LINIA DE TRENARE

Taiwan Metiz Alliance oferă o gamă largă de modele de echipamente de trefilare de la 36 mm la 0,4 mm, inclusiv:

Mașini multiple de trefilare continuă pentru pregătirea sârmei calibrate pentru producția de șuruburi autofiletante, șuruburi, șuruburi și elemente de fixare pt. produse electronice. Diametrul desenului de la 13 mm la 0,4 mm (sau mai puțin).
Mașini de tragere verticală cu o singură tragere pentru pregătirea sârmei calibrate pentru producția de șuruburi, piulițe și piese speciale. Diametrul desenului de la 36 mm la 4 mm.
Echipamente și accesorii suplimentare pentru trasarea liniilor.

Informațiile din secțiunea - echipament de desen transmite capabilitățile tehnice generale și componentele echipamentului. Echipamentul este potrivit pentru tragerea de sârmă de oțel cu conținut scăzut/mediu/cu conținut ridicat de carbon, sârmă de cupru. Echipamentul este de înaltă tehnologie. Proiectarea liniei de desen se realizează în funcție de caracteristicile tehnice ale Clientului.

material tijă AISI SAE 1018, 1022

Compoziția și dotarea liniei de producție pentru sârmă calibrată pentru șuruburi autofiletante

DAR	Nod de desen (cu manipulator reglabil)	Cantitate, unități
01	Model: RPF-3100A	1
02	Model: RS-S5	1
03	Moara de trefilare de trefilare continua 6-bloc Model: 1RTCD-670x1B+550x 5 B (1 bloc cu diametrul de 670 mm, 5 blocuri cu diametrul de 550 mm) Domeniu de desen: Ø5,5 mm – Ø 2,2 mm Ø6,5 mm – Ø 2,6 mm	1
04	Model: RCDA-600	1
LA	Echipament optional
01	Mașină de îndreptat Model: RC-7.0-1.6 Ø7,0 mm – Ø 1,6 mm	1
02	Aparat de sudura Model: 30 KVA Ø7,0 mm – Ø 4,0 mm	1
03	Aparat de sudura Model: 10 KVA Ø4,0 mm – Ø 1,0 mm	1
04	Caseta de rulare la rece Model: RL25B33 cu blocare	1
	Instalarea și punerea în funcțiune 2 ingineri	7 zile

Mașini multiple de tragere continuă pentru pregătirea sârmei calibrate pentru producția de șuruburi autofiletante, șuruburi, șuruburi și elemente de fixare pentru produse electronice

Echipament de trefilare cu casetă de laminare la rece

Echipament de trefilare cu suport pentru sârmă

SPECIFICAȚII PENTRU ALTE ECHIPAMENTE

Model	1RTCD-1020	1RTCD-900	1RTCD-750	1RTCD-670	1RTCD-550	1RTCD-400	1RTCD-300	1RTCD-250	1RDCD-670	1RDCD-550	1RDCD-400	1RDCD-300	1RDCD-250
Diametrul de intrare Ø mm (max.)	13	11	9.0	7.0	5.5	2.8	2.2	1.4	8.0	6.0	3.5	2.4	1.8
Diametrul de evacuare Ø mm (min.)	3.5	3.5	3.0	2.8	1.4	0.8	0.5	0.4	2.8	1.4	0.8	0.5	0.4
Diametru bloc Ø mm	1020	900	750	670	550	400	300	250	670	550	400	300	250
Viteza de tragere m/min	480	480	500	800	1000	1200	1300	1500	800	1000	1200	1300	1500
Puterea de antrenare CP	125-150	100-125	75-100	50-75	40-50	25-40	25	20	50-75	40-50	25-40	25	20

INSTALAREA ȘI PUNEREA ÎN FUNCȚIUNE

La instalarea echipamentului de desen, trebuie acordată o atenție suplimentară! Vă rugăm să rețineți că următoarele articole sunt responsabilitatea Cumpărătorului de echipamente și sunt auto-instalate:

A. Cablajul sistemului electric
- Cablu electric de la sursa de alimentare la dulapul de control al echipamentului.
- Cablu electric, cablu de semnal, cablu de control de la dulapul de control al echipamentului la consola de control al echipamentului.
- Se recomandă amplasarea dulapului de comandă într-o încăpere rezistentă la praf și cu aer condiționat.
B. Conducte pentru alimentarea cu apă și aer.
- Rezervor de racire cu circulatie.
- Conductă pentru alimentarea cu apă de la rezervorul de răcire la echipament.
- Turn de răcire etc. (sistem de răcire).
- Compresor de aer.
- Conducta pentru alimentarea cu aer de la compresor la echipament.
C. Lucrări de descărcare și asamblare.
D. Lucrări de pregătire a fundației pentru echipament.

SPECIFICAȚII HARDWARE

ECHIPAMENTE DE DESENARE

Nod de tragere (cu manipulator reglabil). Caracteristici și specificații

Derulator vertical de sarma RPF-3100A

Material: oțel carbon scăzut/mediu, 1018, 1022.
Program de lucru: 20 ore / 3 schimburi / 25 zile / 80% utilizare echipament.
Productivitate: 500 tone/lună pe o mașină de desenat continuu cu diametrul sârmei de 2,2 mm

Caracteristicile echipamentului

Bobina este montată deasupra unei coloane verticale.
Bobina are aproximativ 4,7 metri înălțime.
Coloana este capabilă să se încline în jos pentru desen.
Oprirea automată este asigurată de senzor.
Alimentare: la cererea Clientului (380V, 50Hz, 3 faze)
Suprafața rolelor este acoperită cu carbură de tungsten pentru o duritate mai mare.

Detartraj mecanic. Spărgător de rulouri RS-S5.

Caracteristicile echipamentului

Cinci role de îndoire de spartor de solzi. Suprafața rolelor este acoperită cu carbură de tungsten pentru o duritate mai mare.
Diametrul firului de intrare:

Pentru sârmă cu conținut ridicat de carbon Ø6,0 mm – Ø5,5 mm
Pentru sârmă de carbon scăzut/mediu Ø7,0 mm - Ø5,5 mm

Mașină de desenat continuu 5 blocuri 1RTCD-670x1B+550x 5 B

Domeniu de desen: Ø5,5 mm – Ø 2,2 mm, Ø6,5 mm – Ø 2,6 mm

Caracteristicile echipamentului motorului

Sistem de control și automatizare a echipamentelor

Panoul de control principal

Panoul de control principal include un afișaj și o tastatură, care permite setarea tuturor parametrilor de sârmă și instalarea tamburilor. Afișajul arată viteza liniei, amperajul, starea fiecărui tambur și avertizează despre defecțiuni sau defecțiuni ale echipamentului.

Toate tobele din linia de echipamente sunt controlate de un tuner. Viteza de desenare reglabila sistem automat management cu software. Sunt disponibile opțiuni de alimentare lentă, inclusiv modul de control al pedalei. Mașina este echipată cu role de deviere, ceea ce vă permite să începeți procesul de tragere de la primul tambur, ocolind toate celelalte. Fiecare tambur este echipat cu un sistem de frânare hidraulic. Oprirea automată a liniei în caz de defecțiune. Defecțiunile sunt afișate pe panoul de control al operatorului de linie.

Serviciu. Controler logic programabil

Panoul de control stochează informații despre posibilele defecțiuni anterioare ale sistemului, accesul la date asigură servicii de calitate. Serviciu suplimentar – prin intermediul unui modem este conectat operatorul auto al liniei de echipamente sistem informatic, oferind astfel suport tehnic la distanță, schimbul de date de producție cu alte calculatoare, lucrul cu MIS și comunicarea directă cu biroul.

Prima tobă, Ø670 mm x 1 buc. (tip OTO). Folosite pentru acumularea de sârmă, toate tamburele independente sunt reglabile în viteză. În timpul schimbării firului, primul tambur poate fi oprit, al 2-lea și următorii pot continua să funcționeze, ceea ce asigură o productivitate ridicată.

A doua și următoarele role, Ø550 mm x5 buc. Material: fontă FCD-45 cu o duritate de 40 HRC ± 2 (Rockwell C). Suprafața tamburului este lustruită în oglindă pentru a preveni deteriorarea suprafeței firului și acoperită cu carbură de tungsten pentru o duritate mai mare. Duritatea suprafeței tamburului acoperit cu carbură de tungsten este de 68 HRC ± 2.

Acordarea tobei: axa verticala pentru role 1 si 6, role 2 ~ 5 tip inclinat. Durata de viață a tamburilor este de 5-8 ani (în funcție de întreținerea la timp a liniei).

Tamburi de racire cu apa (tip spiralat). Cabstanul intern este realizat din materiale inoxidabile iar sistemul a suferit un proces de tratament anticoroziv.

Răcirea directă cu apă a suporturilor de matriță. Debitul de apă este controlat din partea din față a mașinii de tragere.

Electrovalva principală pentru apă este activată atunci când echipamentul se oprește. Fiecare tambur are o supapă de apă independentă.

Răcirea cu aer a tamburilor este realizată de o suflantă independentă pentru fiecare tambur, 4 CP.

Suporturi de matriță

Primul tambur: suporturi rotative de matriță. Al doilea tambur și următorii sunt echipați cu suporturi de matriță. Cartușul de încărcare cu alimentare laterală este potrivit pentru matrițe cu presiune simplă și dublă. Cartușul permite schimbarea rapidă a matrițelor fără a fi nevoie de unelte speciale. Potrivit pentru matrițe cu presiune simplă și dublă. Tip matriță: W105, Ø55 mm x 24 mm, simplă, sub presiune. Setarea suportului matriței: opțiuni de setare sus, jos, stânga și dreapta.

tip rotativ

tip fix

Alte caracteristici

disponibil pe fiecare bloc.

Protejează firul de deteriorare atunci când presiunea este oprită. Calele de cilindru pneumatice situate în spatele fiecărui bloc asigură o alimentare constantă a sârmei fără a bloca procesul de tragere.

Alimentare a firului (timp de oprire)

Ora de oprire implicită este setată de utilizator. Oprire rapidă: 5 secunde fără a deteriora firul. Oprire de urgență: 0,5 ~ 3 sec. (la cerere).

tip digital.

Nivel de zgomot

sub 80 dB.

ECHIPAMENTE ELECTRICE SI CARACTERISTICI

Elemente de siguranta pentru siguranta in exploatare

Mașina este echipată cu o carcasă de oțel și un sistem central de evacuare. Țevile de evacuare sunt situate în spatele echipamentului și sub suporturile matrițelor. Iluminat de lucru disponibil.

Nod electric

Convertor AC (trifazat), Fukuta, Taiwan, invertor, Fuji, Japonia, de înaltă calitate, cu funcționare lină la viteze mici și cuplu de pornire ridicat. Consola de control: ecran tactil cu panou de control „Amens” Japonia. Operator de sistem de control Mitsubishi, Japonia.

Sistem de control al tamburului

Fiecare tambur are un panou de control independent echipat cu butoane. Linia este echipată cu supape de apă pentru suporturile de fibre și tamburi și un manometru pentru cilindrul pneumatic.

montaj mecanic

Specificații ale acționării mecanice: reductoare cu șuruburi (teșite) ale firmei Rossi, Italia. Sistem de frânare de înaltă calitate fabricat în Taiwan, combinat cu sistemul de frânare tip electric firma „Lenze”, Germania. Cadrul și arborele mașinii sunt fabricate din materiale importate din Japonia.

Accesorii pentru modelul 1RTCD

Cheie x 1buc
Troliu x 1 buc.
Clești x 2 buc.
Clești x 5 buc. (sub rezerva achiziției de suporturi de fibre). Nu este disponibil la comanda casete cu role.
Suport de sârmă x 2 buc.

LISTA 1RTCD

1RTCD- 670x1B+550x5B	5.5	2.2	84.0	26.32	700	1.25	6	343.5	0.8-1.0
RCDA-600	2.3	2.2	0.0		700	1.25	0	343.5	0.8-1.0
1RTCD- 670x1B+550x5B	6.5	2.6	84.0	26.32	700	1.75	6	343.5	0.8-1.0
RCDA-600	2.6	2.6	0.0		700	1.75	0	343.5	0.8-1.0

Dispozitiv detasabil de tip continuu pentru produse finite RCDA-600

Tambur Ø600 mm / 2 platforme.

Suprafața tamburului este acoperită cu carbură de tungsten pentru o duritate mai mare. Metoda de control: electric.

Viteza dispozitivului de stripare urmează viteza ultimului tambur de tragere. Viteza este controlată automat de controlerul echipamentului de desen.

Sunt disponibile opțiuni de alimentare lentă, inclusiv modul de control al pedalei.

Scoaterea continuă se face prin trecerea buclelor de sârmă printr-un dispozitiv de îndepărtare curbat (manșon) direct pe încărcătorul cu role.

Instructiuni de eliminare: la cererea Cumparatorului.

Management: prin ridicarea manșonului detașabil. Fara cutie de control.

Motor și acționare:

40 CP CA (trifazic) x 1 cu Fuji Inverter Japan x 1 unitate
Domeniu de desen: pt produse terminate(cm. " ")
Domeniu de desen: diametrul de intrare/ieșire (vezi " ")
Max. viteza: 700 m/min. Max.
Tensiune: 380V x 50Hz, 3 faze
Tambur x 1:

TABEL COMPARATIV AL PERFORMANȚEI ECHIPAMENTELOR CU CASETE / ACȚIUNI

Diametru interior, mm	Diametru exterior, mm	General A.R.R., %	In medie A.R.R., %	Max. viteza, m/min	Performanţă, MTS/oră	Numărul de trageri	Putere totala, CP	Greutatea bobinajului, MTS/buc.
1RTCD LIST (casetă laminată la rece) – tehnologie nouă
Model 1RTCD-750x1B+670x7B
8.00	3.00	85.9	21.72	350	1.17	8	-	-
Model RPC-2000
3.00	3.00	0.0	0.00	350	1.17	1	704.5	0.8-1
Productivitate pe lună: 562 tone

Diametru interior, mm	Diametru exterior, mm	General A.R.R., %	In medie A.R.R., %	Max. viteza, m/min	Performanţă, MTS/oră	Numărul de trageri	Putere totala, CP	Greutatea bobinajului, MTS/buc.
1RTCD LIST (suport matriță) - echipament standard
Model 1RTCD-750x1B+670x7B
8.00	3.00	85.9	21.72	250	0.83	8	-	-
Model RPC-2000
3.00	3.00	0.0	0.00	250	0.83	1	704.5	0.8-1
Productivitate pe lună: 299 tone

Notă: Specificații tabelele de mai sus sunt pentru referință

Calitatea produsului finit depinde de următoarele caracteristici:

Calitate rola.
Calitatea fibrelor.
Gravarea și tratarea suprafeței tijei.
Alimentare cu lubrifiere.
Experiență de muncă.
Caracteristicile produsului finit.
Alte echipamente suplimentare și experiență de lucru.
Vreme(temperatura, umiditatea) poate afecta calitatea si volumul productiei.

DIFERENTA DINTRE CASETA SI DRAG

	Proces standard: desen cu matriță	Tehnologie nouă: desen cu casete de rulare la rece	Avantaje	Note
Viteză	4 m/s 250 m/min.	5,83 m/s 350 m/min.
Productivitate pe lună (24 de ore / 25 de zile) Eficienţă	299 de tone	562 de tone	Creșterea productivității cu 263 de tone
Productivitatea procesării, %	Voloki 60%	Casete 80%	Performanță de procesare cu 20% mai mare
Durata de viață	Matrice standard 10-15 tone	3000 tone x 3 = +9000 tone
Funcționarea și costul lubrifiantului 9000 de tone	Costul pudrei 115.200 dolari NT	Costul pudrei 4.800 dolari NT	Economisire 110.400 dolari NT	La utilizarea casetelor de desen, unsoare este aplicată numai pe primul bloc.
Nivelul de performanță în timpul opririi 3000 de tone	0 ore (la fiecare 15 minute) = 0 tone.	30 de ore (la fiecare 15 minute) = 35 de tone	A crescut cu 35 de tone
Accident la locul de muncă	Infecție pulmonară prin inhalare de praf	Dispărut
Poluare mediu inconjurator	da	Nu		Reducerea costurilor de mediu
Proces de degresare	Necesar	Dispărut		Costuri reduse pentru procesul de degresare
Procesul de instruire pentru operarea echipamentelor	Dificultăți, timp și bani cheltuiți pentru formarea personalului	Proces de învățare ușor și rapid

Desenarea, prin intermediul căreia se produc produse din sârmă, este o operație tehnologică simplă. Între timp, pentru a obține un produs de calitate ca urmare a unei astfel de proceduri, acesta trebuie efectuat în ordinea corectă și trebuie utilizat echipamentul adecvat pentru aceasta.

Pașii principali

Esența tehnologiei prin care se realizează trefilarea sârmei este aceea că o țagle de metal din oțel, cupru sau aluminiu este trasă printr-un orificiu conic - o matriță. Instrumentul în sine, în care se face o astfel de gaură, se numește instrument de desen, este instalat pe un echipament special pentru trefilarea sârmei. Parametrii matriței influențează diametrul, secțiunea transversală și forma produsului finit.

Desenarea, dacă comparăm o astfel de operație tehnologică cu laminarea, face posibilă obținerea de produse cu un finisaj de suprafață mai ridicat și o precizie excepțională a parametrilor geometrici. Astfel de produse pot fi nu numai tipuri diferite sarma (electrotehnica, folosita pentru sudura, tricotat etc.), dar si profile profilate, tevi si tije de diferite diametre. Produsele obținute prin această tehnologie se disting și prin caracteristici mecanice mai bune, deoarece întărirea este îndepărtată din stratul său de suprafață în procesul de trefilare a metalului. În ceea ce privește producția de sârmă, metoda de trefilare poate fi folosită pentru a obține produse al căror diametru este în intervalul de la 1-2 microni până la 10 sau chiar mai mult milimetri.

Tehnologia desenului de astăzi este deja bine dezvoltată, pentru implementarea ei se folosesc modele moderne de mașini de desenat, care funcționează fără erori și permit efectuarea proces tehnologic la viteze de până la 60 de metri produs finit pe secunda. Utilizarea unui astfel de echipament pentru desen, în plus, vă permite să oferiți o cantitate semnificativă de reducere a piesei de prelucrat.

Tehnologia de trefilare include mai multe etape.

Piesa de prelucrat inițială este supusă procedurii de gravare, pentru care se folosește o soluție de acid sulfuric încălzită la 50 de grade. De pe suprafața metalului care a fost supus unei astfel de proceduri, scara este îndepărtată cu ușurință, crescând astfel durata de viață a matrițelor mașinilor de desenat.
Pentru a crește plasticitatea piesei de prelucrat și pentru a aduce structura sa internă într-o stare cu granulație fină, se efectuează recoacerea preliminară a metalului.
Resturile soluției de decapare, care este destul de agresivă, sunt neutralizate, după care piesa de prelucrat este spălată.
Pentru ca capătul piesei de prelucrat să poată fi trecut în matriță, aceasta este ascuțită, pentru care se poate folosi un ciocan sau role de forjare.
După finalizarea tuturor operațiunilor pregătitoare, piesa de prelucrat este trecută prin matrițe de trefilare, unde se formează profilul și dimensiunile produsului finit.
Producția de sârmă este finalizată prin recoacere. După trasare, produsul este supus și la o serie de operațiuni tehnologice suplimentare - tăierea în segmente de lungimea necesară, îndepărtarea capetelor, îndreptarea etc.

Caracteristicile procedurii

Orice sertar de sârmă cunoaște un astfel de dezavantaj al desenului ca un grad insuficient de mare de deformare a produsului finit. Acest lucru se explică prin faptul că, părăsind zona de prelucrare a mașinii de desenat, aceasta este deformată numai în măsura limitată de rezistența capătului piesei de prelucrat, căreia i se aplică forța corespunzătoare în timpul prelucrării.

Ca materie primă, care este supusă prelucrării la mașini de trefilare, sunt semifabricate metalice obținute prin turnare continuă, presare și laminare din oțeluri carbon și aliate, precum și aliaje neferoase. Procesul de tragere este cel mai dificil dacă aliajul de oțel este prelucrat. În astfel de cazuri, pentru desenul de înaltă calitate, este necesar să aduceți microstructura metalică în starea necesară. Pentru a obține structura internă optimă a oțelului s-a folosit anterior o operațiune tehnologică precum brevetarea. Această metodă de prelucrare a constat în faptul că oțelul a fost mai întâi încălzit la temperatura de austenitizare și apoi păstrat într-o topitură de plumb sau sare încălzită la o temperatură de aproximativ 500 °.

Nivelul modern de dezvoltare al industriei metalurgice, tehnologiile și echipamentele utilizate în aceasta pentru producția de metale și aliaje fac posibilă să nu se pregătească metalul pentru desen într-un mod atât de complicat și consumator de timp. O țagle de oțel care părăsește o topitorie modernă are deja o structură internă care este potrivită optim pentru tragere.

Tehnologia de desen în sine și echipamentul de desen au fost, de asemenea, îmbunătățite de-a lungul anilor. Drept urmare, un sertar de sârmă are astăzi posibilitatea de a folosi dispozitive moderne de desen, care fac posibilă obținerea de produse de înaltă calitate cu costuri minime de muncă. Calitatea și acuratețea prelucrărilor efectuate pe astfel de mașini de desenat specializate sunt asigurate nu numai de echiparea acestora cu unelte de lucru moderne, ci și de utilizarea unui sistem combinat de răcire în timpul funcționării lor, pentru care se utilizează aer și apă. Ieșit dintr-o astfel de mașină de desenat, produsul finit are nu numai calitatea și precizia cerute a parametrilor geometrici, ci și o microstructură optimă.

Ce echipament este folosit pentru tragerea metalelor

Echipamentul pe care sertarul de sârmă îl folosește în al lui activitate profesională, se numește tabără. Un element obligatoriu al echipamentului unei mașini de desenat specializată este un „vizor” - o tragere. Diametrul matriței trebuie, desigur, să fie întotdeauna mai mic decât dimensiunile secțiunii transversale ale piesei de prelucrat trase prin ea.

Până în prezent întreprinderile producătoare desen utilaje specializate două tipuri principale, care diferă unele de altele în proiectarea mecanismului de tragere. Deci, ei disting:

mașini în care produsul finit este înfășurat pe un tambur, care asigură o forță de tragere;
echipamente cu mișcare rectilinie a firului finit.

Pe dispozitivele de al doilea tip, în special, sunt trase țevi și alte produse, care nu necesită înfășurare pe bobine. Este vorba despre sârmă, precum și produse tubulare de diametru mic, care sunt produse în principal pe mașini echipate cu un mecanism de tambur. Astfel de mașini, în funcție de design, pot fi:

singur;
multiple, care lucrează cu sau fără alunecare, precum și cele care utilizează principiul contratensionării piesei de prelucrat.

Cel mai simplu design este o singură mașină de desenat. Manipulând astfel de echipamente, sertarul de sârmă își realizează tragerea într-o singură trecere. Pe un dispozitiv de desen de tip multiplu, care funcționează într-o schemă continuă, formarea produsului finit se realizează în 2-3 treceri. Întreprinderi mari, producătoare de sârmă la scară industrială, poate fi echipată cu mai mult de o duzină de mașini de desenat de diferite capacități, pe care se fabrică produse pentru diverse scopuri.

Corpul principal de lucru al oricărei mașini de desenat, așa cum s-a menționat mai sus, este o matriță, pentru fabricarea căreia sunt utilizate aliaje metal-ceramice dure - bor, molibden, carburi de titan, termocorundum etc. Caracteristicile distinctive ale unor astfel de materiale sunt duritatea crescută, rezistență excepțională la abraziune, precum și vâscozitate scăzută. În unele cazuri, când este necesară realizarea unui fir de oțel foarte subțire, matrița poate fi realizată din diamante industriale.

Matrița este instalată într-o cușcă de oțel rezistentă și ductilă. Aceasta este așa-numita tablă de desen. Datorită plasticității sale, un astfel de suport nu exercită o presiune semnificativă asupra matriței și, în același timp, reduce tensiunile de tracțiune care apar în el.

Pe întreprinderi moderne tragerea metalelor este adesea efectuată folosind matrițe prefabricate, care permit realizarea eficientă a unui astfel de proces chiar și în condiții de frecare hidrodinamică crescută. În plus, utilizarea unui astfel de instrument reduce consumul de energie și crește productivitatea echipamentului cu 20-30%.

Pregătirea semifabricatelor metalice

Sertar de sârmă folosind echipamente specializate, numai dacă poate obține un rezultat final de înaltă calitate dacă suprafața piesei de prelucrat este pregătită corespunzător. O astfel de pregătire constă în îndepărtarea calcarului, pentru care se pot folosi următoarele metode:

mecanic;
chimic;
electrochimic.

Mai simplă și mai rentabilă este metoda mecanică de detartrare, care este utilizată pentru semifabricate din oțel carbon. Atunci când se efectuează o astfel de curățare, piesa de prelucrat este pur și simplu îndoită în direcții diferite, iar apoi suprafața sa este tratată cu perii metalice.

Mai complexă și mai costisitoare este detartrarea chimică, pentru care se folosesc soluții de acid clorhidric sau sulfuric. Un specialist care efectuează o operație atât de complexă și destul de periculoasă trebuie să fie bine pregătit și să respecte cu strictețe toate regulile de siguranță pentru lucrul cu soluții agresive. O metodă de curățare chimică este indispensabilă dacă firul trebuie să fie realizat din semifabricate din inox și alte tipuri de oțeluri înalt aliate. Trebuie avut în vedere că imediat după efectuarea curățării chimice, suprafața piesei de prelucrat trebuie clătită bine cu apă caldă și apoi rece.

Metoda de detartrare electrochimica se bazeaza pe metoda de gravare in solutie electrolitica. În funcție de caracteristicile implementării, o astfel de metodă poate fi anodică și catodică.

Trefilare de sârmă de cupru

Pentru a afla mai multe despre tehnologia desenului, o puteți lua în considerare folosind exemplul modului de fabricare a sârmei de cupru. Billetele pentru efectuarea unei astfel de operațiuni se obțin prin turnare, după care sunt topite și laminate. Pentru ca desenarea sârmei de cupru să fie realizată cu cea mai înaltă calitate, este necesar să îndepărtați pelicula de oxid de pe suprafața piesei de prelucrat, pentru care este tratată cu o soluție acidă.

Procesul de desenare în sine nu este mult diferit de producția de sârmă de sudură (sau orice alta). În acest caz, moara de sârmă trage piesa de prelucrat, trecând-o prin filiere de un anumit diametru. Pentru fabricarea sârmei de cupru cu diametru foarte mic (până la 10 microni), formarea acestuia poate fi efectuată într-o compoziție specială de lubrifiant (metoda de imersie). Ca astfel de compoziții, în special, pot fi utilizate:

soluții complexe;
emulsii speciale;
substanțe complexe.

Utilizarea unor astfel de compoziții, prin care trece firul în timpul formării sale, face posibilă obținerea de produse a căror suprafață exterioară este caracterizată de puritate maximă.

Introducere

Producția de hardware este un domeniu independent de prelucrare a metalelor. În mod convențional, se obișnuiește să se numească hardware un grup de produse metalice industriale utilizate pe scară largă în economia națională, pentru fabricarea cărora se folosesc sârmă, produse laminate de secțiune mică, metal calibrat, sârmă și benzi laminate. Acest grup de produse, aferente produselor din cea de-a patra redistribuire a metalurgiei feroase (luând în considerare prima - producția de fier, a doua - oțel, a treia - produse laminate), includ: sârmă, produse din funie, cablu metalic, fitinguri răsucite. , plasă metalică, elemente de fixare etc.

Prelucrarea metalelor prin tragere, de ex. tragerea unei piese de prelucrat printr-o gaură ale cărei dimensiuni de evacuare sunt mai mici decât secțiunea originală a piesei de prelucrat găsește cea mai largă aplicație în diverse industrii. Produsele obtinute prin tragere au o calitate ridicata a suprafetei si o mare precizie dimensionala a sectiunii transversale.

Desenarea se compară favorabil cu prelucrarea metalelor prin tăiere (rindeluire), frezare, strunjire etc., deoarece nu există deșeuri metalice sub formă de așchii, iar procesul în sine este vizibil mai productiv și mai puțin intensiv în muncă.

Desenul este una dintre cele mai vechi metode de formare a metalelor. Pentru prima dată, desenul a început să fie folosit la 3-3,5 mii de ani î.Hr. La începutul secolului al XVIII-lea, la fabricile din Urali funcționau 16 mori de tragere acționate de apă, producând aproximativ 45 de tone de sârmă de fier pe an. În 1838, pentru prima dată, s-a folosit tragere multiplă la viteze mari de 30-60 m/min. În 1922, un tip special de tratament termic al tijei a fost introdus la Uzina de frânghie de oțel din Beloretsk - patentare, cu ajutorul căruia s-a obținut sârmă de oțel puternică. Trecerea de la tragerea pe mașini individuale la tragerea pe mai multe mori a crescut semnificativ productivitatea. Viteza de desenare a crescut de peste 15 ori.

Producția de sârmă de oțel este îmbunătățită constant din punct de vedere tehnic. Structura producției a fost schimbată: ponderea producției de sârmă responsabilă, mai subțire și mai puternică, a fost crescută. Au fost stăpânite viteze mari de desen.

Sârma din sortimentul principal este produs după scheme tehnologice moderne, destul de eficiente, pe echipamente performante. Producția de sârmă de oțel este echipată cu unități în linie, care combină operațiunile de tratament termic și de pregătire a suprafețelor, inclusiv aplicarea de acoperiri metalice.

Industria feroneriei asigură prelucrarea a 90-95% din sârmă de sârmă produsă în sârmă. Împreună cu o creștere a rezistenței firului și o scădere a valorii toleranțelor sale pozitive de diametru, metalul este economisit semnificativ. Acest lucru este facilitat și de o creștere a ponderii producției de sârmă cu acoperiri de protecție și cu o secțiune transversală modelată în loc de una rotundă, ceea ce face posibilă reducerea greutății produsului în sine și a întregului fir consumat.

ChSPZ OJSC este o mare întreprindere din industria hardware, a cărei gamă de produse include o gamă largă de hardware. În prezent, ponderea ChSPZ în transport produse comercializabile printre întreprinderile Asociației „Prommetiz” este de 38%.

La 30 decembrie 1967 a fost emis un ordin de către Ministerul Metalurgiei Feroase al URSS privind crearea Uzinei de laminare a oțelului Cherepovets pe baza producției de feronerie care a fost retrasă din combinatul metalurgic.

În prezent, ChSPZ OJSC este împărțită în trei mari unități de producție:

producția de feronerie ca parte a magazinului de sârmă de oțel nr. 1 cu o capacitate de 450 mii tone de sârmă pe an; un magazin de unghii cu o capacitate de 70.000 de tone de cuie pe an; magazine de plase metalice cu o capacitate de 30 de mii de tone de plasă și structuri de plasă pe an; magazin de electrozi cu o capacitate de 66 de mii de tone de electrozi și sârmă cu miez de flux pe an;

producție de calibrare ca parte a atelierului de calibrare cu o capacitate de 500 mii tone de metal calibrat pe an; un atelier de fixare cu o capacitate de 15.000 de tone de elemente de fixare pe an; magazine de profile profilate din oțel cu o capacitate de 20 mii tone de profile profilate pe an;

producția de sârmă de oțel și frânghie ca parte a atelierului de sârmă de oțel nr. 2 cu o capacitate de 120 de mii de tone de sârmă pe an și un magazin de frânghii cu o capacitate de 75 de mii de tone de frânghii de oțel și armare pe an.

Structura uzinei cuprinde o serie de servicii si ateliere auxiliare: atelier de energie, reparatii instrumentale, mecanice, containere, constructii, transport si marfa, etc. Furnizarea productiei cu materii prime si materiale se realizeaza de catre directia pentru asigurarea resurse materiale si tehnice, directia marketing si vanzari desfasoara lucrari cu clientii, planificarea vanzarilor si cercetarea pietei.

Informații folosite din „Manualul Dragmanului”.

1. Clasificarea morii de desen

O moară de trefilare este o mașină folosită pentru prelucrarea metalului prin tragere , .adică tragerea semifabricatelor metalice în stare rece printr-o unealtă de desenare pentru a obține dimensiuni mai mici ale secțiunii transversale ale produsului finit - sârmă. Trefilarea procesează fire rotunde și în formă și oferă o precizie de profil ridicată și o suprafață curată și netedă. Cu trefilarea la rece, curgerea și rezistența, precum și duritatea metalului tras, cresc semnificativ.

În funcție de caracteristicile de proiectare și scopul, morile de trefilare sunt împărțite în două grupe: mori cu o mișcare circulară a sârmei la înfășurarea pe un tambur și cu o mișcare rectilinie a produsului finit folosind cărucioare de tragere. După principiul de funcționare, morile de trefilare se clasifică în mori de trefilare fără alunecare de sârmă pe tamburi de tracțiune și mori cu alunecare de sârmă pe tamburi, cu excepția ultimei, de finisare.

Primele, la rândul lor, se împart în mori cu acumulare de sârmă pe tamburi intermediari și în mori cu control automat al vitezei de rotație a tamburilor intermediari pe morile cu flux direct.

În funcție de multitudinea de desene, mașinile de desen sunt împărțite în

unică și multiplă. Conform principiului cinematic - mori cu o antrenare individuală a fiecărui tambur și mori cu o antrenare de grup a tuturor tamburilor. În funcție de diametrul sârmei trase, morile sunt împărțite: pentru tragerea extragroasă (cu diametrul sârmei mai mare de 6,0 mm), tragere grosieră (3,0-6,0 mm), tragere medie (1,8-3,0 mm), tragere fină (0,8-1,8 mm), desenul cel mai subțire (0,5-0,8 mm), trefilare fină (0,1-0,5 mm) și trefilare cu un diametru mai mic de 0,1 mm.

În funcție de condițiile termice de deformare, trefilarea se împarte în:

desen fierbinte - tragere în condiții de temperaturi de supra-recristalizare (până la 900°C), utilizate pentru metale precum wolfram, molibden, titan și aliaje de aluminiu, deoarece au plasticitate insuficientă la temperaturi obișnuite și prezintă fragilitate; desen cald - tragerea în condiții de până la sau în apropierea ordinului de recristalizare (până la 500 ° C) utilizată pentru tragerea sârmei din oțeluri de mare viteză, cum ar fi R-9, R-18; tragere la temperatură joasă - tragere în intervalul de temperatură de la 60°C până la 180°C, utilizată la producerea sârmei din oțeluri înalt aliate cu structură austenitică și austenitic-feritică.

În plus, procesul de tragere poate fi efectuat cu contratensionare, așa cum se întâmplă la morile de tragere cu flux direct - o pretensionare din tamburul anterior este creată în fața fibrei corespunzătoare firului tras.

Desen vibrator- tragere cu impunerea de vibrații pe fir sau matriță cu o frecvență de 200 până la 1000 Hz, ceea ce duce la o scădere a forței de tragere cu 35-45%.

Desen tragere rotativă a viermelor reduce, de asemenea, forța de tragere, dar este necesară o acționare specială pentru a roti matrița.

Trefilare prin sârmă matrițe cu role neacționate, folosit pentru oțeluri de înaltă rezistență, similar cu formarea prin laminare cu role neacționate.

Apariție în 1927-28. Instrumentul de desen cu carbură a făcut un fel de revoluție în industria desenului.

1.1 Mori de tragere pentru un singur desen cu fire

Mașinile de trage unice sunt proiectate pentru tragerea de sârmă din semifabricate groase - de la 8,0 la 20,0 mm. Diametrul tamburelor de tragere este de 550-750 mm.

Schema de funcționare a unui singur banc de desen este prezentată în Fig. 1.1. Piesa de prelucrat trasă 2 este derulată din desfășuratorul 1. După trecerea prin instrumentul de desenare (instrumentul de desen) 3, firul 4 întins la dimensiunea (diametrul) dorită este înfășurat pe tamburul de tragere b, care este antrenat de motorul electric 7 prin cutia de viteze sau cutia de viteze 6.

Moara de tragere (Fig. 1.2) este o unitate independentă formată dintr-un corp turnat 11, pe care este montat un tambur de tracțiune 5. roți.

Revolta piesei de desenat se pune pe consola 1 sau figura 2. Capătul firului, după ascuțirea la mașina de tăiat, este trecut prin orificiul matriței 9, după care este capturat cu clești de tragere. Cleștii se leagă de tamburul 5 cu ajutorul unui lanț lamelar cu un cârlig la celălalt capăt.La viteza de umplere (lentă) se înfășoară pe tambur mai multe spire de sârmă, după care se scot cleștii, iar capătul liber al firului este fixat de spița 6 a tamburului. După aceea, moara este pornită la viteza de funcționare.

După acumularea unui anumit număr de spire de sârmă pe tambur, moara se oprește, bobina rezultată de sârmă (sau piesa de prelucrat porc) este îndepărtată și plasată pe figura de legătură 8.

Toate operațiunile de așezare a bobinei de țagle pe dispozitivul de derulare și de îndepărtare a bobinei de sârmă sunt mecanizate.

Tamburul de tragere este deservit de ascensoare, iar bobina este așezată de palanul 7. Masa bobinelor de la laminoarele de sârmă este de 1,0–1,5 tone, sudarea cap la cap este utilizată pentru a le mări folosind mașini speciale de sudură 10, cu care fiecare moara este echipată. .

Înfășurarea firului poate fi efectuată nu numai în bobine, ci și pe bobine cu o capacitate de până la 2,0 tone folosind dispozitive speciale de înfășurare care pot fi instalate într-o singură linie cu mori de trefilare. Acest lucru face posibilă creșterea productivității morii de trefilare prin reducerea timpului pentru operațiuni manuale (scoaterea bobinei de sârmă din tambur etc.) și creșterea timpului mașinii. Aceasta îmbunătățește calitatea produsului finit, reduce deșeurile, elimină încurcarea firelor etc.

Acționarea în mori de trefilare unică poate fi efectuată de la motoare electrice atât de curent alternativ, cât și de curent continuu.

Unitatea trebuie să ofere:

pornirea morii în timpul realimentării cu o viteză lentă, progresivă și accelerare lină, excluzând ruperea sârmei;

accelerare rapidă pentru performanță maximă;

o gamă largă de control al vitezei de tragere în funcție de dimensiunea secțiunii transversale și gradul materialului desenat;

oprirea rapidă a morii în cazuri de urgență.

În ciuda faptului că morile moderne cu o singură lovitură sunt proiectate să funcționeze la viteze de tragere mai mari, acestea au următoarele dezavantaje:

pentru unul, și uneori pentru două trageri (cu un tambur dublu treptat) este imposibil să se obțină reduceri mari;

viteza de tragere limitată este determinată în întregime de viteza admisă a piesei de prelucrat care părăsește figura;

Datorită faptului că diametrul țaglei este destul de mare, iar timpul de mașină pentru o bobină a țaglei este scurt, moara trebuie deseori oprită pentru a schimba bobina, precum și pentru a îndepărta bobina de sârmă dacă acesta din urmă se acumulează pe tambur.

Morile de trefilare unică sunt utilizate pe scară largă pentru producerea de profile (secțiuni) în formă de sârmă, la tragerea unor tipuri de oțel greu de deformat, la calibrarea sârmei groase și, de asemenea, la tragerea la cald cu preîncălzirea metalului (marturi).

Tabelul 2.1 prezintă caracteristicile tehnice ale celor mai obișnuite tipuri de mori de trefilare, atât pentru tragere unică, cât și pentru tragere multiplă a modelului VNIIMETMASH.

Diagramele cinematice ale acţionărilor morilor VSM 1/650, VSM 1/550 şi VSM 1/750 sunt prezentate în fig. 1,3-1,5.

Fig.1.1. Schema de funcționare a unei singure mori de trefilare:

1 - dispozitiv de derulare; 2 - fir - gol; 3 - instrument de desen; 4 - sârmă întinsă; 5 - tambur de tragere; 6 - cutie de viteze; 7 - motor electric

Fig.1.2. Forma generală moara de trefilare VSM 1/650:

1-consola pentru recoltare in colaci; 2-figuri rotative pentru bobine;motor cu 3 actionari; 4-cutie de viteze; 5-tragere, tambur de tragere;6-spite pentru acumularea de sarma; 7-coloana trăgătoarei: 8-figură pentru legarea schelei; 9-suport matriță; 10-masina de sudura; 11-caz al blocului morii; 12-dulap electric; 13-smirghel

. 1.2 Desenţări pentru desen multiplu

sârmă

La mai multe mori de trefilare, sârma - piesa de prelucrat trece secvenţial prin mai multe matriţe de trefilare, schimbându-se după fiecare

Tip mașină de desenat UDZSA 5000/6

Mașină de tragere tip bloc de șase ori model UDZSA 5000/6 cu o forță de tragere maximă pe primul bloc de tragere egală cu 50 kN (5000 kg), proiectată pentru tragerea de sârmă de oțel carbon cu un diametru al piesei de până la 12 mm. Când trageți sârmă de cupru sau aluminiu, diametrul piesei de prelucrat poate fi mai mare. O vedere generală a bancului de desen UDZSA 5000/6 este prezentată în Figura 3.1.

Toate blocurile acestei mori au același design. O caracteristică distinctivă este tamburul de finisare, echipat cu ace speciale de tricotat pentru colectarea bobinelor de sârmă finită într-o bobină. Dacă moara de trefilare este echipată cu bobinator, atunci firul finit este înfășurat pe bobine cu o capacitate de până la 1000 kg.

Fiecare bloc este instalat pe propria fundație din beton armat, ferm atașat de acesta cu șuruburi de ancorare. Comunicațiile necesare sunt conectate la blocuri: conducte pentru răcirea cu apă a butoaielor și suporturilor de sârmă, alimentare cu energie, sisteme de control etc.

În funcție de caracteristicile tehnologice ale producției de sârmă și de obținerea proprietăților mecanice necesare pe dimensiunea finită, morile de trefilare pot fi completate într-o linie cu un număr diferit de blocuri (de la unu la șase). 2500/1-6, 1250/1-10 și 630/1-10 sunt prezentate în Tabelul 3.2.

Unitățile de desen UDZSA 5000/6 sunt compuse dintr-un motor de acţionare cu curent alternativ, o transmisie cu curele trapezoidale, o cutie de viteze cu patru trepte, două roți dințate drepte și o roată conică, așa cum se arată în Fig. 3.2. Toate mecanismele sunt instalate într-o carcasă din oțel turnat, oferind suficientă rezistență și rigiditate. Arborele angrenajului sunt sprijiniți pe rulmenți. Ungerea roților dințate și a ansamblurilor de rulmenți - carter, scufundare și stropire. Dinții roților sunt căliți și șlefuiți sau lepați pentru a le crește durabilitatea. Rolele diferențiale care funcționează sub sarcini grele sunt, de asemenea, călite prin călire.

Fiecare banc de tragere este echipat cu o clemă de filetare pentru a trage capătul sârmei prin instrumentul de tragere și a înfășura câteva spire de sârmă pe tambur pentru tragere ulterioară. Celălalt capăt al colțului are un cârlig care se fixează în găuri speciale din tambur. După înfășurarea mai multor spire de sârmă (aproximativ 10), manșonul este îndepărtat și moara este pornită de la viteza de umplere la viteza normală de lucru. În timpul realimentării, trebuie să fiți foarte atenți și să vă protejați mâinile de eventuala strângere a acestora cu bobine de sârmă înfăşurată.

O vedere generală a tamburului intermediar al morii de trefilare UDZSA 5000/p este prezentată în Figura 3.2.

Piesa de prelucrat sau sârma de dimensiune intermediară, care trece prin instrumentul de tragere instalat în suportul matriței 10, este înfășurată pe tamburul de tracțiune și, după acumularea unui anumit volum, este trecută prin rola 13 a diferențialului de frână și apoi prin blocul de ghidare 14, montat pe un suport vertical, la suportul de sârmă al blocului următor al bancului de desen.

Pornirea blocului morii de trefilare se face prin butonul 9.. „Start”, iar oprirea prin butonul 8 „Stop”. Sistemul de răcire a sculei de tragere este controlat de supapa de bypass 7, iar tamburul este răcit de supapa 6.

În timpul filetării sârmei pe tambur și setarea morii, comutatorul cu picior al vitezei lente „târâtoare” a blocului de antrenare este comutatorul de limită 1. Frecvența de rotație a tamburului este controlată de tahogeneratorul 2.

Comutarea treptelor de viteză ale cutiei de viteze pe bloc este efectuată de pârghiile 16 și 17 și, în același timp, este setată una și aceeași viteză (treapta de viteză) pe toate blocurile. Creșterea vitezei de tragere liniară sau a vitezei periferice a tamburelor de la prima până la ultima finisare se realizează datorită numărului diferit de dinți Za și Zb în schema cinematică din fiecare bloc.

Contactul de blocare 15 dezactivează motorul de antrenare principal atunci când ușa de protecție este deschisă. Toate mecanismele sunt montate pe o carcasă turnată 18.

Pe fig. 3.3 prezintă schema cinematică a unui bloc al morii de trefilare UDZSA 5000/6, și în tabel. 3.3 - numere de date

Orez. 3.2. Vedere generală a bancului de desen UDZSA 5000/p: 1 - buton picior „Stop”; 2 - tahogenerator; 3 - motor electric; 4 - motor principal de antrenare; 5 - cutie de borne electrice; 6 - supapă de bypass pentru răcirea tamburului; 7 - supapă de bypass pentru răcirea sculei; 8 - butonul „Stop”; 9 - butonul „Start”; 10 - rola de ghidare in fata suportului matritei; 11 - capacul rezervorului cu lichid de răcire; 12 - tambur de tragere; 13 - frana diferential; 14 - rola de ghidare superioara; 15 - blocarea contactului la deschiderea gardului de protectie; 16 - maneta pentru cuplarea vitezelor a 2-a si a 4-a; 17 - maneta pentru cuplarea vitezei 1 si 3; 18 - corp bloc

1.3 Mașini de desenatîmpărțit în două tipuri : tobă și lanț.

Orez. 1.3.1. Secțiunea longitudinală a matriței (a) și schemele tamburului (b) și lanțului (c) morilor de trefilare

mori cu tambur (Fig. 1.3.1, b) sunt utilizate pentru tragerea de sârmă și țevi de diametru mic, înfășurate pe o placă turnantă 1. Capătul pre-ascuțit al firului este trecut prin orificiul matriței 2 și fixat pe tamburul 3, care este antrenat de un motor electric printr-o cutie de viteze și un angrenaj 4 Există, de asemenea, mai multe mori de trefilare cu până la 20 de tamburi cu matrițe instalate în fața fiecăruia dintre ele.

Mori cu lanț cu mișcare rectilinie a dispozitivului de tragere (Fig. 1.3.1, c) este utilizat pentru tragere bare și țevi care nu pot fi înfășurate în revolte. Pe această moară, capătul barei este trecut prin orificiul matriței 2 și prins de clești 5, care sunt fixați pe căruciorul 6. Căruciorul este deplasat prin cârligul de tracțiune 7 de către lanțul lamelar 8, antrenat de către pinionul 9, care se rotește de la motorul electric 11 prin cutia de viteze 10.

Desenarea, de regulă, se efectuează în stare rece și, prin urmare, este însoțită de întărirea (întărirea) metalului. Semifabricatele inițiale sunt tije și țevi laminate sau presate din oțel, metale neferoase și aliajele acestora. Cantitatea de deformare într-o singură trecere este limitată: = 1,25-1,45. Dacă este necesară o deformare mare pentru a obține profilele necesare, atunci desenul este utilizat în mai multe tranziții prin tragere printr-o serie de găuri care scad treptat în dimensiune. Pentru a elimina întărirea după fiecare tranziție, metalul este supus recoacerii intermediare. Pentru a reduce forța de frecare a metalului pe unealtă, o gaură în matriță este lustruită și se folosesc diverși lubrifianți - uleiuri minerale, ulei de uscare, grafit, talc, săpunuri, acoperiri cu fosfat și metal etc.

1.4 Produse de desen

Gama de produse realizate prin tragere este foarte diversă: sârmă 0,002-10 mm și profile profilate (Fig. 1.3.1, b), țevi cu diametrul de 0,3 până la 500 mm cu grosimea peretelui de 0,05 până la 5-6 mm.

Orez. 3.47. Schema de desenare a conductelor (a) și exemple de profile obținute prin desen (b)

Desenarea țevii se poate face fără dorn, pentru a reduce doar diametrul exterior (reducere), și cu un dorn (pentru a reduce diametrul exterior și grosimea peretelui). Pe fig. 3.47, a, prezintă un desen al unei țevi 1 pe un dorn lung fix 3. În acest caz, profilul țevii rezultate este determinat de spațiul dintre matrița 2 și dornul 3. Desenul asigură o mare precizie dimensională (sârmă de oțel). cu diametrul de 1,0-1,6 mm are o toleranta de 0,02 mm), calitate superioara a suprafetei, obtinandu-se profile foarte subtiri. Metoda face posibilă variarea pe scară largă (datorită întăririi, precum și tratamentului termic) a gamei de rezistență și proprietăți plastice ale metalului produsului finit, reduce drastic deșeurile și crește productivitatea. O caracteristică distinctivă a procesului de desen este versatilitatea sa (schimbarea ușoară și rapidă a sculei), ceea ce îl face foarte comun.

2. Caracteristicile echipamentelor auxiliare ale morilor de trefilare.

2.1 Desfășuratoare

Dispozitivele de desfășurare sunt proiectate pentru derularea semifabricatului din fața morii de trefilare, în scopul tragerii sale ulterioare. În funcție de forma în care ajunge firul pentru prelucrare ulterioară: în bobine (revolte) sau pe bobine de capacitate mare (până la 1000 kg sau mai mult), dispozitivele de desfășurare structurală sunt împărțite în trei tipuri:

desfășurându-se din figurine rotative;

desfășurându-se din console fixe, console;

desfășurându-se din dispozitive de tip penă pentru instalarea bobinelor.

Cerințele pentru dispozitivele de derulare sunt:

asigurarea unei coborâri uniforme a firului semifabricat fără încurcare și la un anumit unghi;

capacitatea de a regla forța de tensiune în funcție de diametrul firului;

posibilitatea sudării capetelor sârmei fără a opri moara de trefilare;

asigurarea functionarii in siguranta a personalului de intretinere;

mecanizarea dispozitivelor de derulare a încărcării;

posibilitatea de a utiliza viteze mari de ieșire a firului din desfășuratoare pentru a asigura trefilarea de mare viteză și mare viteză.

La desfășurarea sârmei din bobinele așezate pe o figură rotativă, un avantaj pozitiv este că sârma, care se desfășoară din figură, nu se răsucește în jurul axei sale, ceea ce este important atunci când trageți sârmă cu profil în formă de-a lungul unei secțiuni. Dar, cu mase mari ale scheletului și viteză mare de rotație a figurii, din cauza echilibrării inexacte a scheletului față de axa de rotație, apar forțe mari de inerție centrifugă, care provoacă uzura rapidă a rulmenților și, în consecință, frecventa lor. reparație. Pe dispozitivele rotative, este posibilă desfășurarea firelor de dimensiuni groase și medii. Sudarea capetelor sârmei fără oprirea figurii și, în consecință, banca de desenare este imposibilă, prin urmare, timpul alocat operațiilor manuale crește.

Când instalați bobine de sârmă pe suporturi, este posibil să sudați capetele sârmei în timp ce moara funcționează. Dar cu această metodă de desfășurare, firul, părăsind suportul, primește răsucire axială pentru fiecare tură pentru o tură completă, adică. 360°. Sârma se apropie de primul suport de sârmă al morii ondulate. Pentru a reduce gradul de ondulare, consolele sunt montate la o distanță semnificativ mai mare decât figurile rotative de la banca de desen, ceea ce mărește suprafața de producție.

Pentru a preveni coborârea spontană a virajelor și încurcarea lor, pe suport este instalată o pârghie specială, care întârzie virajele prin forța propriei sale mase. De asemenea, brațul inferior previne rularea liberă. Fiecare bobină scoasă ridică pârghiile și ei, lovind-și suporturile, fac un ciocănit. Câteva dintre aceste derulatoare de funcționare creează zgomot suplimentar în atelier sub formă de șocuri periodice.

Desbobinatorul sub formă de suspensie pentru două bobine este transportat simultan cu o macara sau o macara cu grindă din departamentul de pregătire a suprafeței sârmei pentru tragere către departamentul de tragere. Capacitatea totală de transport a suspensiei este de până la 1,5 tone. În timp ce derularea este în curs de la o suspensie, capătul bobinei este pregătit pentru sudare cu capătul din spate al primei rebeliuni pe a doua.

Desfășurarea firului din bobină este în prezent cea mai răspândită și, acolo unde este posibil, înlocuiește desfășurarea de la revolte. Deoarece masa firului pe bobinele de mare capacitate este de câteva ori mai mare decât masa bobinei, timpul manual pentru înlocuirea piesei de prelucrat este redus semnificativ. Condițiile de transport și depozitare a sârmei sunt îmbunătățite, posibilitatea de încurcare a bobinei este redusă și, în consecință, deșeurile metalice sunt reduse. Este posibilă aproape orice viteză de înfășurare necesară pentru desen, funcționarea dispozitivului de derulare este silentioasă.

Dispozitivul de desfășurare are două rafturi independente cu pane rotative. Una dintre penele trebuie să aibă mișcare

de-a lungul axei sale pentru a asigura instalarea bobinelor de diferite lățimi. Deci, de exemplu, pe un derulator, pot fi folosite role de 630, 800 și 1000 mm în diametrul discului. Pentru mulinetele grele sunt prevăzute dispozitive de ridicare, de obicei de tip hidraulic. Pentru a asigura frânarea bobinelor, pentru a crea tensiune în firul descendent, există un dispozitiv de frână de tip saboți sau bandă, care vă permite să reglați forța de întindere a firului în funcție de diametrul acestuia.

În unele cazuri, sistemele de frânare cu frecare nu funcționează suficient de bine și de constant. Prin urmare, în aceste cazuri, un motor electric este instalat ca frână, funcționând într-un mod generator și creând o frânare lină. Prin mărimea sarcinii generatorului-motor electric, este posibilă reglarea forței de tensiune a firului care se desfășoară din bobină pe o gamă largă.

Un element important al dispozitivelor de derulare, în special din bobine, este prezența întrerupătoarelor de limitare menite să oprească bancul de tragere în cazul încurcării bobinelor de sârmă și strângerii acesteia, precum și la capătul bobinei de sârmă. Sunt instalate între desfășurator și banca de desen.

Întrerupătorul de limită este controlat de o pârghie-consola rotativă prin care trece firul. Pe unele mori de trefilare sunt instalate compensatoare de buclă care, prin lungirea sau scurtarea buclei de sârmă, coordonează funcționarea dispozitivului de derulare cu banca de tragere, prevenind și ruperea sârmei.

Foarfecele sunt instalate pe platforma de lucru a derulatoarelor pentru a tăia capetele înainte de sudare. Sârma de diametre subțiri și medii poate fi tăiată cu foarfece mecanice montate pe mașini de ascuțit. Pentru diametre mai groase de la 0,8 mm și mai mult, foarfecele acționate hidraulic cu o forță de tăiere de până la 150 kN (15 tf), având o stație autonomă cu toate echipamentele necesare, s-au dovedit în funcționare. Presiunea de lucru în sistemul hidraulic ajunge la 16 MPa (160 kgf / cm 2).

Desfășuratoare dispozitive cu bobineAVS 630T și AVS 800T

Desfășuratoarele de aceste tipuri sunt proiectate pentru derularea semifabricatului din fața morii de trefilare din bobine cu un diametru de 315-630 mm pentru AVS 630T și un diametru de 500-800 mm pentru AVS 800T. Greutatea maximă admisă a firului pentru primul dispozitiv este de până la 700 kg, iar pentru al doilea - până la 1200 kg.

În corpul sudat 1 se află două suporturi de pârghie 5 și 7 (Fig. 2.1) Suporții se deplasează translațional de-a lungul axei 4 cu ajutorul unui șurub 6 cu filet stânga și dreapta, rotindu-se manual de la roata de mână 3. Conuri de prindere 9. au o formă specială care ține cont de dimensiunile orificiilor bobinei de diferite diametre. Pentru ridicarea bobinelor din cadru, după prinderea lor cu conuri, se folosește un mecanism excentric 2, acționat de un mâner-pârghie 8. Prin coborarea pârghiei în poziție orizontală, bobina este pusă în poziția de lucru. Pe unul dintre conuri este instalat un scripete de frână 10, care funcționează pe principiul unei frâne cu bandă, iar tensiunea piesei de prelucrat coborând este reglată de un șurub în formă de T.

Fig.2.1. Derulare AVS 630T și AVS 800T

Bobinatoare pentru mori de tragere

Bobinatoarele, instalate în conformitate cu morile de trefilare, sunt proiectate pentru înfășurarea sârmei de dimensiunea finită pe bobine de capacitate mare: 250, 500 și 1000 kg și, uneori, mai mult. Datorită capacității mari a bobinei în comparație cu masa bobinei pe tamburul de finisare al morii de trefilare, care de obicei nu depășește 70-80 kg, productivitatea morii crește prin reducerea numărului de opriri pentru îndepărtarea sârmei finite, adică ponderea timpului mașinii crește și timpul pentru operațiuni manuale se reduce.

Sârma înfășurată pe bobine se desfășoară cu ușurință, fără a se încurca în procesele tehnologice ulterioare, de exemplu, la rebobinarea sârmei pe bobinele de încărcare în magazinele de frânghii. Ca urmare, cantitatea de deșeuri în timpul rebobinarii este redusă.

La morile de tip bloc, bobinatoarele sunt unități independente, a căror funcționare trebuie să fie strict coordonată cu munca morii de tragere, mai precis, viteza de înfășurare a firului pe bobină trebuie sincronizată cu viteza de mișcare a acestuia de la tambur de finisare.

Bobinatoarele, ca unități independente, au acționări individuale, care trebuie să ofere o gamă largă de viteze de înfășurare în conformitate cu viteza de tragere a sârmei pe un banc de tragere. Acționarea bobinatorului trebuie să asigure o tensiune constantă și uniformă a firului atunci când este înfășurat pe bobină și pe măsură ce diametrul înfășurării crește. În timpul pornirii bancului de tragere, sârma nu ar trebui să fie slăbită, altfel bobinele de sârmă vor aluneca pe tamburul de finisare al bancului de tragere și, ca urmare, sârma se va rupe. În mod similar, la oprirea morii, frânarea nu ar trebui să fie tensiune excesivă pe firul dintre bobină și tamburul de finisare.

Introducere

ChSPZ OJSC este o mare întreprindere din industria hardware, a cărei gamă de produse include o gamă largă de hardware. În prezent, ponderea „ChSPZ” în transportul de produse comercializabile în rândul întreprinderilor asociației „Prommetiz” este de 38%.

În prezent, ChSPZ OJSC este împărțită în trei mari unități de producție:

Informații folosite din „Manualul Dragmanului”.

1. Clasificarea morii de desen

Primele, la rândul lor, se împart în mori cu acumulare de sârmă pe tamburi intermediari și în mori cu control automat al vitezei de rotație a tamburilor intermediari pe morile cu flux direct.

În funcție de multitudinea de desene, mașinile de desen sunt împărțite în

În funcție de condițiile termice de deformare, trefilarea se împarte în:

Desen vibrator- tragere cu impunerea de vibrații pe fir sau matriță cu o frecvență de 200 până la 1000 Hz, ceea ce duce la o scădere a forței de tragere cu 35-45%.

Desen tragere rotativă a viermelor reduce, de asemenea, forța de tragere, dar este necesară o acționare specială pentru a roti matrița.

Trefilare prin sârmă matrițe cu role neacționate, folosit pentru oțeluri de înaltă rezistență, similar cu formarea prin laminare cu role neacționate.

Apariție în 1927-28. Instrumentul de desen cu carbură a făcut un fel de revoluție în industria desenului.

1.1 Mori de tragere pentru un singur desen cu fire

Mașinile de trage unice sunt proiectate pentru tragerea de sârmă din semifabricate groase - de la 8,0 la 20,0 mm. Diametrul tamburelor de tragere este de 550-750 mm.

Moara de tragere (Fig. 1.2) este o unitate independentă formată dintr-un corp turnat 11, pe care este montat un tambur de tracțiune 5. roți.

Toate operațiunile de așezare a bobinei de țagle pe dispozitivul de derulare și de îndepărtare a bobinei de sârmă sunt mecanizate.

Acționarea în mori de trefilare unică poate fi efectuată de la motoare electrice atât de curent alternativ, cât și de curent continuu.

Unitatea trebuie să ofere:

pornirea morii în timpul realimentării cu o viteză lentă, progresivă și accelerare lină, excluzând ruperea sârmei;

accelerare rapidă pentru performanță maximă;

o gamă largă de control al vitezei de tragere în funcție de dimensiunea secțiunii transversale și gradul materialului desenat;

oprirea rapidă a morii în cazuri de urgență.

În ciuda faptului că morile moderne cu o singură lovitură sunt proiectate să funcționeze la viteze de tragere mai mari, acestea au următoarele dezavantaje:

pentru unul, și uneori pentru două trageri (cu un tambur dublu treptat) este imposibil să se obțină reduceri mari;

viteza de tragere limitată este determinată în întregime de viteza admisă a piesei de prelucrat care părăsește figura;

Tabelul 2.1 prezintă caracteristicile tehnice ale celor mai obișnuite tipuri de mori de trefilare, atât pentru tragere unică, cât și pentru tragere multiplă a modelului VNIIMETMASH.

Diagramele cinematice ale acţionărilor morilor VSM 1/650, VSM 1/550 şi VSM 1/750 sunt prezentate în fig. 1,3-1,5.

Fig.1.1. Schema de funcționare a unei singure mori de trefilare:

1 - dispozitiv de derulare; 2 - fir - gol; 3 - instrument de desen; 4 - sârmă întinsă; 5 - tambur de tragere; 6 - cutie de viteze; 7 - motor electric

Fig.1.2. Vedere generală a bancului de desen VSM 1/650:

. 1.2 Desenţări pentru desen multiplu

sârmă

La mai multe mori de trefilare, sârma - piesa de prelucrat trece secvenţial prin mai multe matriţe de trefilare, schimbându-se după fiecare

Tip mașină de desenat UDZSA 5000/6

O vedere generală a tamburului intermediar al morii de trefilare UDZSA 5000/p este prezentată în Figura 3.2.

Contactul de blocare 15 dezactivează motorul de antrenare principal atunci când ușa de protecție este deschisă. Toate mecanismele sunt montate pe o carcasă turnată 18.

Pe fig. 3.3 prezintă schema cinematică a unui bloc al morii de trefilare UDZSA 5000/6, și în tabel. 3.3 - numere de date

1.3 Mașini de desenatîmpărțit în două tipuri : tobă și lanț.

Orez. 1.3.1. Secțiunea longitudinală a matriței (a) și schemele tamburului (b) și lanțului (c) morilor de trefilare

1.4 Produse de desen

Orez. 3.47. Schema de desenare a conductelor (a) și exemple de profile obținute prin desen (b)

2. Caracteristicile echipamentelor auxiliare ale morilor de trefilare.

2.1 Desfășuratoare

desfășurându-se din figurine rotative;

desfășurându-se din console fixe, console;

desfășurându-se din dispozitive de tip penă pentru instalarea bobinelor.

Cerințele pentru dispozitivele de derulare sunt:

asigurarea unei coborâri uniforme a firului semifabricat fără încurcare și la un anumit unghi;

capacitatea de a regla forța de tensiune în funcție de diametrul firului;

posibilitatea sudării capetelor sârmei fără a opri moara de trefilare;

asigurarea functionarii in siguranta a personalului de intretinere;

mecanizarea dispozitivelor de derulare a încărcării;

posibilitatea de a utiliza viteze mari de ieșire a firului din desfășuratoare pentru a asigura trefilarea de mare viteză și mare viteză.

Dispozitivul de desfășurare are două rafturi independente cu pane rotative. Una dintre penele trebuie să aibă mișcare

Desfășuratoare dispozitive cu bobineAVS 630T și AVS 800T

Fig.2.1. Derulare AVS 630T și AVS 800T

Bobinatoare pentru mori de tragere

Desenarea este procesul de deformare a metalului atunci când este tras printr-o gaură, a cărei dimensiune de ieșire este mai mică decât secțiunea transversală inițială a piesei de prelucrat.

Prin tragere se produc în principal sârmă subțire cu un diametru de până la 0,065 mm, precum și tije și țevi cu pereți subțiri de dimensiunea exactă. În unele cazuri, prin desen, sortimentul de profile este finalizat.

Laminarea produce un fir cu un diametru de cel puțin 5 mm; pentru fabricarea calităților mai subțiri recurge la desen. Calitățile subțiri nu sunt produse prin laminare din cauza răcirii rapide a metalului.

Procesul de desenare este prezentat schematic în Fig. 311, a.

în fig. 311b prezintă trei tipuri de găuri care pot fi făcute într-o planșă de desen. Forma A este cea mai bună; permite metalului tras să-și reducă treptat secțiunea transversală și, de asemenea, reduce la minimum forța de frecare care apare în timpul tragerii.

Găurile de desen, numite ochi, matrițe, matrițe, pot fi făcute fie în planșa de desen în sine, fie în părți separate introduse în planșă; în acest din urmă caz, placa poate fi din oțel moale.

Dacă ochii sunt realizate în plăcile în sine, oțel cu conținut ridicat de carbon, crom sau crom-tungsten, fontă specială cu crom este folosită ca material pentru ele.

Ca material pentru ochi de inserție, se utilizează oțel special, aliaje dure, diamant, agat.

coeficientul de subțiere. Raportul dintre diametrul firului după trecerea prin orificiul de tragere și diametrul său înainte de trecere se numește factor de subțiere

aici d1 este diametrul firului după tragere;

d - diametrul firului înainte de tragere;

K este factorul de subțiere.

Cu cât valoarea lui K este mai mică, cu atât este mai mic numărul de treceri prin găurile de tragere, sârma cu un diametru dat poate fi obținut din același material sursă. Dar coeficientul de subțiere nu poate fi redus în mod arbitrar, deoarece dacă valoarea lui depășește un anumit minim, firul se va rupe.

Pentru a determina valoarea minimă a coeficientului de subțiere, este necesar să înțelegem clar natura deformațiilor experimentate de metalul care trece prin orificiul de tragere.

Partea de sârmă situată în orificiul de tragere este supusă comprimării din partea laterală a conului orificiului; această presiune trebuie să fie mai mare decât limita elastică a materialului de sârmă; partea de sârmă situată între planșa de desen și mecanismul de tragere suferă tensiune; magnitudinea forței de tracțiune nu trebuie să depășească limita elastică a materialului de sârmă.

Să notăm cu d diametrul firului înainte de a trece prin orificiul de tragere și d 1 după trecerea prin acesta (Fig. 312), z este tensiunea suferită de sârmă în partea întinsă, p este presiunea experimentată de sârmă din partea conului, y este coeficientul de frecare dintre materialele sârmei și plăcii de desen; atunci obținem următoarea egalitate:

Deoarece E ,Fd este suprafața laterală a părții conului în contact cu firul, atunci

La tragerea de sârmă de oțel moale, se poate lua z = 20, p = 40 și y = 0,1; apoi la a = 15°

Pentru un material mai rigid, valoarea lui K crește la 0,95.

Determinarea numărului de treceri prin găurile de tragere. Luând constantă valoarea lui K la tragerea unui anumit tip de sârmă, este posibil, pe baza diametrelor inițiale și finale ale sârmei și a valorii lui K, să se determine numărul de treceri ale sârmei prin orificiile de tragere pentru a obține o diametrul final dat.

Indicând diametrele ochilor prin care sârma va fi trecută succesiv, prin literele d 1, d 2 ...,d n, avem

Forța necesară pentru tragere crește pe măsură ce factorul de subțiere scade. Cu cât secțiunea transversală a sârmei se modifică mai mult în timpul procesului de tragere, cu atât este mai mare forța necesară pentru tragere; se poate determina prin formula

aici k este rezistența materialului la deformare, luată egală cu media aritmetică a rezistenței sale înainte și după tragere (proprietățile mecanice ale materialului după tragere se modifică oarecum din cauza călirii);

F 1 - aria secțiunii transversale a firului după tragere;

F 0 - aria secțiunii transversale a firului înainte de tragere;

y - coeficientul de frecare;

a - unghiul ochiului de desen (vezi Fig. 312).

Putere necesară pentru desen, poate fi găsit din egalitate

Mașini de desenat. Mașinile de desenat sunt împărțite în mașini cu mișcare rectilinie, sau clești, și mașini cu înfășurare a materialului de prelucrat, sau bloc (tambur).

Mașinile cu clește sunt folosite pentru tragerea de bare scurte groase sau țevi, mașinile de blocare sunt folosite pentru tragere sârmă fină lungime arbitrară.

Dispozitivul mașinii de tragere cu clește este prezentat în Fig. 313, Mișcarea lanțului cu role și a cleștelui asociat are loc în direcția indicată de săgeată. Cleștii apucă capătul ascuțit al tijei sau țevii trecute prin orificiul de tragere și îl trage prin tablă. Când cleștele ajung în poziția extremă dreaptă, cârligul cu care cleștele sunt agățați de lanț sare de pe lanț, iar târâtul se oprește. Dacă trebuie să obțineți o bară mai lungă decât mașina, cleștele sunt mutate în capătul stâng al mașinii, iar bara este ridicată într-un loc nou.

Lucrarea la o astfel de mașină este lentă, intermitentă, astfel încât cleștii nu sunt utilizați în producția de sârmă, sunt folosiți pentru tragerea așa-numitului fier și țevi calibrate.

Dispozitivul de stivă de blocuri este prezentat în Fig. 314, a, b, c. Tamburul 1, pe care se înfășoară sârma trasă prin planșa de desen 2, este montat pe un arbore vertical 3, a cărui rotație este transmisă prin roți dințate conice 4 și 5; pârghia 6 este folosită pentru a ridica tamburul.

De tambur este atașat un lanț cu clește, care captează capătul ascuțit al sârmei trecute prin planșa de desen. O ceașcă cu lubrifiant, prin care se trece firul pentru a facilita tragerea.

La tragerea unui fir de diametru mare, acesta este trecut printr-o soluție de acid sulfuric și sulfat de cupru în apă (2-15 kg de acid sulfuric, 1-4 kg de sulfat de cupru la 70 kg de apă). Acest lucru, pe de o parte, facilitează munca de tragere, deoarece acidul sulfuric corodează oarecum suprafața firului, iar pe de altă parte, datorită faptului că cuprul umple neregulile rezultate, firul primește o suprafață netedă frumoasă.

Există și mașini pe care firul este tras prin mai multe orificii simultan. Această metodă de desen se numește continuă.

În Fig, 315 prezintă dispozitivul unei mașini de desenat continuu, având opt blocuri canelate și același număr de planșe de desen.

Sârma de la bobina 1 trece prin ochiul planșei de desen și este înfășurată pe treapta inferioară a tamburului de desen; după ce a făcut mai multe întoarceri în jurul treptei, se trece la următoarea treaptă (stânga), ceva mai mare a tamburului, și din aceasta intră în următorul ochi mai mic etc. După ce a trecut prin ultimul cel mai mic orificiu de tragere, firul intră în tamburul de primire. 2. Diametrele tamburelor individuale sunt în concordanță cu vitezele firului care se subțiează treptat.

În procesul de tragere, firul este nituit și devine casant; pentru a reda moliciunea, se recoace.

Dacă sârma devine excesiv de fragilă în timpul procesului de tragere, este recoaptă între adaosuri succesive prin găurile de tragere.

Tragerea țevii se poate efectua: 1) pe un dorn fix; 2) pe un dorn care se deplasează împreună cu conducta; 3) fără dorn.

Desenul pe un dorn fix este prezentat schematic în Fig. 316, a; schema dispozitivului de tragere a țevilor pe un dorn mobil este prezentată în Fig. 316b; 1 - un cap cu o gaură conică, în care sunt introduse matrițe de diferite dimensiuni 2 (dimensiunea matrițelor determină dimensiunea diametrului exterior al țevii care se prepară); capătul țevii este fixat în capul de tragere 3, iar dornul 5 este fixat în capul 4. Capul dornului 6 este fixat pe dornul 5. Înainte de începerea lucrului, dornul este deplasat spre stânga, țeava cu un capăt ușor comprimat este trecut prin orificiul de tragere și fixat în capul de tragere; după aceea, dornul este împins în țeavă. Când mecanismul mașinii este pus în mișcare, țeava este trasă prin orificiul de tragere și primește dimensiunile determinate de matrițe și capul dornului.

în fig. 316, c prezintă un dorn care se deplasează împreună cu țeava 1 și fixează țeava pe un astfel de dorn 2. Dispozitive speciale sunt uneori folosite pentru a scoate dornul din țeavă după comprimare.

Desenarea fără dorn este utilizată la fabricarea de diametre mici, preprocesate pe mașini cu dorn. În acest caz, țevile de pretragere sunt realizate cu un diametru puțin mai mare decât cel specificat și cu o grosime a peretelui puțin mai mică; trecând prin găurile de tragere se realizează o reducere a diametrului și o creștere a grosimii pereților țevii.

Desenarea unui fir bimetalic nu este diferită de desenarea unuia obișnuit.

Descărcați rezumatul: Nu aveți acces pentru a descărca fișiere de pe serverul nostru.