când rulați mâneci de lungime mai mică, rata poate fi mai mare.