Invenția se referă la producția de țevi, și anume la uneltele de lucru ale morilor de perforare pentru laminare elicoidal încrucișat, și poate fi utilizată la fabricarea țevilor pe unități de laminare a țevilor, de exemplu, cu morile pelerine. Obiectivul invenţiei este de a elimina curbura manşonului şi de a reduce variaţia grosimii acestuia. Partea rolei morii de perforare pe partea de ieșire după rulmentul are o secțiune suplimentară de lucru în consolă cu un diametru de 0,97-1,0 din cel mai mic diametru al conului de ieșire al cilindrului cu o lungime de 0,2-0,3 din lungime a conului de ieșire cu un profil care elimină frânarea manșonului pe direcție axială. Rezultat tehnic Invenția este de a elimina deformarea neuniformă a lingoului pe secțiunea transversală. 1 bolnav.

Invenția se referă la producția de țevi, și anume la uneltele de lucru ale morilor de perforare pentru laminare elicoidal încrucișat, și poate fi utilizată la fabricarea țevilor pe unități de laminare a țevilor, de exemplu, cu morile pelerine. Se cunoaște o rolă clasică de piercing moara, care are o secțiune pentru conectarea la antrenare, două suporturi de susținere pentru rulmenți (din partea lingoului de țagle care intră în moară și căptușeala care iese din moară) și o secțiune de lucru calibrată constând dintr-o intrare. și con de ieșire (vezi V. Ya. Osadchiy și alții. Tehnologia echipamentelor de producție a țevilor. - M.: INTERNET ENGINEERING, 2001, pp. 94-95). Dezavantajul utilizării acestor role este că la străpungerea unui lingou de țagle, în special de diametru mare, încălzit în cuptoare metodice și inelare, are loc o încălzire neuniformă pe secțiunea transversală, rezultând curbura manșonului și, în consecință, formarea unei diferențe de grosimea, adică cu cât partea mai ductilă a metalului este deformată într-o măsură mai mare. Obiectivul invenţiei este de a elimina curbura manşonului şi de a reduce variaţia grosimii acestuia. Acest obiectiv este atins prin faptul că partea cilindrului morii de perforare pe partea de ieșire după rulmentul are o secțiune suplimentară de lucru în consolă cu un diametru de 0,97-1,0 din diametrul cel mai mic al conului de ieșire al cilindrului cu un lungime de 0,2-0,3 din lungimea conului de ieșire cu profil care elimină frânarea căptușelii pe direcția axială. O analiză comparativă cu prototipul arată că cilindrul inventiv se distinge prin prezența unei zone de lucru suplimentare situate în spatele suportului de rulment pe partea de ieșire, de exemplu. consolă realizată, asigură alinierea căptușelii de-a lungul axei de rulare. Astfel, dispozitivul revendicat îndeplinește criteriul de „Noutate” al invenției. Caracteristicile care disting soluția tehnică revendicată de prototip nu au fost identificate în alte soluții tehnice atunci când se studiază acest domeniu și domeniile conexe ale tehnologiei și, prin urmare, se asigură că soluția revendicată îndeplinește criteriul „Diferențe semnificative”. Invenţia este ilustrată printr-un desen care prezintă o rolă în formă de butoi a unei mori de perforare. Rola de-a lungul firmware-ului conține o secțiune pentru conectarea cu unitatea 1, un rulment 2, un butoi de lucru cu calibrare, constând din conuri de intrare și de ieșire 3, un rulment în spatele conului de ieșire 4, un cilindru de lucru suplimentar situat într-un cantilever 5. Rolul propus este fabricat, de exemplu, prin forjarea unei piese de lucru de greutate mare, după care este prelucrat mecanic ca o rolă obișnuită, dar se realizează partea cantilever cu o lungime de 0,2-0,3 din lungimea conului de ieșire. cu un diametru de 0,97-1,0 din diametrul minim al conului de ieșire cu profil care elimină frânarea manșonului pe direcție axială. Procesul de perforare a unui lingou de țagle la o laminor elicoidal folosind rola propusă se realizează după cum urmează. La străpungerea unui semifabricat de lingou din partea celei mai încălzite părți de-a lungul generatricei, are loc o alungire crescută, rezultând curbura manșonului. După ce capătul frontal al căptușelii trece prin secțiunea gâtului de rulare, căptușeala este capturată de un piesa de lucru role situate în consola, care îl centrează în raport cu axa de rulare. Ca urmare a ținerii manșonului de-a lungul axei, tragerea pe partea cea mai încălzită a lingoului de țagle devine mai dificilă, iar presiunea asupra rolelor crește. Are loc o redistribuire a compresiei, ceea ce duce la alinierea secțiunii transversale a peretelui. O secțiune suplimentară de lucru a rolei la ieșirea din moară va elimina curbura manșonului rezultată din deformarea neuniformă a lingoului de-a lungul secțiunii transversale în zona de deformare, va face mai dificilă deformarea piesei mai plastice, va reduce variația în grosimea manșonului și, ca rezultat, asigurați fixarea liberă a manșonului pe dorn, reduceți variația grosimii peretelui țevilor laminate.

Revendicare

O rolă a unei laminoare elicoidale transversale, care include, de-a lungul cursului de perforare, o secțiune pentru conectarea la antrenare, un fus pentru un rulment, o secțiune de lucru a rolei constând dintr-un con de intrare și de ieșire, un fus pentru un rulment, caracterizat prin aceea că ruloul morii de perforare se află pe partea de ieșire, după rulment pentru rulmentul are o secțiune suplimentară de lucru în consolă cu un diametru de 0,97-1,0 față de diametrul cel mai mic al conului de ieșire al cilindrului cu o lungime de 0,2-0,3 din lungimea conului de ieșire cu profil care elimină frânarea căptușelii pe direcția axială.

YYYTTyyy gt IHSHTYYY /TsK

3 (62), 2011 I IIU

În acest articol sunt descrise diferite tipuri de role de cusut, avantajele și defectele acestora, caracteristica stării de deformare intensă în centrul de deformare rezultând la o inserare pe role rezultând diferite tipuri. În plus, în articol este descrisă instrumentul de direcție a taberelor de cusut. Caracteristica comparativă a discurilor lui Disher și a riglelor de direcție este rezultatul.

V. V. KLUBOVICH, V. A. TOMILO, BNTU, V. E. IBRAGIMOV, O. N. MASYUTINA, RUE "BMZ"

UDC 621.774.35

CARACTERISTICI DE PROIECTARE ALE INSTRUMENTELOR PENTRU FABRICAȚIA DE BILETE DE ȚEVI FĂRĂ SUDURSĂ

Gama largă de țevi a predeterminat numeroasele metode, unități și mori în care este implementat. Mai mult, fiecare metodă este caracterizată de cea mai eficientă gamă de țevi produse. În plus, cerințele specifice pentru țevi determină alegerea metodei de producție a acestora.

Producția de țevi este în mod constant îmbunătățită și dezvoltată, se caracterizează nu numai prin creșterea calitativă, ci și prin schimbări calitative semnificative în conformitate cu nevoile clienților. Gama de țevi în dimensiuni și materiale se extinde, producția de țevi cu suprafețe exterioare și interioare tratate special este în creștere (țevi pentru energie nucleară, fabricarea instrumentarului), cu acoperiri de protecție și netede pentru conductele principale de gaz și petrol etc. Pentru a obține o țeavă finisată cu proprietățile și calitatea corespunzătoare este necesar ca un sistem de calibre să fie corect selectat și calculat pentru a asigura producția. a unei conducte de o dimensiune dată . La rândul său, calibrarea sculelor morilor de perforare constă în construirea corectă a profilului rolelor, dornurilor și sculelor de ghidare și determinarea dimensiunilor acestora.

Acest articol oferă diferite tipuri de role și ghidaj pentru moara de perforare

instrumentele, precum și caracteristicile lor comparative.

Următoarele tipuri de role sunt utilizate în mori de perforare: în formă de butoi; disc; rulouri în formă de ciupercă și cu dublu ciupitură.

I. Rolele în formă de butoi ale mori de perforare sunt două trunchiuri de con, pliate împreună de baze mari (Fig. 1). Pe astfel de role există trei secțiuni: conul de intrare I; ciupiți t; con de ieșire r.

La secțiunea de intrare, metalul este pregătit pentru perforare. Clema este proiectată pentru a ușura tranziția de la conul de intrare la conul de ieșire. Conul de ieșire realizează rularea transversală a unei țevi deja cusute.

Rolele de butoi sunt clasificate în funcție de lungimea conurilor de intrare și de evacuare.

1. Rolele de primul tip au aceeași lungime a conurilor de intrare și de ieșire (Fig. 2). Dacă lungimea conului de admisie nu asigură calitatea cerutăși dimensiunile mânecilor, apoi se folosesc role de al doilea tip.

2. La rulourile de al doilea tip, conul de intrare este mai scurt decât cel de ieșire (Fig. 3).

3. În al treilea tip de role există două conuri de intrare, primul este responsabil pentru îmbunătățirea condițiilor de prindere, al doilea reduce lungimea zonei de deformare, ceea ce duce la o reducere a defectelor la exterior.

Orez. 1. Rola de butoi din moara de perforare

Orez. 2. Rola în formă de butoi din primul tip moara de perforare

yuti g m€imiyyyy:gt

Orez. 3. Cilindru în formă de butoi al celui de-al doilea tip moara de perforare

Orez. 4. Cilindru în formă de butoi al celui de-al treilea tip moara de perforare

și suprafețele interioare ale manșonului, prin urmare, astfel de role sunt utilizate la rularea pieselor de prelucrat care diferă ușor în diametru (Fig. 4).

Luând în considerare zona axială a metalului în zona de deformare în timpul perforației, trebuie remarcat faptul că diagrama stării efort-deformare aici este diferită, deoarece forțele de compresie acționează pe partea laterală a rolelor, iar forțele de tracțiune acționează pe partea laterală a Disher. discuri sau bare de ghidare, precum și pe partea de perforare . Acest aranjament nu este de dorit, deoarece poate provoca distrugerea metalului dacă se atinge o compresie critică. În cele din urmă, rezerva de plasticitate va fi complet epuizată și se vor forma macro-fracturi, ceea ce duce la formarea de defecte pe interiorul conductei. Prin urmare, o condiție importantă pentru perforare este nu numai crearea unei scheme favorabile de stare de tensiune-deformare în timpul deformării metalului și raportul optim de deformare transversală și longitudinală, care afectează semnificativ posibilitatea distrugerii în zona centrală a piesei de prelucrat, dar de asemenea o creştere a valorii compresiei critice.

Compresia critică poate fi mărită prin schimbarea schemei obișnuite de stare de efort-deformare (de-a lungul a două axe - tensiune și o axă - compresie) la una nouă (de-a lungul a două axe - compresie și o axă - tensiune). O astfel de schimbare a modelului stării de stres poate fi obținută prin modificarea alunecării și crearea unor forțe de susținere suplimentare. Acest lucru se poate realiza dacă, de-a lungul traseului fluxului de metal în zona de deformare, se realizează creste pe role, care

Orez. 5. Calibrarea canelurii rolelor

Acestea vor crea rezistență suplimentară la curgerea metalului, iar aceasta, la rândul său, va duce la o schimbare a modelului stării tensionate a metalului în zona de deformare.

Concluziile făcute au stat la baza noilor tipuri de calibrare a rolelor morii de perforare.

1. Calibrarea canelurilor (Fig. 5) se caracterizează prin faptul că pe role sunt create creste de înălțime variabilă și caneluri de lățime variabilă. Unghiul de înclinare al crestei față de axa de ruliu este de 0°. Coamele sunt situate de-a lungul întregii generatrice a rolei, ceea ce duce la o scădere a tensiunii de tracțiune și, ca urmare, schema devine apropiată de schema cu două tensiuni de compresiune și una de tracțiune, iar aceasta, la rândul său, duce la o creștere a valoarea reducerii critice. Calibrarea canelurii are un dezavantaj semnificativ, și anume că este dificil de fabricat.

2. Calibrarea inelului (Fig. 6). Unghiul de înclinare al crestei față de axa de rulare este de 900. Aici crestele au un efect similar ca în calibrarea canelurii, îmbunătățind astfel starea de efort-deformare.

3. Calibrarea șuruburilor (Fig. 7). Unghiul de înclinare al crestelor față de axa de rulare este în intervalul 0-90°. Acest tip de calibrare face posibilă îmbunătățirea diagramei stării efort-deformare atât în ​​direcția axială, cât și în cea tangențială.

Dacă se folosesc piese de prelucrat cu un diametru de până la 140 mm pentru perforare, se folosesc mori de perforare cu discuri și role în formă de ciupercă. Laminoarele cu role de ciuperci și discuri produc căptușeli mai lungi.

Orez. 6. Calibrarea rolului de inel

/¡gtge G KtPGLRGUYA /117

În ciuda avantajelor tehnologice ale morilor de perforare cu role în formă de ciupercă, acestea nu au primit o dezvoltare recentă din cauza unui număr de defecte de proiectare:

1) unghiuri de rulare și alimentare nereglementate, ceea ce reduce productivitatea și flexibilitatea în funcționarea morii;

2) un suport voluminos, incomod de operat, care combină un suport de viteze și un suport de lucru într-un singur cadru;

3) fixarea în consolă a rolelor de lucru, ceea ce reduce foarte mult rigiditatea suportului.

În producția modernă de țevi fără sudură deformate la cald, se folosește un tip de rolă, cum ar fi o rolă cu dublu strângere. Profilul acestei role este prezentat în Fig. 10. Calibrarea unei astfel de role se bazează pe principiul deformării prin strivire. În acest caz, rola este împărțită în secțiuni în care se efectuează comprimarea, semnificativ mai puțin decât critică, urmată de trecerea prin secțiuni în care nu se realizează compresia. Ca rezultat, utilizarea rolelor de acest tip face posibilă îmbunătățirea stabilității piesei de prelucrat în role, precum și reducerea diferenței de grosime.

Orez. 8. Profilul rolei de discuri a morii de perforare

Orez. 7. Calibrarea cu șuruburi a rolelor

II. Profilul rolelor de disc ale morilor de perforare este prezentat în Fig. 8.

Rolele cu discuri fac posibilă obținerea de profile cu tranziții ascuțite, în plus, utilizarea rolelor cu suport dublu face posibilă simplificarea semnificativă a designului suportului de lucru, ceea ce duce la utilizarea rolelor conice în mori de dimensiuni mici; rulouri de discuri în mori de dimensiuni mari, încărcate mai puternic.

III. Profilul rolelor în formă de ciupercă ale morilor de perforare este prezentat în Fig. 9.

Pe astfel de role, se disting două secțiuni: conuri de intrare 1p și conuri de ieșire (/p).

Orez. 9. Profilul unui sul în formă de ciupercă al unei mori de perforare

Orez. 10. Profilul rulou al unei mori de perforare cu dublu ciupire

La calcularea unui sistem de gabarit care asigură obținerea unei țevi de o dimensiune dată, Atentie speciala este necesar să se acorde atenție instrumentului de ghidare, care formează un calibru închis în zona de deformare împreună cu rolele, ceea ce permite efectuarea procesului de perforare cu cote crescute glugă și obțineți mâneci cu pereți mai subțiri. În morile de perforare, riglele de ghidare și discurile Disher pot fi folosite ca instrument de ghidare.

Riglele morii de perforare au o formă destul de complexă, care este determinată de tipul de deformare, cantitatea de compresie și creșterea diametrului manșonului în comparație cu diametrul piesei de prelucrat. Riglele din morile de perforare sunt implicate în procesul de deformare a pieselor de prelucrat, astfel încât forma lor trebuie să corespundă profilului rolei, astfel încât să nu existe goluri între suprafețele laterale ale rolelor și regulilor. Riglele afectează și deformarea transversală a metalului, contribuind la ovalizarea mânecii.

În fig. Figura 11 prezintă profilul liniei morii de perforare.

Avantajele riglelor de ghidare sunt că acoperă întreaga zonă de deformare, dar există și dezavantaje:

1) se încălzesc și se deteriorează rapid datorită frecării mari cu piesa de prelucrat;

2) riglele sunt înlocuite manual, ceea ce crește riscul de rănire și stres fizic al personalului de lucru;

3) costul producerii riglelor este mai mare decât cel al producerii discurilor.

Pentru a elimina toate aceste neajunsuri, producția modernă folosește din ce în ce mai mult discurile Disher ca instrument de ghidare. Profilul discurilor Disher este prezentat în Fig. 12.

Avantajele discurilor de ghidare față de barele de ghidare sunt următoarele:

1) timpul de producție este redus, deoarece nu este nevoie să petreceți atât de mult timp înlocuind liniile;

2) discurile se rotesc, datorită cărora au timp să se răcească;

3) frecarea este semnificativ mai mică decât cea a riglelor, ceea ce le mărește rezistența la uzură;

4) piesa de prelucrat este mai ușor de îndepărtat după rulare datorită faptului că discurile sunt retractate în direcții diferite.

Orez. 11. Linie de moara de perforare

Orez. 12. Disc Disher

Dezavantajul discurilor este că nu captează întreaga zonă de deformare, spre deosebire de rigle.

Înlocuirea barelor de ghidare cu discuri de ghidare este necesară pentru fabrici, deoarece datorită discurilor de ghidare, costurile de producție vor fi reduse și producția de produse va crește. Ca urmare a utilizării discurilor de ghidare, volumul de producție va crește, riscul de rănire și stres fizic al personalului va scădea. Repararea și înlocuirea discurilor de ghidare este mai ieftină decât înlocuirea riglelor de ghidare. Resursa lor este, de asemenea, vizibil mai mare.

Trebuie remarcat faptul că, pentru selectarea și calcularea corectă a unui sistem de calibru care asigură producția unei țevi de o dimensiune dată, trebuie să se procedeze de la condițiile specifice de producție, să se țină cont de specificul producției, mecanizarea și automatizarea producției, dimensiunea și forma sculei de deformare, proprietățile fizice și mecanice ale oțelului.

În acest caz, calibrarea trebuie să îndeplinească cerințe speciale, asigurând:

1) obținerea de mâneci cu dimensiunile geometrice cerute și de înaltă calitate exterioară și mai ales suprafețe interioare;

2) curs normal și stabil al procesului de firmware, fără a încălca condițiile de captare primară și secundară;

3) productivitate ridicată a morii cu consum minim de energie pentru perforare;

4) durabilitate ridicată a sculei, care reduce numărul de transferuri și prelungește durata de viață a acestuia;

5) capacitatea de a efectua procesul de piercing pentru o gamă largă de garnituri fără transbordare suplimentară.

Literatură

1. Matveev Yu M., Vatkin Ya L. Calibrarea instrumentelor de laminare. M.: Metalurgie, 1970.

2. Tehnologia producției de laminare / A. P. Grudev, L. F. Mashkin, M. I. Khanin M.: Metalurgie, 1994.

Gama de produse produse de atelierul de laminare tevi. Analiza tehnologiei de laminare la cald a țevilor pe o unitate de laminare a țevilor. Echipamente, unelte și lubrifianți utilizați la laminarea la cald a țevilor. Tipuri de neconformități ale produsului, măsuri pentru eliminarea acestora.

Trimiteți-vă munca bună în baza de cunoștințe este simplu. Utilizați formularul de mai jos

Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.

postat pe http://www.allbest.ru

MINISTERUL ÎNVĂŢĂMÂNTULUI GENERAL ŞI PROFESIONAL

INSTITUȚIA DE ÎNVĂȚĂMÂNT PROFESIONALĂ AUTONOMĂ DE STAT A REGIUNII SVERDLOVSK

„KAMENSK-URAL TEHNICA METALURGIEI ȘI INGINERII MECANICE”

Specialitatea 22.02.05.

Formarea de metale

Grupul OMD - 313

Raport de practică industrială

Atelierul PJSC „SinTZ” T-3

Student S.M. Kirpischikov

Șef de practică:

L.V. Petrova

INTRODUCERE

Construcția unei noi unități de laminare a țevilor la Uzina de țevi Sinarsky a început în primăvara anului 1979. Inițial, atelierul de laminare a țevilor nr. 3 a fost conceput ca un plan pentru reconstrucția vechiului TPA-60, evacuat din Dnepropetrovsk în 1942. În realitate, rezultatul a fost o moară cu dorn plutitoare de înaltă performanță, care rulează peste 300 de țevi pe oră. Capacitatea de proiectare a TPA-80 este de 315 mii de tone de țevi de oțel pe an.

Verigile principale ale unui singur lanț tehnologic sunt secțiunea pentru laminarea la cald a țevilor și secțiunea pentru tăierea în serie, tăierea și finisarea și livrarea țevilor. Procesul tehnologic implică Biroul principal de contabilitate a producției, zona de pregătire a piesei de prelucrat și produse terminate, un șantier pentru pregătirea sculelor de rulare, un șantier pentru repararea echipamentelor de schimb și a uneltelor tehnologice, precum și instalații de macara și depozit. Echipamentul principal include: un cuptor cu vatră mobilă, o moară de sertizare, o moară de perforare, o moară continuă cu opt standuri, o moară de reducere cu 24 de standuri, o masă de răcire, ferăstraie pentru loturi de țevi, linii de finisare a țevilor și o zonă de producție cu dorn lung. .

O caracteristică unică a atelierului este amplasarea principalului echipamente tehnologice la o înălțime de șase metri față de nivelul podelei la marcajul „+6.0”. Subsolul uleiului și camera mașinilor au fost marcate cu „+0,0” pentru comoditatea și accesibilitatea întreținerii și reparațiilor sale.

În atelierul T-3 se folosesc țagle laminate cu diametrul de 120 mm și turnate continuu cu diametrul de 145-156 mm. Utilizarea taglelor turnate continuu a devenit posibilă în 2007 după instalarea unei mori de sertizare cu trei role. Acest lucru a făcut posibilă obținerea taglelor de la întreprinderile TMK - Seversky, Volzhsky Pipe, Taganrog Metallurgical Plants.

1. GAMA DE PRODUSE PRODUSE LA INSTANȚA DE LAMINARE Țevilor la cald

Sortimentul atelierului include țevi laminate la cald din oțel cu conținut scăzut de carbon și oțel carbon. TPA-80 produce țevi, care sunt ulterior trimise pentru prelucrare la atelierele T-2, T-4 și B-2, precum și țevi finite. Capacitățile atelierului T-3 ne permit să producem aproximativ 970 de dimensiuni standard din peste 40 de grade de oțel. În fiecare an, atelierul stăpânește peste 15 noi tipuri de țevi. Diametrele conductei de la 28 mm la 89 mm. Grosimea peretelui de la 3,2 la 13 mm.

TPA-80 este specializată în principal în producția de țevi de uz general, țevi de foraj, țevi pentru pompe și compresoare, precum și țevi destinate prelucrării ulterioare la rece.

Peste 30 de ani, atelierul a produs 7.965.691 de tone de țevi de diferite dimensiuni. magazin de laminare țevi țeavă laminată la cald

2. DESCRIEREA TEHNOLOGIEI EXISTENTE PENTRU LAMINAREA LA CALD A TEVILOR PE O UNITATE DE LAMINARE A TEVILOR (TPM)

Figura 1 Diagrama de producție TPA-80

Figura 1 prezintă schematic procesul de producție a țevilor laminate la cald folosind TPA-80.

Piesa de prelucrat sub formă de tije care ajunge la atelier este depozitată într-un depozit intern. Înainte de a fi pus în producție, este supus unei inspecții aleatorii pe un suport special și, dacă este necesar, reparat. În zona de pregătire a piesei de prelucrat se instalează cântare pentru a controla greutatea metalului pus în producție. Billetele din depozit sunt alimentate cu o macara electrică de pod către grila de încărcare din fața cuptorului și încărcate într-un cuptor de încălzire cu o vatră plină în conformitate cu programul și rata de rulare.

Piesele de prelucrat încălzite la 1200 o C sunt livrate la transportorul cu role de descărcare intern și sunt livrate la linia de tăiere la cald.

Piesa de prelucrat măsurată este transferată de o masă cu role în spatele foarfecelor pe o grilă din fața morii de perforare, de-a lungul căreia se rostogolește până la dop și, când partea de ieșire este gata, este transferată într-un jgheab, care este închis cu un capac. . Cu ajutorul unui împingător, cu opritorul ridicat, piesa de prelucrat este împinsă în zona de deformare. În zona de deformare, piesa de prelucrat este străpunsă pe un dorn ținut de o tijă.

După cusătură, manșonul este transportat de-a lungul transportorului cu role până la opritorul mobil. Apoi, manșonul este mutat de un transportor cu lanț în partea de intrare a morii continue.

Căptușeala este aruncată din grila înclinată în jgheabul de primire a unei mori continue cu cleme. În acest moment, un dorn lung este introdus în manșon folosind o pereche de role de frecare.

Țevile laminate cu dornuri sunt transferate alternativ pe axa unuia dintre extractoarele dornului.

După îndepărtarea dornului, țeava brută merge la ferăstraie pentru a tăia capătul uzat din spate.

După încălzirea prin inducție, țevile sunt introduse într-o moară de reducere, care are douăzeci și patru de suporturi cu trei role. Într-o moară de reducere, numărul de standuri de lucru este determinat în funcție de dimensiunea țevilor laminate (de la 5 la 24 de standuri), iar standurile sunt excluse, începând de la 22 în direcția descrescătoare a numărului de standuri. Standurile de finisare 23 și 24 participă la toate programele de rulare.

După reducere, țevile intră într-o masă de răcire cu cremalieră și pinion cu grinzi mobile, unde sunt răcite.

La masa de răcire, țevile sunt colectate în saci cu un singur strat pentru tăierea capetelor și tăierea lor la lungimi pe ferăstraie de tăiere la rece.

Dacă este necesar, țevile sunt îndreptate folosind o mașină de îndreptat adecvată.

Țevile finite ajung la masa de inspecție a departamentului de control al calității după inspecție, țevile sunt împachetate și trimise consumatorului.

3. DESCRIEREA ECHIPAMENTULUI PRINCIPAL ȘI AUXILIAR LA LOCUL DE LAMINARE A ȚEBURILOR CALDE

3.1 Cuptor cu vatră ambulantă

Cuptorul este proiectat pentru încălzirea înainte de perforarea pieselor de prelucrat Ø 120 mm din carbon (10, 20, 35, 45), slab aliat și oțel inoxidabil până la t = 1120 - 1270 0C.

Cuptorul este o structură metalică rigidă sudată, căptușită din interior cu materiale refractare și materiale termoizolante.

Sub cuptor se realizează sub formă de grinzi mobile și fixe, cu ajutorul cărora piesele de prelucrat sunt transportate prin cuptor. Bariere mecanizate sunt instalate la capetele de încărcare și descărcare ale cuptorului. Cuptorul se incalzeste cu gaz natural folosind arzatoare instalate pe acoperis. Aerul de ardere este furnizat de două ventilatoare.

Gazele de ardere sunt îndepărtate printr-un sistem de coșuri și conducte căptușite cu metal, folosind două ventilatoare.

Un recuperator tubular cu buclă este instalat pe conducta de fum al porcului pentru a încălzi aerul furnizat arzătoarelor.

Cuptorul este dotat cu instalatii industriale de televiziune, oferind posibilitatea telecomenzii control vizual pentru încărcarea și descărcarea pieselor de prelucrat.

Tabelul 1 arată specificatii tehnice cuptoare cu vatră ambulantă.

Piesele de prelucrat ce urmează a fi încălzite sunt alimentate la masa de încărcare, de unde încărcăturile sunt transportate de-a lungul unui transportor cu role până la fereastra de încărcare a cuptorului, unde sunt fixate cu ajutorul unor opritoare în raport cu grinzile vetrei în mișcare. Folosind console de grinzi mobile, piesele sunt scoase de pe transportorul cu role de descărcare, transportate prin cuptor și plasate pe ghidaje fixe, de-a lungul cărora sunt rulate pe transportorul cu role de descărcare în cuptor, care sunt livrate de la cuptor la tăierea la cald. transportor cu role de linie.

Tabelul 1 - Caracteristicile tehnice ale unui cuptor cu vatră mobilă

Caracteristică

Unități

Valori

Dimensiunea și suprafața vetrei

10,556*28,37=305

Dimensiunile pieselor prelucrate:

Greutatea pieselor de prelucrat încălzite

Temperatura de încălzire a metalului

Performanța cuptorului

Tensiunea totală a zonei focarului

Tensiune termică

Căldura de ardere a combustibilului

Consum normal de combustibil pe zonă:

Debit maxim de aer la a=1,05

Cantitatea maximă de produse de ardere la a=1,05

Greutatea vatrei cu cușcă

Rata de livrare a semifabricatelor

Deplasarea pe verticală a grinzilor

Deplasarea orizontală a fasciculului

Temperatura suprafeței exterioare a pereților

Disiparea căldurii

Piesa de prelucrat este încărcată în cuptor una câte una în fiecare, printr-unul sau mai multe trepte ale plăcilor de ghidare ale grinzilor mobile, în funcție de viteza de laminare și de frecvența de tăiere a țevilor laminate; cuptorul se oprește cu 5 - 6 pași înainte ca moara să se oprească la oprirea pentru transbordare, metalul se dă înapoi cu 5 - 6 pași; Mișcarea pieselor de prelucrat prin cuptor este efectuată de trei grinzi mobile.

Pentru a reduce răcirea pieselor de prelucrat în timpul nefuncționării, pe transportorul cu role este prevăzut un termostat pentru transportul pieselor de prelucrat încălzite la foarfece, precum și capacitatea de a returna (prin pornirea inversă) piesa de prelucrat netăiată în cuptor și de a o menține acolo în timpul opririi. .

Diagrama unui cuptor cu vatră mobilă este prezentată în Figura 2

Figura 2 Diagrama unui cuptor cu vatră mobilă

1 - fereastra de încărcare; 2 - grindă mobilă; 3 - fascicul fix; 4 - mecanism pentru deplasarea verticală a grinzilor; 5 - mecanism pentru deplasarea orizontală a grinzilor; 6 - transportor cu role pentru distribuirea semifabricatelor din cuptor.

Distribuția temperaturii în cuptor pe zone este prezentată în Tabelul 2.

Tabelul 2 - Distribuția temperaturii în cuptor pe zone

Numele parametrului controlat

Unități

Valoarea parametrului controlat

Abateri admise

Domeniul controlului sau frecvența controlului

Temperatura cuptorului pe zone:

de la 1000 la 1150

de la 1150 la 1230

de la 1200 la 1260

de la 1230 la 1280

de la 1230 la 1280

În mod constant

Presiunea excesivă a produselor de ardere în cuptor

de la 10 la 29.43

În mod constant

În timpul funcționării, cuptorul se poate opri fierbinte. O oprire a cuptorului este considerată o oprire fără întreruperea alimentării cu gaz natural. În timpul opririlor la cald, grinzile mobile ale cuptorului sunt instalate la nivelul celor fixe. Ferestrele de încărcare și descărcare se închid.

Încălzitorul metalic curăță focarul din zonele IV și V de sol cu ​​aer comprimat sub o presiune de 29,4 kPa în fiecare zi de reparație și în timpul unei opriri lungi de mai mult de două ore și, de asemenea, dacă este necesar.

3.2 Linie de tăiere la cald

După încălzire, piesa de prelucrat intră pe linia de tăiere fierbinte a piesei de prelucrat. Echipamentul liniei de tăiere la cald include foarfece pentru tăierea piesei de prelucrat, un opritor mobil, o masă cu role de transport și un ecran de protecție pentru a proteja echipamentul de radiațiile termice de la fereastra de descărcare PSH. Tabelul 3 prezintă caracteristicile tehnice ale liniei de tăiere la cald.

Tabel 3 - Caracteristici tehnice ale liniei de taiere la cald.

Caracteristică

Unități

Valori

Greutatea barei

Lungimea piesei de prelucrat

Temperatura tijei

Viteza de transport

Performanţă

Accentul mobil, accident vascular cerebral

Diametrul butoiului

Lungimea butoiului

Diametrul de rulare

Pasul rolelor

Consum de apă pe rolă, răcit cu apă

Consumul de apă per rolă răcită cu apă cu cutii de osii răcite cu apă

Consum de apă pe ecran

Foarfecele sunt proiectate pentru tăierea fără deșeuri a metalului, dar dacă, ca urmare a unei situații de urgență, se formează tăieturi reziduale, atunci un jgheab și o cutie sunt instalate într-o groapă de lângă foarfece pentru a le colecta. După încălzirea tijei și distribuirea acesteia, aceasta trece prin termostat, ajunge la opritorul mobil și este tăiată în bucăți de lungimea necesară. După efectuarea unei tăieturi, opritorul mobil este ridicat și, folosind un cilindru pneumatic, piesa de prelucrat este transportată de-a lungul transportorului cu role. După ce trece de oprire, coboară în pozitia de lucru iar ciclul de tăiere continuă. Pentru a îndepărta calcarul de sub rolele mesei cu role și foarfecele de tăiere la cald, este prevăzut un sistem hidraulic de spălare a calcarului. După părăsirea mesei cu role a liniei de tăiere la cald, piesa de prelucrat intră în masa rolelor de primire a morii de perforare.

3.3 Secțiunea de sertizare

Cușca de lucru a unei mori de sertizare proiectată de EZTM (Fig. 3) constă dintr-un cadru 1, un capac 2, trei role 3 (situate la un unghi de 120° unul față de celălalt), suporturi de rulment, care sunt instalate în tamburi de sprijin. 4; tamburele sunt plasate în alezajele cilindrice 5 ale cadrului și capacului și pot fi deplasate cu ajutorul unor mecanisme de presare 6 antrenate de motoare electrice prin cutii de viteze melcate; șuruburile de presiune 14 se rotesc în piulițele de presiune staționare 8 și sunt conectate cu bucșele roților melcate cu capetele lor canelate 7.

1 - pat; 2 - capac; 3 - rulou; 4 - tambur; 5 - alezarea tamburului; 6 - dispozitiv de presiune; 7 - capătul canelat al șurubului de presiune 8 - capătul canelat al șurubului de presiune; 9 - arborele de sincronizare al dispozitivului de presiune; 10 - piuliță de reglare; 11 - cilindru hidraulic; 12 - tija cilindrului hidraulic; 13 - orificiul axial central al șurubului de presiune; 14 - șurub de presiune; 15 - călcâiul șurubului de presiune; 16 - împingere

Figura 3 Cușca morii de sertizare

În orificiul central 13 al fiecărui șurub de presiune există o tijă de echilibrare cu arc 19 pentru presarea tamburului rotativ prin călcâiul 15 către șurubul de presiune. Pentru a asigura alinierea constantă a centrului standului cu axa de rulare a țevii, mecanismele de instalare 6 ale celor două role inferioare sunt sincronizate între ele prin arborele 9, care este antrenat de un motor electric. Înlocuirea tamburelor cu role se realizează prin îndepărtarea capacului 2. Sub călcâiul șurubului de presiune se află un cilindru hidraulic 11, sprijinit pe capătul tamburului 4; Pe partea inferioară a tijei cilindrului 12 este instalată o piuliță de reglare 10. Rotirea fiecărui tambur se realizează cu ajutorul dispozitivelor de blocare conectate la cilindri hidraulici cu dublu piston.

La reglarea calibrului rolelor, este prevăzut un anumit spațiu între capătul piuliței 10 și suprafața de sprijin a corpului cilindrului hidraulic 11. La un unghi de avans constant și la un calibru constant (în timpul procesului de comprimare a piesei de prelucrat) al rolelor, fluidul de lucru nu este alimentat în cavitatea cilindrului hidraulic 11, astfel încât acest corp este atras fără joc de arcul încărcat. tija 16 până la capătul tijei 12.

Partea de intrare a mașinii de sertizare constă dintr-un cadru turnat cu o canelură din fontă și cabluri acoperite. Pe cadru este montat un mecanism de închidere a jgheabului cu acţionare pneumatică. Acest mecanism este realizat în așa fel încât, atunci când este închis, acționează ca un reținător pentru piesa de prelucrat ulterioară atunci când este transferată pe masa mașinii de sertizare. Partea de ieșire arată ca un fir lung cu trei perechi de role de frecare proeminente. După terminarea comprimării piesei de prelucrat, aceste role, sub acțiunea cilindrilor pneumatici, vin în contact cu piesa de prelucrat și o transportă la masa rolelor de ieșire.

3.4 Secțiunea morii de perforare

TPA-80 este echipat cu o moară de perforare cu două role cu linii de ghidare. Moara este echipată cu o latură de ieșire cu eliberare axială a manșonului, care permite perforarea pe un dorn răcit cu apă fără a îndepărta tija și dornul din role.

3.4.1 Partea de intrare a morii de perforare

Scopul părții de intrare este de a primi piesa de prelucrat de pe linia de tăiere la cald, de a alinia axa acesteia cu axa frezei a sarcinii acestei piese de prelucrat în cușca de lucru a morii și de a limita curgerea piesei de prelucrat în timpul procesului de perforare.

Masa cu role răcită cu apă din fața morii de perforare este proiectată să primească piesa de prelucrat de pe linia de tăiere la cald și să o transporte la mașina de centrare. Masa cu role este formată din 14 role răcite cu apă, cu antrenare individuală.

Mașina de centrare este proiectată pentru a scoate o adâncitură centrală cu un diametru D = 20 - 30 mm și o adâncime de 15 - 20 mm la capătul unei piese de prelucrat încălzite și este un cilindru pneumatic în care alunecă un ciocan cu vârf. Momentan dispozitivul de centrare nu functioneaza.

Grila din fața morii de perforare este proiectată să primească piesa de prelucrat încălzită de la masa cu role răcită cu apă (după centrare) și să o transfere în jgheabul mesei frontale a morii de perforare. Grila este formată din șine care se sprijină pe rafturi, care servesc în același timp și ca suport pentru arborii de evacuare tip pârghie echipate cu o acționare electrică. Pe grilă este de asemenea instalat un opritor acţionat pneumatic, conceput pentru a opri şi a alinia axa piesei de prelucrat paralel cu axa de rulare. Există o pardoseală în fața dispozitivului de reținere pentru ca operatorul cu role să acceseze o piesă de prelucrat care a fost oprită din orice motiv sau o piesă de prelucrat care a fost aruncată accidental pe grilă de la jgheabul de primire.

Masa frontală este proiectată să primească piesa de prelucrat încălzită în timp ce se rostogolește pe grilă, să alinieze axa piesei de prelucrat cu axa de perforare și să o țină în timpul străpungerii. Masa frontală este formată dintr-un cadru turnat cu caneluri din fontă, care este montat pe doi stâlpi. La coaserea pieselor de prelucrat de diferite diametre, poziția cadrului este reglată prin distanțiere. Pe cadru este montat un mecanism de inchidere a jgheaburilor, care are si actionare pneumatica.

Canalele de cablare de centrare înlocuibile sunt instalate în cadru. Când mecanismul de închidere a jgheabului este ridicat, piesa de prelucrat se rostogolește liber de pe grilă în jgheabul mesei frontale. Suprafața interioară a pârghiilor mecanismului de închidere îndeplinește funcția unui acoperiș - fire, care, atunci când pârghiile sunt coborâte, formează un circuit închis cu firele, care asigură bine centrarea pieselor de prelucrat. Poziția inferioară a pârghiilor este setată în funcție de diametrul pieselor de prelucrat.

Împingătorul este proiectat să deplaseze piesa de prelucrat de-a lungul jgheabului mesei frontale a morii către rolele de lucru și să o plaseze în role și este un cilindru pneumatic cu dublă acțiune, care este montat în fața jgheabului mesei frontale. Cursa împingător este de 4100 mm. Un vârf este atașat de tija de împingere, care alunecă de-a lungul ghidajelor și vine în contact cu piesa fierbinte. Vârful este o piesă înlocuibilă și poate avea lungimi și diametre diferite, în funcție de lungimea și diametrul piesei de prelucrat. Împingătorul este controlat de două supape.

3.4.2 Moara de perforare

Cușca de lucru a morii este proiectată pentru perforarea piesei de prelucrat în manșon și constă din următoarele componente și mecanisme: două tamburi cu role cu perne instalate în ele; două mecanisme pentru instalarea rolelor (dispozitiv de presiune și echilibrare); două mecanisme de rotație a tamburului; mecanisme de instalare a riglei; mecanism de dispariție a guvernanților; mecanism de oprire care dispare; mecanism de ridicare a acoperișului cuștii; mecanism de interceptare a tijei; asamblare pat. Tamburele sunt proiectate pentru a schimba unghiurile de alimentare, precum și pentru a instala role. Corpul este instalat în orificiul cadrului, pe partea sa de coadă există o locașă inelară în care este atașat un inel dințat, care se cuplează cu arborele dințat al mecanismului de rotație a tamburului și, în același timp, servește ca un blocaj.

Cușca de lucru a morii de perforare este prezentată în Figura 4.

1 - tambur; 2 - rulou; 3 - capac; 4 - pat; 5 - cilindru hidraulic; 6 - șurub de presiune; 7 - nucă; 8 - cutie de viteze melcat; 9 - unelte; 10 - coloana de ghidare; 11 - traversare; 12 - suport de linie.

Figura 4 Stand de lucru al morii de perforare

Mecanismele de rotație a tamburului sunt utilizate pentru a seta unghiul de avans. Rolele sunt instalate în orificiile tamburilor. Tamburele pot fi rotite la un unghi de la 0 la 150 folosind o acţionare electrică prin cutii de viteze. Pentru a limita pozițiile extreme la întoarcerea la unghiul maxim, sunt prevăzute întrerupătoare de limită. Nu există protecție pentru rotirea tamburului atunci când se apropie de poziția de lucru. Mecanismul de rotație a tamburului este controlat manual. Tamburul este blocat de un cilindru hidraulic controlat de un distribuitor manual. Poziția stabilită a tamburelor este fixată de mecanismul de blocare a acoperișului, care constă din două mecanisme de deplasare a șurubului și două mecanisme excentrice. Acționările mecanismelor de deplasare a șuruburilor și excentricelor sunt pneumatice.

Butoiul rolei de lucru este presat pe arbore, pe care sunt montate și perne cu rulmenți cu patru rânduri montați pe ambele părți. Garniturile lagărelor de pe partea cilindrului sunt labirint fără contact în timpul procesului de laminare, sunt furnizate periodic cu lubrifiant gros; sistem centralizat lubrifianți Rolele sunt deplasate folosind un șurub de presiune de la un motor electric prin cutii de viteze cu melc conic. Pentru a indica valoarea de deschidere a rolelor de lucru, se folosesc senzori selsyn și receptori selsyn. Două mecanisme de blocare a tamburului sunt instalate la capetele cadrului. Ambele mecanisme primesc mișcare de la cilindri pneumatici. Mecanismele de instalare a riglelor, interceptarea tijei și opritorul care dispare constau dintr-un scaun inferior cu un suport pentru riglă și o riglă inferioară, cablaj de intrare, care este instalat pe marginea scaunului și atașat de acesta folosind un cârlig și tijă. Ansamblul riglei superioare servește la ținerea piesei de prelucrat în centrul perforației în zona de deformare. Din punct de vedere structural, ansamblul riglei superioare este o grindă transversală în formă de T, la a cărei parte inferioară este atașată rigla. Traversa împreună cu rigla poate fi deplasată în direcția verticală folosind două șuruburi cu filete de împingere de la un motor electric prin angrenaje melcate. Cel de-al doilea capăt al arborelui motorului este conectat printr-o cutie de viteze la un senzor sintetic, a cărui rotație corespunde mișcării de 1 mm a riglei superioare. Rigla superioară, precum și cea inferioară, sunt fixate folosind un mecanism de balama.

Mecanismul de interceptare a tijei cu dornul este proiectat să reducă timpul auxiliar de perforare și să țină tija cu dornul în momentul deschiderii mecanismului de reglare a împingerii și al transportului manșonului prin partea de ieșire a morii de perforare. Mecanismul de oprire care dispare este montat pe cablul de intrare al standului și este proiectat prin ținerea piesei de prelucrat în fața rolelor de lucru în cablurile de intrare pentru a reduce timpul auxiliar pentru sarcina de încărcare a piesei de prelucrat în rolele morii de perforare. Mecanismul constă dintr-o pârghie, a cărei parte de împingere se potrivește în orificiul din cablajul de intrare, blocând calea piesei de prelucrat. Al doilea capăt al pârghiei este conectat pivotant la un cilindru pneumatic instalat pe acoperișul cuștii.

În orificiile cadrului despicat al standului sunt tamburi, în jumătatea inferioară a cadrului există platforme pentru instalarea scaunului de suport de linie.

3.4.3 Partea de ieșire a morii de perforare

Moara de perforare funcționează folosind dornuri scurte atașate la capătul unei tije. Prin urmare, una dintre operațiunile principale efectuate pe partea de ieșire este îndepărtarea manșonului din tijă.

Pe partea de ieșire, sunt instalate centratoare de tijă cu role, care susțin și centrează tija, atât înainte de perforare, cât și în timpul procesului de perforare, când i se aplică forțe axiale mari și este posibilă îndoirea sa longitudinală.

În timpul rulării, sunt plasate patru centralizatoare. Primul dintre ele are capacitatea de a se mișca 560 mm, pentru confortul înlocuirii dornului, firelor și riglelor morii de perforare. Restul de trei centrare sunt instalate permanent, cinci perechi de role de evacuare sunt montate pe ele pentru distribuirea manșonului, o pereche pentru retragerea tijei. Pe măsură ce capătul din față al mânecii se apropie, rolele de centrare se depărtează astfel încât mâneca cusută să treacă liber între ele. În această poziție, centrele se transformă în ghidaje cu role. Centratoarele cu role sunt închise și deschise folosind sisteme de pârghii din cilindri pneumatici.

Rolele de centrare sunt inactiv, sunt montate pe rulmenti si sunt racite cu apa. Centratoarele Nr. 2 - 4 sunt echipate cu role de iesire cu frecare, care se afla in pozitia de desfasurare in momentul in care trece mansonul. Rolele de ieșire sunt folosite pentru a îndepărta manșonul de pe tijă și pentru a-l transfera pe masa cu role din spatele morii de perforare. Fiecare rolă are o acționare de rotație de la un motor electric, iar fiecare pereche de role are o acționare pneumatică pentru informații. Modul de funcționare al motoarelor cu role este pe termen lung cu o sarcină de scurtă durată atunci când rolele sunt reunite pentru a distribui manșonul. Poziția inițială a rolelor (role depărtate) este controlată de un întrerupător de limită fără contact. După ce căptușeala iese din cușcă, prima pereche de role de ieșire sunt reunite, iar la o viteză redusă, aceasta îndepărtează căptușeala de role, astfel încât pârghiile de interceptare să poată fi reunite pe tijă și să fie deschise blocarea și capul de împingere. , apoi rolele de ieșire sunt reunite pe manșon și o extind dincolo de partea de ieșire.

În spatele centratorului nr. 4 se află un mecanism staționar de reglare a forței, care servește la absorbția forțelor axiale care acționează asupra tijei cu dornul și la reglarea poziției dornului în zona de deformare, cu un cap de deschidere pentru a permite manșonului să trece dincolo de partea de ieșire. În poziția de lucru, capul de împingere este închis și securizat cu o încuietoare. Capul de împingere se înclină cu 700 și se rotește spre poziția inițială cilindru pneumatic. Fixarea poziției de lucru și înclinată a capului de împingere se realizează prin două întrerupătoare de limită fără contact. O tijă se sprijină pe capul de împingere, a cărei poziție în zona de deformare trebuie ajustată pe măsură ce dornul se uzează.

Tabelul 4 prezintă caracteristicile tehnice ale morii de perforare.

Tabelul 4 - Caracteristicile tehnice ale morii de perforare.

Caracteristică

Unități

Valori

Dimensiunile piesei de prelucrat cusute:

Mărimea mânecii:

grosimea peretelui

Diametrul manșonului

Lungimea carcasei

Presiunea metalului pe rolă:

Radial

Cuplul maxim pe rola

Diametrul rolei de lucru

Cursa transversală a mecanismului de instalare a riglei

Cursa maximă a șurubului de presiune

Viteza șurubului de presiune

Raport de transmisie

Unghiul de avans

Viteza de rotație a rolei

Forța axului capului de împingere

Puterea de antrenare principală

3.4.4 Principiu general lucrarea secţiei morii de perforare

Din cuptorul cu vatră mobilă, piesa fierbinte este transferată pe o masă cu role în fața foarfecelor. Foarfecele taie tijele piesei de prelucrat în lungimi măsurate, în funcție de instalarea opritorului mobil. Piesa de prelucrat măsurată este transferată la mașina de centrare printr-o masă cu role din spatele foarfecelor. Piesa de prelucrat centrată este transferată de ejector pe o grilă din fața morii de perforare, de-a lungul căreia se rostogolește până la opritor și, când partea de ieșire este gata, este transferată într-un jgheab, care este închis cu un capac. Tija se sprijină pe geamul capului de împingere al mecanismului de reglare a împingerii, a cărui deschidere este împiedicată de încuietoare. Îndoirea longitudinală a tijei din cauza forțelor axiale apărute în timpul rulării este împiedicată de centrele închise, ale căror axe sunt paralele cu axa tijei.

În poziţia de lucru, rolele sunt reunite în jurul tijei printr-un cilindru pneumatic printr-un sistem de pârghii. Pe măsură ce capătul frontal al căptușelii se apropie, rolele de centrare se depărtează secvențial. După terminarea perforației piesei de prelucrat, primele role ale aparatului tribului sunt reunite printr-un cilindru pneumatic, care mută manșonul din role astfel încât mânerele interceptorului să poată captura tija, apoi încuietoarea și capul frontal sunt pliate înapoi, rolele de ieșire sunt reunite și manșonul este eliberat cu o viteză crescută dincolo de capul de împingere pe masa cu role din spatele morii de perforare.

3.5 Secțiunea moara continuă

Moara continuă este etapa care determină productivitatea întregii unități de laminare a țevilor.

Tabelul 5 prezintă caracteristicile tehnice ale morii continue.

Diagrama secțiunii morii continue este prezentată în Figura 6.

1 - transportor în fața morii continue; 2 - partea de intrare a morii continue; 3 - continuu 8 - laminor pentru conducte stand; 4 - antrenare cușcă; 5 - partea de ieșire a morii continue; 6 - transportor în spatele morii continue; 7 - partea de intrare a extractorului dorn; 8 - extractor cu dorn dublu; 9 - transportor cu role în spatele extractorului cu dorn; 10 - grila de transmisie in fata cazii; 11 - baie pentru racirea dornurilor; 12 - oprire staționară; 13 - grila de transmisie in spatele cazii; 14 - masă cu role în spatele căzii; 15 - cuptor pentru încălzirea dornurilor; 16 - instalatie pentru ungerea dornurilor; 17 - masa cu role in fata morii continue.

Figura 6 Schema secțiunii morii continue

După cusătură, manșonul este transportat de-a lungul transportorului cu role până la opritorul mobil. Apoi, manșonul este mutat de un transportor cu lanț în partea de intrare a morii continue. După transportor, manșonul se rulează de-a lungul unei grile înclinate până la un distribuitor, care reține manșonul în fața părții de intrare a morii continue. Sub ghidajele grilei înclinate există un buzunar pentru colectarea cartuşelor defecte. Căptușeala este aruncată din grila înclinată în jgheabul de primire a morii continue folosind cleme. În acest moment, un dorn lung este introdus în manșon folosind o pereche de role de frecare. Când capătul frontal al dornului ajunge la capătul frontal al căptușelii, clema căptușelii este eliberată, două perechi de role de tragere sunt reunite pe căptușeală, iar căptușeala cu dornul este fixată într-o moară continuă. În acest caz, viteza de rotație a rolelor de tragere a dornului și a rolelor de tragere a manșonului este calculată în așa fel încât în ​​momentul în care manșonul este capturat de primul suport al unui cadru continuu, prelungirea dornului de la manșon este de 2,5. -3,0 m. În acest sens, viteza liniară a rolelor de tragere a dornului ar trebui să fie de 2,25-2,5 ori mai mare decât viteza liniară a rolelor de tragere a căptușelii.

Reglarea mecanismelor părții de intrare a morii continue se efectuează după cum urmează: înainte de a începe lucrul, operatorul de laminare trebuie să verifice calibrul rolelor de tragere a căptușelii și a dornului folosind șublere și o riglă de măsurare metalică. Distanța rolelor de tragere a manșonului este setată la 3-5 mm mai mică decât diametrul manșonului, iar distanța rolelor de tragere a manșonului este cu 1 mm mai mică decât diametrul dornului pe care să lucreze. Prin reglarea corectă a rolelor de tragere se elimină strivirea manșonului și a dornului; Clemele manșonului sunt reglate astfel încât să împiedice prăbușirea sau mișcarea manșonului în timpul încărcării; Extinderea vizuală a capătului liber din spate al dornului de la țeava brută la ieșirea din moara este asigurată cu nu mai puțin de 0,8 m prin prelungirea capătului frontal al dornului din manșon la intrarea în mașină.

Tabelul 5 - Scurte caracteristici tehnice ale morii continue.

Nume

Magnitudinea

Diametrul exterior al țevii de degroșare, mm

Grosimea peretelui țevii brute, mm

Lungimea maximă a conductei brute, m

Diametrul dornurilor frei continue, mm

Lungimea dornului, m

Diametru rola, mm

Lungimea cilindrului, mm

Diametru gât rulou, mm

Distanța dintre axele standului, mm

Cursa șurubului de presiune superior cu role noi, mm

Cursa șurubului de presiune inferioară cu role noi, mm

Viteza superioară de ridicare a rolei, mm/s

Viteza motorului de antrenare principal, rpm

3.5.1 Stand de lucru al unei mori continue

Cușca de lucru include un cadru, un ansamblu de role, mecanisme de presare superioare și inferioare și un mecanism de reglare axială. Cadrul cuștii de lucru este de tip închis. Suporturile de role sunt rulmenți cu patru rânduri, calele de rulare sunt turnate.

Pernele superioare au un dispozitiv cu arc încorporat, datorită căruia pernele sunt apăsate constant împotriva șuruburilor de presiune inferioare și superioare pentru a selecta golurile în sistemul pernă-cup-șurub.

Mecanismul de presiune superior este conceput pentru a regla soluția dintre rolele superioare și inferioare. Aproximare folosind șuruburi de presiune, care sunt antrenate în rotație de un motor electric prin cutii de viteze melcate conectate între ele printr-un cuplaj cu roți dințate. Acționarea dispozitivului de presiune inferioară este manuală.

Rolele sunt antrenate in rotatie de motoare gemene cu o putere de 2x500 kW, inclinate la un unghi de 45°, prin cutii de viteze intermediare.

3.5.2 Instalarea unei mori continue

Înainte de a începe lucrul, rola la ralanti verifică golurile efective dintre flanșele rolei, pentru care între flanșele rolei este rulat un fir cu diametrul de 6-8 mm din metal moale (oțel cu emisii reduse de carbon). Grosimea secțiunii laminate de sârmă este măsurată cu un micrometru. În acest caz, distanța dintre flanșele rolei ar trebui să fie: pentru primul stand 6 (+0,1; -0,1) mm; pentru standuri de la al doilea la al șaselea 4 (+0,5; -1,0) mm; pentru al șaptelea - al optulea stand 6 (+1,5; -1,5) mm. În acest caz, este interzisă adunarea și separarea rulourilor în timpul rulării.

Decalajele dintre flanșele rolei sunt stabilite numai prin deplasarea rolei superioare prin pornirea antrenării dispozitivului de presiune superior. Este interzisă reglarea suportului prin deplasarea rolei inferioare. La panoul de control nr. 3, rola setează viteza de rotație a rolei pentru suporturile de freza continuă, în funcție de grosimea peretelui, în conformitate cu Tabelul 6.

Dacă este imposibil să se elimine defectele de-a lungul peretelui prin reglarea lor în linia morii, standurile sunt îndepărtate și reglarea lor este verificată pe un suport. Este interzisă efectuarea reglajului axial al rolelor în linia morii.

Diametrul dornurilor este selectat în funcție de grosimea peretelui țevii brute în conformitate cu Tabelul 7.

Tabelul 6 - Viteza de rotație a cilindrului de frezat continuu

Grosimea peretelui țevii brute

Viteza de rotație a rolei, rpm

Tabel 7 - Selectarea diametrelor dornului în funcție de grosimea peretelui țevii brute.

Dacă, la punerea în funcțiune a unui set nou sau uzat de dornuri lungi în decurs de o oră, nu a fost posibilă eliminarea curburii dornurilor prin reglarea golurilor și a setărilor de viteză, este necesar să se oprească închirierea; verificați starea suprafeței și dimensiunile întregului set de dornuri; verificați secvențial dimensiunile și setările gabaritului fiecărui stand de pe suport și, dacă este necesar, înlocuiți-le sau reglați-le; curățați scaunele cadrului și cuștile de murdărie, soltar și metal; instalați standurile configurate în moara.

Transbordarea standurilor continue se efectuează după rularea în medie a următorului număr de țevi indicat în Tabelul 8.

Tabel 8 - Numărul de țevi laminate înainte de transferul standurilor de moara continuă

3.5.3 Pregătirea unei mori continue pentru laminare

Înainte de începerea turei, maistrul laminorului de țevi la cald, în conformitate cu instrucțiunile PRB-ului atelierului, eliberează operatorului de laminare o atribuire de tură pentru țevi de laminare. Înainte de a pune în funcțiune un set de dornuri, operatorul de laminare trebuie:

* verificați diametrul dornurilor cu ajutorul unui suport. În kit, este permisă o diferență în diametrele dornurilor de până la 0,3 mm;

* verificați numărul de dornuri din set, numărul dornurilor din set este de 24 buc. Numărul minim de dornuri în funcțiune este de 12 buc.

* inspectați starea suprafeței dornurilor de pe masa de încărcare a cuptorului de încălzire cu dorn (este interzisă introducerea în producție a dornurilor care prezintă fisuri, bavuri, fire de păr, depuneri de metal și alte defecte care pot lăsa amprente pe suprafața interioară a țevile brute sau duc la ruperea dornului în timpul lucrului la dornurile care au fost în uz, defectele sunt admise la o distanță de cel mult 0,8 m de la capătul din spate al dornului a dornurilor trebuie să respecte TI 161-TZ-1725);

* încălziți setul de dornuri într-un cuptor de încălzire în conformitate cu TI 161-TZ-1723;

* distribuiți 18 dornuri din cuptorul de încălzire, puneți în funcțiune dornurile rămase ale setului după încălzirea lor la temperatura specificată conform TI 161-TZ-1723.

În timpul funcționării morii, operatorul de laminare este obligat să:

* menține relația dintre dimensiunile piesei de prelucrat, căptușeală, țeavă brută și finisată;

* verifica la inceputul si la mijlocul deplasarii starea suprafetei dornurilor, uzura dornurilor de-a lungul diametrului folosind un suport; cantitatea de uzură nu trebuie să depășească 0,3 mm față de dimensiunea nominală.

* monitorizați răcirea intensivă a rulourilor cu apă.

Toate țevile brute (decupate) eliminate din flux sunt tăiate cu un tăietor de gaz folosind un autogen, legate și plasate într-un buzunar special. Este interzisă introducerea de căptușeli într-o moară continuă care au: secțiuni răcite local în formă pete întunecate; dungi; capete rupte; defecte vizibile ale suprafeței sub formă de pelicule, fisuri; dimensiunile geometrice nu sunt conforme cu TK 161-TZ-1716. Temperatura țevilor la ieșirea morii continue trebuie să fie de 1030-1130 0 C. Mandrinele se înlocuiesc la set. Trusa trebuie să aibă o etichetă cu dimensiunile reale ale dornurilor. Dacă se observă rotirea țevii în timpul rulării, îndepărtați suporturile morii și reglați-le.

3.6. Extractor cu dorn

La ieșirea din moara continuă, conducta cu dornul trebuie direcționată imediat către extractorul dublu pentru îndepărtarea dornului, ale cărui caracteristici tehnice sunt date în Tabelul 9.

Operatorul postului de control al extractorului cu dorn dublu este obligat să nu mai scoată dornul dacă:

* se formează o „ondulare” la capătul din spate al țevii;

* capătul liber al dornului iese din țeava brută în mai puțin de

mai puțin de 0,8 m (informați imediat operatorul superior laminor despre acest lucru, trimiteți dornul laminat cu țeava pentru extracție);

* s-a încercat scoaterea de două ori a dornului din conducta răcită.

Tabel 9 - Scurte caracteristici tehnice ale extractorului cu dorn.

Parametru

Magnitudinea

Diametrul maxim al dornurilor extractibile, mm

Lungimea maximă a dornurilor detașabile, mm

Lungimea minimă de proeminență a tijei dornului din țeavă înainte de îndepărtare, mm

Greutatea maximă a dornului extractibil, kg

Viteza de extragere a dornului, m/s

Forța de extracție, tf, nu mai mult

În stare de echilibru

Raportul de transmisie

Cuplu pe arborele de viteză mică, kN/m, nu mai mult

3.7 Ferăstrău pentru tăierea capătului uzat din spate

Tabelul 10 oferă o scurtă specificație tehnică a ferăstrăului pentru tăierea capătului din spate al țevii brute.

Tabel 10 - Scurte caracteristici tehnice ale ferăstrăului pentru tăierea capătului din spate al țevii brute.

Parametru

Magnitudinea

Ejector cu șurub

Timp de eliberare a conductei, s

Viteza de rotație a șurubului, rpm

Viteza transportorului cu role de alimentare, m/s

Excentricitatea arborelui cotit, mm

Stivuitor

Viteza de avans a conductei, mm/s

Viteza de rotație a discului de tăiere, rpm

Transportor cu role de nivelare

Transportor cu role de ieșire

Viteza de transport, m/s

După îndepărtarea dornului, țeava brută merge la ferăstraie pentru a tăia capătul uzat din spate. Înainte de a începe lucrul, tăietorul de metal fierbinte trebuie să verifice starea pânzei de ferăstrău, care nu trebuie să aibă bătăi, crăpături sau dinți sparți. Pânza de ferăstrău este înlocuită după rularea a 6.000 de tone de țevi sau când sunt detectate defecte. Lungimea ornamentului trebuie să fie de 50-120 mm.

3.8 Unitate de încălzire INZ - 9000/2.4

În timpul procesului de fabricație, temperatura țevii laminate scade, astfel încât înainte de reducere este supusă încălzirii prin inducție la 850 0 C.

Tabelul 11 ​​prezintă caracteristicile tehnice ale instalației de încălzire.

Tabel 11 - Caracteristicile tehnice ale instalatiei de incalzire.

Parametru

Magnitudinea

Dimensiuni țevi încălzite

Diametrul exterior, mm

Grosimea peretelui, mm

Setări principale

Putere de frecvență medie instalată, kW

Frecvența curentă nominală, Hz

Productivitate maximă t/h

Viteza de mișcare a conductei prin inductor, m/s

Consum de apă de răcire, m 3 /h, nu mai mult

Blocuri de incalzire, buc.

Inductori, buc.

Convertizoare de frecventa OPC 500-1-6000, buc.

3.9 Moara reducătoare a unității TPA - 80

TPA-80 este echipat cu o moara de reducere cu 24 de standuri cu 3 suporturi de role. Avantajul suporturilor cu 3 role este că oferă o precizie mai mare a grosimii peretelui țevii. Un alt avantaj al suporturilor cu 3 role este că arborii de antrenare din toate suporturile pot fi poziționați orizontal (în standurile cu 2 role - la un unghi de 45 0), iar antrenamentul poate fi amplasat pe o parte a axei de rulare, ceea ce facilitează intretinerea morii.

Diagrama suportului de lucru al morii de reducere a unității TPA-80 este prezentată în Figura 7.

Figura 7 Stand de lucru cu trei role al unei mori de reducere

Echipamentele din această secțiune sunt destinate încălzirii prin inducție, rulării lui într-o moară de reducere, răcirii și transportului în continuare la secțiunea de ferăstrău de tăiere la rece.

Acest echipament include următoarele mecanisme: role de tragere; instalație de inducție; suport pentru capse defilate; suport pentru îndoirea capselor; moara de reducere; masa cu role din spatele morii de reducere; transportor cu role cu ejector cu supapă; basculant cu supapă; lamele mobile; transportor cu role de nivelare; transportor cu role de ieșire.

Conducta este transportată prin tragere de role prin încălzitoare cu inducție și introdusă în moara de reducere. După părăsirea ultimului stand al morii de reducere, conducta este transferată cu role de alimentare către ejectorul supapei. Conducta se află în această poziție pe masa cu role înainte ca basculantul cu supapă să înceapă să funcționeze.

Pe baza unui semnal de la un senzor instalat în fața ejectorului supapei, acesta pornește, captează conducta de pe rolele cantilever ale mesei rolelor de alimentare și o transferă în jgheabul de primire. În funcție de lungimea conductei de intrare, pot fi pornite două secțiuni ale dumperului cu supapă (țeavă lungă) sau o secțiune (țeavă scurtă).

Pentru a crește fiabilitatea conductei care este captată de supape și pentru a evita lovirea conductei în supapă, în cazul unei posibile nepotriviri a vitezei de ridicare a supapelor din secțiunile 1 și 2, antrenarea celei de-a doua secțiuni este rotită. pornit cu o întârziere de 0,5 s.

După ce unitățile de evacuare a supapelor sunt oprite, este dat un semnal pentru a porni unitățile mobile de rack, care transferă conducta de la jgheabul de primire la prima conductă a rack-urilor fixe. Dezactivarea antrenării după rotirea arborelui 360 0 . Cu fiecare etapă ulterioară a lamelelor în mișcare, țevile sunt transferate din poziție în poziție a lamelelor fixe și răcite.

Țevile care sosesc pe rolele mesei cu role de nivelare sunt aliniate în modul de alunecare a țevii de-a lungul rolelor și transferate prin șipci mobile în pozițiile de lamele fixe și apoi acumulate pe căruciorul dispozitivului de transfer. După ce numărul necesar de țevi (în funcție de diametrul exterior) a fost colectat pe cărucior, țevile sub formă de pachet plat sunt așezate pe o masă cu role în spatele frigiderului folosind un dispozitiv de transfer.

3.9.1 Construcția cuștii de lucru

Laminoarele longitudinale fără dorn pot avea standuri cu două sau trei role. TPA-80 este echipat cu o moara de reducere cu 24 de standuri cu trei role, 22 de standuri cu o pozitie nereglata a rolei, iar ultimele doua cu o pozitie reglabila. Caracteristicile tehnice ale morii sunt prezentate în Tabelul 12.

Instalarea unei mori de reducere cu 24 de standuri constă din următoarele componente și mecanisme principale:

* standuri de degroșare;

* standuri de finisare;

* capse asamblate;

* dispozitiv de transbordare;

* cutie diferenţială;

* cutie de viteze distribuitoare, cutie de viteze de antrenare auxiliară și cutie de viteze cuști nr. 1-3;

* dispozitive de conectare;

* montaj plăci;

* postări;

* unitate de 2 standuri de finisare.

Tabelul 12 - Scurte caracteristici tehnice ale morii de reducere.

Parametru

Magnitudinea

Diametru ideal rola, mm

Distanța dintre axele standurilor adiacente, mm

Puterea motorului, kW

Turația maximă a motorului, rpm

Viteza maximă de reducere la intrarea în moară, m/s

Raport de transmisie

1…3 standuri;

4…6 standuri;

a 7-a cușcă;

10,11 cuști;

12…22 standuri;

23,24 cuști;

Cușca de degroșare de lucru este proiectată pentru a reduce diametrul țevii și grosimea peretelui. Cușcă de lucru, cu trei role. Rolele din cușcă sunt situate la un unghi de 120 0 una față de alta. Cusca are un calibru oval. Alezarea de calibru se efectuează pe o mașină specială într-un stand asamblat. Cușca este un corp din oțel turnat, în șase orificii din care sunt montate trei unități de role. Cutiile de rulare sunt atașate la caroserie prin intermediul a trei capace turnate folosind nouă șuruburi.

Cutiile de punte sunt unități de rulmenți asamblate în cupe, iar fiecare cutie de osie conține doi rulmenți conici cu un inel de calibrare intermediar și garnituri.

Pe fiecare dintre cele trei role se montează cuplaje cu roți dințate prin caneluri, cu ajutorul cărora momentul de la suport (acționarea cuștii) este transmis rolelor. Corpul are mânere speciale pentru manipularea cuștilor.

O conductă este atașată la carcasă pentru a furniza apă de răcire la...

Documente similare

    Esența problemei este defectul „captivitate internă”. Gama de produse a atelierului de laminare a țevilor. Proprietăți mecanice și proces tehnologic pentru producerea țevilor fără sudură. Tipuri de defecte în producția de căptușeli. Încălzirea țevilor într-un cuptor cu grinzi mobile.

    teză, adăugată 12.12.2013

    Descrierea proprietăților tipuri variate deveni. Analiza produselor, echipamentelor și instrumentelor Mezhdurechensky Pipe Plant OJSC, propuneri de îmbunătățire a tehnologiei sale pentru achiziționarea de țevi. caracteristici generale defecte de închiriere, măsuri pentru eliminarea acestora.

    teză, adăugată 24.07.2010

    Operații tehnologice ale unității de zincare la cald continuă ANGC-1, cerințe pentru oțel zincat la cald. Construirea unei diagrame Pareto și a unei diagrame Ishikawa. Formarea, recoacerea și îndreptarea stratului de zinc. Defecte ale oțelului galvanizat la cald.

    lucrare curs, adăugată 20.11.2012

    Calculul calibrelor sculelor de rulare. Calibrarea riglelor morii de perforare. Parametrii energie-putere ai rulării longitudinale. Proiecția orizontală a suprafeței de contact metalice, parametrii de rulare. Calculul si completarea hartilor normative si tehnologice.

    teză, adăugată 18.06.2015

    Gama și cerințele documentației de reglementare pentru conducte. Tehnologie și echipamente pentru producția de țevi. Dezvoltarea algoritmilor de control pentru moara de reducere TPA-80. Calculul laminarii si calibrarea rolelor morii reductoare. Parametrii puterii de rulare.

    teză, adăugată 24.07.2010

    Produsele magazinului de laminare a țevilor nr. 2, scopul lor și consumatorii. Tehnologia de producție a țevilor folosind TPA-140. Descrierea echipamentului, caracteristicile sale principale, instrucțiuni de utilizare și îngrijire. Tagle pentru țevi și zonă de pregătire laminată la cald.

    raport de practică, adăugat la 06.03.2015

    Informații generale despre conducte, tipurile, dimensiunile și caracteristicile de instalare ale acestora. Echipamente pentru producția de conducte moderne de alimentare cu apă și gaz, materiale de bază pentru fabricarea acestora. Tehnologie si instalatii pentru producerea tevilor din polietilena.

    rezumat, adăugat 04.08.2012

    Tipuri și caracteristici ale țevilor din plastic, justificarea alegerii metodei de conectare a acestora, principiile de îmbinare. Reguli generale sudarea cap la cap a țevilor din plastic și polipropilenă. Tehnologia de sudare prin soclu. Principii și etape de instalare a țevilor din polipropilenă.

    lucru curs, adăugat 01.09.2018

    Aplicarea și clasificarea țevilor de oțel. Caracteristicile produselor din țevi din diferite clase de oțel, standarde de calitate a oțelului în fabricarea sa. Metode de protejare a țevilor metalice împotriva coroziunii. Compoziția și aplicarea oțelului carbon și aliat.

    rezumat, adăugat la 05.05.2009

    Caracteristicile materiilor prime și materialelor. Caracteristicile produsului finit - țevi inelare din polietilenă. Descriere schema tehnologica. Bilanțul material pe unitate de producție. Standarde de consum pentru materii prime și resurse energetice.

Toate laminoarele pentru țevi pot fi împărțite în trei grupuri:

Morile de cusut vin cu rulouri de butoi, ciuperci și discuri. Unitatea de rulou cilindric are două role de lucru cu dublu conic, cu diametre cuprinse între 450 și 1000 mm. Ambele role sunt situate într-un plan orizontal, iar axele lor în plan vertical sunt înclinate una față de cealaltă la un unghi care poate fi reglat de la 5 la 18° sau mai mult (unghi de avans).

La perforarea unei piese de prelucrat rotunde, ambele role se rotesc în aceeași direcție. Pentru a ține metalul în zona de deformare, există două rigle de ghidare situate într-un plan vertical sau două role neacționate.

Piesa de prelucrat care intră în role realizează o mișcare complexă, de rotație și de translație (datorita unghiului de avans).

În timpul rulării elicoidale în role cu con dublu, în metal apar tensiuni de întindere și tangenţiale, iar tensiunile de întindere radiale ating valori semnificative și determină formarea unei cavități de diametru relativ mic, cu pereți neuniformi. Pentru a obține o gaură interioară cu diametrul necesar cu o suprafață netedă, rularea se efectuează pe un dorn - o unealtă în formă de con instalată la capătul tijei între role de-a lungul căii de mișcare a piesei de prelucrat. Tija cu dornul este instalată într-un opritor special. Când mergeți înainte, piesa de prelucrat este împinsă pe dorn - este cusută, în timp ce lărgirea și alinierea găurii cusute.

În fig. 4.1 prezintă o diagramă a aranjamentului unităților morii de perforare, care constă din două role de lucru 1 conectate la cușcă de viteze 2 și motor electric 3 folosind arbori de legătură 4. Între arbori sunt instalate un împingător 5 și o canelură de ghidare. O tijă 7 cu un dorn la capăt este fixată într-un opritor special cu un blocare 8. Pentru a primi manșonul cusut, este instalat un transportor cu role 9.

Tagla pentru o astfel de laminor de țevi, de obicei de secțiune transversală rotundă, este încălzită în cuptoare metodice, de unde este alimentată la o masă cu role. De pe masa cu role, piesa de prelucrat intră în jgheabul de primire, prin care este introdusă în rolele unității de perforare cu ajutorul unui împingător. La ieșirea din role, manșonul este amplasat pe tijă și este scos din capătul său din spate după deschiderea încuietorului.

Manșoanele cu pereți groși obținute pe diferite unități de perforare sunt laminate în țevi cu pereți subțiri în stare fierbinte la laminoare:

  • pelerinii;
  • automat;
  • continuu;
  • trei role.

Denumirea unității de laminare a țevilor este determinată de tipul de laminoare.

Tabăra de pelerini cuprinde suport cu rol dublu și mecanism de alimentare. Sensul de rotație al rolelor din această unitate este opus mișcării piesei de prelucrat. este comprimat într-un calibru cu secțiune variabilă numai în timpul unei jumătăți de rotire a rulourilor. În următoarea jumătate de tură, piesa de prelucrat trece printre role fără compresie.

Procesul de lucru al laminarii țevilor pe o moară de pelerină (Fig. 4.2) este următorul: un dorn 2 al mecanismului de alimentare este trecut într-un manșon cu pereți groși 1, care provine din unitatea de perforare, iar lungimea dornului este mai mare decât lungimea mânecii. Manșonul, împreună cu dornul, este deplasat lent de către mecanismul de alimentare către role. De îndată ce metalul ajunge la role, ecartamentul 3 apucă o parte a manșonului (Fig. 4.2, a) și o comprimă cu partea sa de lucru (Fig. 4.2, b). În timpul rulării, rolele au tendința de a împinge manșonul cu dornul înapoi, dar acest lucru este împiedicat de mecanismul de avans.

Mai mult, mecanismul în sine se deplasează continuu înainte cu viteză mică. Capătul dornului este conectat la pistonul cilindrului pneumatic. După o jumătate de rotație a rolelor, manșonul iese din partea de lucru a calibrului și devine liber. În următoarea jumătate de tură, pistonul este pus în mișcare și împinge rapid înainte dornul cu manșonul, care în timpul acestei mișcări revin de-a lungul axei lor longitudinale cu 90° (Fig. 4.2, b), iar apoi rolele captează noul parte a mânecii. În timpul unei rotații a rolelor, mecanismul de alimentare se deplasează înainte cu o distanță de 8 până la 25 mm.

Procesul continuă până când întregul manșon este pompat. La sfârșitul rulării, rolele sunt depărtate și mecanismul de alimentare trage dornul afară din țeavă în sens invers. Produsul eliberat este transportat de o masă cu role din spate la un ferăstrău fierbinte, unde așa-numitul cap de pilger este tăiat.

Diametrul interior al produsului laminat este aproape egal cu diametrul dornului, iar diametrul său exterior este diametru calibrul. Pe morile discontinue este posibil să se producă țevi cu un diametru exterior minim de 45 mm. Pentru a obține produse de dimensiuni mai mici, semiprodusul din unitatea periodică este transferat la o moară de reducere sau de trefilare.

Laminoare automate sunt cele mai comune pentru rularea țevilor fără sudură; ofera un raport de evacuare de 1,2-2 in functie de marimea produselor. Unitatea automată constă dintr-un suport cu două role cu role cu un diametru de până la 1000 mm și role speciale de alimentare cu retur.

Rolele unității au un număr de calibre rotunde de diferite diametre. Un dorn este introdus în gabarit, care este ținut pe loc de o tijă fixată fix într-un cadru de împingere. La rularea pe o unitate automată, diametrul și grosimea peretelui țevii scad, ceea ce este determinat de distanța dintre ecartament și dorn. De obicei, rularea are loc în două sau trei treceri, cu produsul rotit cu 90° după fiecare trecere.

Diagrama de laminare pe o moară automată este prezentată în Fig. 4.3. Țeava, după ce a trecut prin rolele 1 ale unității, ajunge pe tija din partea din spate a unității. Transferul țevii pe partea frontală se realizează cu o pereche de role de alimentare cu retur 2: rola inferioară se ridică și este apăsată pe produs, care este aruncat de pe tijă prin forța de frecare și transferat pe partea frontală a unității. . În acest moment, rola de lucru superioară a morii se ridică pentru a trece de țeavă. După transferul în partea din față, rola este din nou coborâtă în poziția de lucru. Înălțimea rolei de lucru și apropierea rolelor de retur sunt complet automatizate.

Conducta de pe o unitate automată este de obicei rulată în două goluri, rotind-o cu 90° și înlocuind dornul după fiecare gol. Dupa rularea pe moara automata, teava iese usor ovala, cu pereti diferiti si cu o suprafata insuficient de neteda. Pentru a oferi o formă rotundă, reduceți diferențele și lustruiți suprafețele exterioare și interioare, După rulare pe o masă cu role, produsul este alimentat în mașini de rulare, iar apoi, pentru a obține dimensiunile diametrului final, într-o unitate de calibrare.

Laminoare continueîmpărțit în două tipuri. Unitatea continuă de tip vechi constă din șapte perechi de role: patru - orizontale și trei - verticale. Toate rolele sunt antrenate de un singur motor printr-un sistem complex de angrenaje.

O unitate continuă de tip nou constă din nouă suporturi, iar axele rolelor acestor standuri sunt situate la un unghi de 90° unul față de celălalt și la un unghi de 45° față de planul orizontal (Fig. 4.4). Rolele fiecărui stand sunt antrenate de un motor individual, care asigură o configurare și o reglare mai simplă a morii. Laminarea pe unități continue se realizează cu ajutorul unui dorn cilindric mobil, pe care este plasat un manșon, care provine de la moara de perforare. După rulare, dornurile sunt îndepărtate din țevi pentru mașină specială, se răcește și se folosește din nou.

Unitățile cu trei role pentru laminarea în principal a țevilor din oțel aliat sunt, de asemenea, un tip de unități de laminare. Al lor trăsătură distinctivă lucru este pot produce produse de dimensiuni foarte precise.

Pe mori feroviare(Fig. 4.5) conductele sunt produse prin tragere. material primar - țagle laminate pătrate, care este tăiat în bucăți de lungimea necesară, încălzit într-un cuptor metodic și cusut pe o presă într-un manșon cu fund sau un pahar, care apoi intră în unitatea șină. Un dorn este introdus în sticlă și acesta este tras printr-o serie de inele cu diametrul orificiului descrescător, în timp ce grosimea peretelui produsului scade treptat.

După broșarea pe o unitate de șină, țeava, împreună cu dornul, este alimentată la o mașină de laminare, în care diametrul produsului este ușor mărit, ceea ce facilitează îndepărtarea dornului din acesta. ÎN anul trecut unitățile șinelor nu sunt instalate, deoarece această metodă de producție este considerată învechită.

După rularea laminoarelor, țevile sunt furnizate la unitățile de finisare. Astfel de unități includ:

  • spargere;
  • calibrare;
  • reducere.

După cum s-a menționat, unitățile de rulare cu efracție sunt de obicei instalate în spatele celor automate și, uneori, în spatele celor pe șină.

În designul lor, laminoarele cu două cilindri sunt similare laminoarelor de perforare și oblice. Rolele lor sunt înclinate una față de alta la un unghi de ~ 6,5° și se rotesc într-o direcție. Laminarea țevii se realizează pe un dorn fixat pe o tijă.. Produsul, în mișcare înainte, se rotește simultan împreună cu tija. Unitatea de rulare este proiectată pentru rularea peretelui conductei și lustruirea suprafețelor exterioare și interioare pentru a obține o grosime uniformă a peretelui și același diametru al produsului pe toată lungimea.

Mori de calibrare instalate în spatele spargerii și sunt destinate pentru a elimina ovalitatea si a obtine tevi de un diametru dat. Unitățile de calibrare pot avea de la unul la douăsprezece standuri. În fiecare stand se instalează câte o pereche de role, amplasate orizontal, vertical sau oblic. Cel mai utilizat pe scară largă mori de dimensionare cu mai multe standuri, în care axele fiecărei perechi de role sunt înclinate față de orizont la un unghi de 45° și față de perechea adiacentă de role la un unghi de 90°. Rolele acestor unități sunt antrenate de un singur motor pentru toate standurile sau pot avea o acționare individuală.

În unitățile de calibrare cu mai multe suporturi, simultan cu calibrarea, fixarea conductei, și nu este nevoie de mori de fixare la cald pentru produse.

Mori de reducere sunt unități continue pentru laminarea la cald a țevilor fără dorn pentru a le reduce diametrul. Pe baza numărului de role care formează calibrul în fiecare stand, se disting unități de reducere cu două, trei și patru role. Rolele din standuri sunt dispuse alternativ orizontal, vertical si la un unghi de 45°. Designul morilor de reducere cu două role este similar cu unitățile de dimensionare cu mai multe standuri. Diferențe de dimensiune și număr de standuri (în camerele cu reducere sunt până la 24 sau mai multe).

Prelucrarea finală a țevilor de oțel fără sudură cu pereți subțiri este la laminare la rece, trefilare la rece sau o combinație a acestor metode. Din cauza conditii speciale tragere la rece a produselor printr-un vizor, coeficientul de tragere într-o singură trecere nu depășește de obicei 1,5-1,8.

La laminarea la rece a țevilor pe unități care funcționează pe principiu tabere de pelerini, este posibil să se utilizeze mai pe deplin plasticitatea metalului, obținându-se coeficienți de alungire în medie de 4-6 și în unele cazuri chiar 6-8. Deși metoda de laminare la rece este mai eficientă decât tragerea la rece, totuși, la laminarea la rece este necesară schimbarea frecventă a rolelor, ceea ce durează 3-4 ore, iar la tragerea la rece schimbarea sculei durează doar câteva minute. Prin urmare, în atelierele moderne, ambele procese de prelucrare sunt utilizate pentru producție.

Extragerea țevilor se realizează în trei moduri:

  • 1) fără dorn;
  • 2) pe scurt;
  • 3) pe un dorn lung (Fig. 4.6).

Dacă este necesar să reduceți doar diametrul țevii, utilizați tragere fără dorn printr-un inel de tragere, fixat fix în resturile fixe ale morii de trefilare. Dacă trebuie să reduceți simultan diametrul și grosimea peretelui, este posibil desenând atât dornuri scurte cât și lungi.

Când trageți pe un dorn cilindric scurt printr-un inel de tragere, dornul este ținut într-o anumită poziție de o tijă. La trecerea prin fanta inelară dintre dorn și inel, țeava este comprimată de-a lungul diametrului și grosimii peretelui, ceea ce asigură alungirea acestuia. Desenarea dornului lung este diferită prin aceea că dornul, care este situat în interiorul țevii, nu este fix, ci se mișcă odată cu produsul. În același timp, forțele de frecare dintre produs și unealtă sunt mai mici decât la tragerea pe un dorn scurt, ceea ce permite realizarea unor reduceri mari într-o singură trecere.

Tevile sudate sunt fabricate folosind unități de sudare a țevilor căi diferite, dintre care cele mai frecvente sunt:

  • sudare continuă în cuptor;
  • sudare electrică prin rezistență;
  • sudura electrica cu incalzire prin inductie;
  • sudarea cu arc electric sub un strat de flux sau într-un mediu cu gaz de protecție etc.

Procesul de obținere a produselor, așa cum sa menționat mai sus, constă în obținerea unei piese de prelucrat sub forma unei benzi laminate și sudarea acesteia într-o țeavă.

Unitatea de sudare a țevilor este un set de mașini și mecanisme concepute pentru producția de țevi, transportul, prelucrarea, acoperirea, depozitarea și ambalarea acestora. O astfel de unitate include de obicei mai multe mori cu mai multe stand:

  • turnare
  • reducere
  • calibrare

În fig. 4.7 prezintă o diagramă a procesului continuu de sudare a produselor în cuptor, care se realizează în următoarea ordine.

Desen. 4.7. Schema procesului de sudare a conductelor de cuptor

Banda laminată la cald 1 (din oțel cu conținut scăzut de carbon) se deplasează continuu prin cuptor, în care, folosind arzatoare pe gaz 2, marginile sale sunt încălzite la 1450° C (temperatura de sudare), iar mijlocul benzii este încălzit la 1350° C. La ieșirea din cuptor, marginile benzii sunt suflate cu un curent de aer din duza 3, care asigură îndepărtarea depunerilor de pe marginile benzii și creșterea temperaturii de încălzire a acestora cu 50 -80°C. Prima pereche de rulouri 4 transformă banda într-un semifabricat de țeavă fără a uni marginile. A doua pereche de rulouri 5 unește marginile piesei de prelucrat și, strângându-le, le forțează să se sude într-o țeavă 6.

Sudarea marginilor unei piese de prelucrat pliată este un proces de sudare în forjă care implică utilizarea capacității de a aderența moleculară a suprafețelor metalice, încălzit la temperatură ridicată.

În ultimii ani s-a dezvoltat și s-a răspândit metoda de producere a țevilor prin sudare electrică.

Materialul primar este bandă laminată la rece în rulouri, iar pentru diametre mari de conducte - stoc de foi. Producerea produselor din banda semifabricată se realizează în șase perechi de role ale unei morii de formare continuă (Fig. 4.8). A patra pereche de role este situată vertical. Piesa de prelucrat pliată la rece, după ce iese din ultimul stand, este sudată cap la cap în aparate electrice speciale de sudură. În aceste mașini, încălzirea poate fi efectuată prin contacte prin care este furnizat curent (incalzire prin conductie)și folosind inductori (încălzire prin inducție) si alte metode. Utilizând metoda de sudare electrică prin inducție, se produc țevi cu un diametru de 4 până la 1400 mm și o grosime a peretelui de 0,15 până la 20 mm.

În cele din urmă, un loc special este ocupat mori de sudare a conductelor spiralate. În aceste mori, produsele sunt produse prin ondularea benzii în spirală pe un dorn cilindric și sudarea continuă a cusăturii spiralate cu un cap de sudură automat. Această metodă are avantaje semnificative față de fabricarea produselor cu cusătură longitudinală:

  • 1) diametrul țevilor nu depinde direct de lățimea benzii originale, deoarece diametrul este determinat nu numai de lățimea benzii, ci și de unghiul de ridicare al spiralei. Acest lucru face posibilă producerea țevilor cu diametru mare dintr-o bandă relativ îngustă,
  • 2) cusătura în spirală adaugă o duritate mai mare produsului. Datorită aranjamentului în spirală a cusăturii, aceasta din urmă este încărcată cu 20-25% mai puțin față de cea longitudinală,
  • 3) țevile sudate în spirală au dimensiuni mai precise și nu necesită calibrarea capetelor lor după sudare.

Cu toate acestea, pe lângă avantaje, există și dezavantaje ale acestui proces, și anume:

  • performanta scazuta
  • imposibilitatea obținerii unei cusături de înaltă calitate cu o formă semnificativă de semilună a benzii.

Cele mai răspândite sunt morile de perforare (standurile de lucru) cu role în formă de butoi. Fixarea cu rulment dublu a rolelor pe astfel de mori le permite sa fie folosite pentru a produce manșoane nu numai de dimensiuni mici (diametru de până la 140 mm), pentru laminare care se folosesc și mori cu discuri și role în formă de ciupercă, dar și pentru manșoane. de profile mai mari cu un diametru maxim. până la 630 mm. Firmware pentru mâneci dimensiuni mari este însoțită de presiuni mari asupra rolelor și fixarea în consolă a rolelor nu poate fi de încredere.

Proiectarea standului de lucru al unei mori de perforare este determinată în mare măsură de scopul specific al morii. Dacă este utilizat numai pentru producția de manșoane cu pereți groși, suportul de lucru este echipat cu două role auxiliare inactiv sau o rolă auxiliară și un fir fix (riglă). Dacă este necesar să se producă manșoane cu pereți subțiri la moară, standul are două fire fixe - rigle, strâns adiacente rolelor de lucru. În acest caz, necesitatea unei potriviri strânse a riglelor pe rolele de lucru este dictată de faptul că manșoanele cu pereți subțiri sunt caracterizate de o stabilitate transversală scăzută, iar metalul poate curge în golul dintre rola de lucru și unealtă, limitarea deformarii transversale. Dacă acest instrument este o rolă auxiliară, atunci decalajul se dovedește a fi semnificativ; Utilizarea riglelor vă permite să evitați goluri mari. În același timp, străpungerea manșoanelor cu pereți groși, datorită rigidității lor mari în secțiune transversală, poate proceda cu succes chiar și cu goluri semnificative între rolele de lucru și cele auxiliare. Se recomandă utilizarea rolelor auxiliare, deoarece aceasta asigură o alunecare axială mai mică a metalului. În plus, consumul de scule este redus considerabil, în special la rularea oțelului înalt aliat, când durabilitatea riglelor este scăzută.

O caracteristică importantă a suportului de lucru al unei mori de perforare este capacitatea de a schimba unghiul de alimentare prin utilizarea diferitelor înclinări ale rolelor de lucru. În morile vechiului design, acest unghi nu era reglabil și era în intervalul 4°30"-6°30". În standurile de lucru create într-o perioadă ulterioară, de regulă, este prevăzută reglarea unghiului de alimentare. Deși acest lucru complică proiectarea standului de lucru, este pe deplin justificat, deoarece crește semnificativ manevrabilitatea morii, care este necesară pentru o gamă largă de țevi, atât ca dimensiune, cât și ca oțel.

Standurile de lucru moderne ale mori de perforare (24) au un cadru masiv turnat în formă de cutie cu un capac detașabil. Tamburele cilindrice goale cu deschideri în care sunt amplasate pernele rolei de lucru sunt plasate în interiorul cadrului. Tamburele se pot roti în jurul unei axe perpendiculare pe axa de perforare, modificând astfel unghiul de avans. Acționarea pentru rotirea tamburilor poate fi utilizată în diferite modele. În modelele străine, patru șuruburi de fixare sunt de obicei folosite pentru a roti tamburele, sprijinindu-se pe niște niște de pe tamburi și rotindu-se în piulițe care sunt introduse în găurile din cadru. După instalarea tamburelor la unghiul de avans necesar, poziția lor este fixată cu piulițe de blocare ale șuruburilor de fixare și blocuri de prindere, care sunt presate pe suprafața tamburilor cu pene. Unghiul de avans este de obicei reglabil între 5-12°.

În modelele interne, mecanismele speciale sunt utilizate pentru a roti tamburele. Unul dintre aceste mecanisme rotește tamburul printr-un lanț de plăci care îl înconjoară. Lanțul este antrenat de un motor electric printr-o cutie de viteze cu melc dublu și un pinion de antrenare montat pe capacul cadrului.

Într-un alt design al mecanismului rotativ, unghiul de înclinare necesar al rolelor este stabilit de la un motor electric printr-o cutie de viteze cu melc și o pereche cilindrică, a cărei roată condusă este montată direct pe tambur. Tamburele sunt fixate într-o poziție dată prin arcuri și eliberate de un cilindru hidraulic. Tamburele pot fi fixate și cu ajutorul unor cleme speciale, a căror acționare electrică se află pe capacul cadrului.

În modelele casnice, tamburele pot fi rotite la un unghi de la 0 la 90°. Acest lucru simplifică foarte mult schimbarea rolelor de lucru ale morii (transfer), deoarece nu este nevoie să scoateți tamburele din cadru. După ce au instalat tamburele astfel încât rolele să fie înăuntru pozitie verticala, casetele cu role sunt scoase din tamburi prin ferestrele din capacul cadrului. În structurile străine, în timpul transbordării, este mai întâi necesar să îndepărtați acoperișul, apoi să îndepărtați tamburele împreună cu rolele. Durata transbordării în acest caz este cu 30-40 de minute mai lungă.

Rolele de lucru sunt montate în casete pe rulmenți cu role conice, plasate în cupe și protejate în mod fiabil de calcar.

Casetele cu role pot fi deplasate de-a lungul ghidajelor tamburului folosind șuruburi de presiune. Fiecare rolă are un mecanism independent pentru deplasarea șuruburilor de presiune, constând din două cutii de viteze elicoidale cu melc care transmit rotația de la un motor electric. Mecanismele sunt instalate pe capetele tamburilor de pe părțile laterale ale cuștii de lucru. Mișcarea simultană și identică a ambelor role față de axa morii este asigurată prin sincronizarea funcționării motoarelor mecanismelor de instalare a rolelor conform sistemului de arbore electric. De asemenea, este posibil să mutați fiecare șurub independent pentru a regla moara. Poziția rolelor față de axa morii este indicată pe cadrane.

Rigla inferioară este instalată într-un suport de riglă pe un scaun staționar. Pâlniile de admisie și de evacuare sunt, de asemenea, atașate de scaun. Rigla superioară este atașată de o bară transversală în formă, care poate fi deplasată în sus sau în jos folosind un mecanism montat pe cuvertura de pat. Acest mecanism constă din două șuruburi de presiune atașate la barele transversale care trec prin piulițe montate în roțile melcate ale cutiilor de viteze, care sunt rotite de motoare electrice. Sincronizarea funcționării a două motoare pentru deplasarea uniformă a riglei se realizează folosind un sistem de arbore electric. Un contor special indică pe cadran distanța reală dintre rigle.

La rularea căptușelilor cu pereți groși, în locul liniei superioare, se poate instala o singură rolă auxiliară (rolă) cu axa sa rotită în plan orizontal la un unghi de până la 7° față de axa de rulare.

Acționarea rolelor de lucru ale morii de perforare este situată pe partea în care piesa de prelucrat este alimentată în ele și constă dintr-un motor electric, un suport de angrenaj și fusuri articulate (25).

Cușca angrenajului este proiectată pentru a distribui cuplul motor între rolele de lucru ale morii, reducând simultan numărul de rotații de la motor la rolele de lucru. De obicei, carcasa cutiei de viteze este o cutie cu doi conectori. În conectorul inferior, pe rulmenții sunt plasate un arbore de antrenare-dințat și un angrenaj condus; un alt angrenaj condus este montat în fanta superioară. Carcasa cutiei de viteze are un orificiu traversant pentru instalarea unui cilindru pneumatic pentru împingătorul piesei de prelucrat.

Fiecare ax articulat are două capete, dintre care unul este așezat strâns pe arborele antrenat al cuștii angrenajului, iar celălalt este montat pe rola de lucru cu o potrivire de rulare. Acest lucru vă permite să modificați ușor lungimea arborelor atunci când reglați unghiul de înclinare al rolelor.

La coaserea pieselor de prelucrat dia. până la 140 mm se folosesc mori de perforare cu disc și role în formă de ciupercă. În ciuda avantajelor tehnologice ale morilor de perforare cu role în formă de ciupercă, acestea nu au primit dezvoltare recent din cauza unei serii de defecte de proiectare: unghiuri de rulare și alimentare nereglementate, care reduce productivitatea și flexibilitatea în funcționarea morii; un suport voluminos, incomod de operat, care combină un suport de viteză și un suport de lucru într-un singur cadru; fixare în consolă a rolelor de lucru, ceea ce reduce foarte mult rigiditatea suportului.

Noul design al morii cu role în formă de ciupercă dezvoltat de uzina de inginerie grea Elektrostal nu prezintă aceste dezavantaje. Principala diferență a acestei mori este montarea cu dublu suport a rolelor și antrenarea individuală a rolelor (26), realizată de motoare de curent continuu cu o putere de 1750 kW fiecare. Cușca de lucru (27) are două tamburi rotativi în care sunt plasate casete cu role. Utilizarea casetelor înlocuibile permite utilizarea diferitelor unghiuri de rulare în intervalul 4-17°.

Mecanismul de rotire a tamburului constă dintr-un motor și un angrenaj melcat montat în exteriorul cuștii, care antrenează un arbore pinion închis cu o roată dințată inelară montată pe tambur. Rotirea tamburilor asigură reglarea unghiului de avans în intervalul de la 4 la 15°. Rolele sunt schimbate prin scoaterea casetelor prin ferestrele din husa de pat. Poziția rolelor față de axa de rulare este reglată prin șuruburi de presiune, iar echilibrarea lor se realizează cu arcuri cu disc.

Designul suportului de lucru este, prin urmare, foarte asemănător cu modelele moderne ale suportului de rulare, cu toate acestea, poate oferi viteze mai mari de ieșire a căptușelii datorită atât alunecării axiale mai mici, cât și utilizării vitezei de rulare periferice mai mari. |

Role de lucru pentru mori de perforare acţionat de motoare electrice cu curent continuu sau alternativ.

Recent, motoarele de curent continuu au fost din ce în ce mai utilizate, făcând posibilă reglarea vitezei de rulare pe o gamă largă. Este recomandabil să aveți posibilitatea de a schimba viteza de perforare atunci când există o mare varietate de sortimente de țevi laminate, în special pentru clasele de oțel care diferă semnificativ în proprietățile plastice și rezistența la deformare.

Puterea motoarelor standurilor de lucru ale morilor de perforare depinde în mare măsură de intervalul morii și de viteza de laminare la diametrul pieselor de prelucrat. până la 150 mm puterea motorului este de 1000-1500 kW. Pentru cele mai recente mori proiectate pentru viteze mari de rulare (până la 8 m/sec), puterea motorului este aproape dublată. Pentru morile care rulează țagle de dimensiuni mai mari, puterea motorului ajunge la 3500-4000 kW.

Perforarea unei țagle rotunde sau a lingoului se efectuează la. folosind un dorn care se pune pe capătul unei tije lungi. Tija este întărită pe partea de ieșire a morii în capul unui lagăr axial, care absoarbe toate forțele axiale. Pentru perforare se folosesc două tipuri de dornuri. Mandrine solide turnate sau forjate se pun pe capatul tijei dornului si dupa fiecare strapungere se scot pentru a le raci intr-o baie cu apa curenta. Astfel de dornuri sunt numite înlocuibile

și numai pentru dornurile mari se folosesc dispozitive care atenuează parțial această muncă grea.

Mandrinele de alt design (28, b) sunt realizate sub forma unui corp gol și sunt răcite din interior cu apă, care este alimentată printr-o tijă de dorn sub o presiune de 98-118 I/L2 (10-12 am) . În timpul pauzelor dintre piercing-uri, dornul este răcit suplimentar exterior cu apă folosind un dispozitiv special de duș. Un astfel de dorn este îndepărtat numai după ce este complet uzat (după 500-600 și, uneori, un număr mult mai mare de treceri). Mandrinele de acest tip, care sunt numite neînlocuibile sau răcite cu apă, cresc productivitatea morii și, cel mai important,

e - vă permit să automatizați complet întregul proces, eliberându-vă de operațiuni manuale grele.

Partea de ieşire a morii (29) este echipată cu un mecanism 1 pentru centrarea tijei de susţinere a dornului 2, scoaterea acestei tije din manşon şi distribuirea manşonului din moara de perforare pentru prelucrarea ulterioară. Eliberarea cartuşelor poate fi laterală (a) sau axială (b).

În timpul distribuirii laterale, manșonul, după perforare, fiind pe tijă, este ușor retras înainte până se oprește. Apoi tija cu un dorn care nu poate fi înlocuit este scoasă din manșon. În acest scop, capul rulmentului axial 5, în care este fixat capătul din spate

tija se deplasează de-a lungul ghidajelor 4, trăgând tija împreună cu ea. După ce tija este scoasă din manșon, aceasta din urmă este îndepărtată de pe axa de rulare pe grila înclinată b prin ejectoarele circulare 5, iar capul lagărului axial împreună cu tija revine în poziția de lucru frontală.

Când se lucrează la un dorn înlocuibil, acesta din urmă este pus pe tijă în momentul în care capătul său frontal se apropie de suportul de lucru al morii, iar dornul este îndepărtat după ce manșonul este scos de pe rolele de perforare.

În timpul distribuirii axiale a manșoanelor, tija cu un dorn care nu poate fi înlocuit este întotdeauna în poziția de lucru. Manșonul primește mișcare axială de la rolele de frecare 7, iar capul rulmentului axial este înclinat, trecând manșonul pe rola de primire.

banda 8, a cărei axă coincide cu axa morii de perforare. După ce capul rulmentului axial revine în poziția inițială și se blochează, poate începe perforarea piesei următoare. ^

Cu distribuirea axială a manșoanelor, perforarea poate fi efectuată și pe un dorn înlocuibil. Pentru a face acest lucru, folosind un mecanism special, tija este mutată înapoi cu 1,5-2,0 m cu capul rulmentului axial înclinat înapoi pentru a înlocui dornul și apoi revenit la B: poziția de lucru.

Capul poate fi deplasat cu cremaliere, transmisie prin cablu sau un cilindru pneumatic cu cursă lungă. La instalațiile mari, deplasarea este efectuată de un tractor special (31), care este o platformă care se deplasează de-a lungul ghidajelor. Tractorul este condus de două motoare verticale.

În poziția de lucru, capul rulmentului axial este ținut de un mecanism de pană montat pe culbutorul. Încuietoarea cu pană a dispozitivului de prindere este deschisă și închisă de un cilindru pneumatic. Veriga din partea inferioară este articulată de cadru, iar în partea superioară este ținută de un șurub, prin reglare pe care se poate schimba poziția legăturii împreună cu pana de blocare. Aceasta modifică poziția de lucru a capului lagărului axial și, în consecință, poziția tijei cu dornul față de rolele de lucru. Alimentarea cu apă pentru răcire și tija de modificare se realizează prin mecanismul supapei și carcasa capului.

În timpul distribuirii axiale a manșonelor, mecanismul de reglare a forței (32) constă dintr-un cap de împingere cu un ax rotativ, un cilindru pneumatic pentru ridicarea și coborârea capului la trecerea unui manșon, un dispozitiv de mișcare axială a căruciorului necesar pentru reglarea poziția dornului în zona de deformare și, în final, un blocaj , fixând capul într-o poziție dată. Apa este furnizată printr-o supapă specială și un cap de împingere pentru a răci tija și dornul în timpul perforației.

Tija este centrată utilizând centrare cu role (33). În funcție de lungimea căptușelilor produse la moară, numărul de centrare variază de la 3 la 6. Fiecare centrare are trei sau patru role de gol (se folosesc centrere cu patru role la cusăturile cu diametru mare). Folosind un sistem de pârghie și o acționare pneumatică, rolele sunt apăsate strâns pe tijă. În momentul în care capătul frontal al căptușelii se apropie de dispozitivul de prindere, rolele sunt depărtate de cantitatea necesară pentru a trece căptușeala. Sistemul de pârghie este reglat astfel încât atunci când rolele sunt depărtate, spațiul dintre acestea și manșon să fie nesemnificativ (5-10 mm), ceea ce asigură o bună centrare a manșonului.

În timpul distribuirii axiale, mișcarea manșoanelor este efectuată de role de distribuire prin frecare, care primesc rotație prin arbori cardanici și o cutie de viteze de la un motor electric. Rolele sunt aduse mai aproape și mai depărtate de o acţionare pneumatică. Rolele de frecare sunt instalate în spatele fiecărui centrator.

În timpul distribuirii laterale, manșoanele sunt trase de o rolă de ridicare antrenată instalată între cușca de lucru și primul centrator.

Proces tehnologic Firmware-ul este instalat în următoarea secvență. Piesa de prelucrat încălzită este rulată de-a lungul unei grile înclinate în jgheabul de primire a morii de perforare și este alimentată de un împingător pneumatic până la opritorul instalat în fața rolelor. Apoi, după ce opritorul este retras, piesa de prelucrat este introdusă în rolele de lucru ale morii. Impingerea este retrasă numai după ce partea de ieșire a morii este complet pregătită pentru a primi următorul manșon, care este determinat de blocarea capului lagărului de tracțiune.

Piesa de prelucrat, capturată de role, primește o mișcare de rotație-translație și este cusată pe un dorn într-un manșon de dimensiunea necesară. Când capătul frontal al manșonului se apropie de primul dispozitiv de prindere, acesta din urmă se deschide pentru a permite trecerea și centrarea manșonului; apoi, secvenţial, pe măsură ce mâneca se apropie, se deschid alţi centratori. După terminarea perforației în moara cu ieșire axială a căptușelii, rolele de ieșire se apropie automat una de alta, iar manșonul este alimentat spre capul de împingere. De îndată ce capătul din spate al manșonului trece de primul centrator, rolele acestuia se apropie și țin tija până la mișcarea axială, deoarece în același timp se deschide blocarea capului rulmentului axial și se activează mecanismul de ridicare a acestuia. Manșonul este transportat cu role de ieșire la transportorul cu role de primire. La unele mori, mișcarea axială este împiedicată de un mecanism special de pârghie instalat între primul centrator și rolele de lucru. Acest lucru reduce timpul necesar pentru a îndepărta căptușeala din moară. După ce manșonul este eliberat pe transportorul cu role, rolele de ejectare se depărtează, rolele de centrare prind tija, iar capul rulmentului axial își ia poziția de lucru. De îndată ce se blochează, este dat un impuls pentru a îndepărta opritorul de pe partea de intrare a morii și următoarea piesa de prelucrat este laminată.

Distribuirea axială a manșoanelor, adoptată în morile interne de modele noi, face posibilă reducerea timpului operațiunilor auxiliare și, prin urmare, asigurarea celui mai ridicat ritm de funcționare a morii de perforare. Productivitatea morii de perforare la rularea unei piese de prelucrat dia. 140 mm într-un manșon cu o secțiune transversală de 136x16 mm și o lungime de 5,4 m ajunge la 340 buc/h. Când rulați mâneci de lungime mai mică, rata poate fi mai mare.