Termenul de ciclu de lansare este specific producției. Analiza cerințelor privind precizia și rugozitatea suprafețelor prelucrate ale piesei și o descriere a metodelor acceptate pentru asigurarea acestora. Tipuri de linii de producție

m \u003d 1 schimb - numărul de schimburi de lucru pe zi.

Să determinăm tipul de producție prin coeficientul de serializare.

Timpul mediu al operațiunilor în funcție de varianta de bază Tshtav = 5,1 minute. Pentru versiunea de bază:

Concluzie. Din moment ce coeficientul calculat kc este în intervalul de la 10 la 20, acest lucru ne permite să concluzionăm că producția este la scară medie.

Numar de articole:

Unde tx \u003d 10 zile - numărul de zile în care stocul este stocat;

Fdr \u003d 250 de zile - numărul de zile lucrătoare dintr-un an.

Acceptăm n d \u003d 87 de bucăți.

Număr de lansări pe lună:

dimensiunea fontului: 14.0pt; font-family:" times new roman>Accept i =3 rulări.

Specificația numărului de piese:

dimensiunea fontului: 14.0pt; font-family:" times new roman> Acceptăm n d = 61 buc.

2.Dezvoltarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică a corpului.

2.1 Scopul de service al piesei.

Partea corpului este partea de bază. Piesa de bază determină poziția tuturor pieselor din unitatea de asamblare. Corpul are o formă destul de complexă, cu ferestre pentru intrarea în instrument și piesele asamblate în interior. Carcasa nu are suprafete care sa ii asigure pozitia stabila in lipsa asamblarii. Prin urmare, la asamblare, este necesar să utilizați un instrument special. Designul amortizorului rotativ nu permite asamblarea cu piesa de bază în aceeași poziție.

Piesa funcționează în condiții de presiune ridicată: presiune de lucru, MPa (kgf / cm2) - ≤4,1 (41,0); temperatura de funcționare, 0C - ≤300. Materialul de proiectare selectat - Steel 20 GOST 1050-88, îndeplinește cerințele privind precizia piesei și rezistența la coroziune.

2.2.Analiza de fabricabilitate a designului piesei.

2.2.1 Analiza cerințelor tehnologice și a standardelor de acuratețe și conformitatea acestora cu scopul oficial.

Designerul a atribuit un rând carenei cerinte tehnice, inclusiv:

1. Toleranța de aliniere a găurilor Ø52H11 și Ø26H6 față de axa comună Ø0,1mm. Deplasarea axelor deschiderilor în conformitate cu GOST. Aceste cerințe prevăd conditii normale lucru, uzura minimă și, în consecință, durata de viață nominală a inelelor etanșate. Este indicat să prelucrați aceste suprafețe din aceleași baze tehnologice.

2. Filet metric conform GOST cu câmp de toleranță 6N conform GOST. Aceste cerințe definesc parametrii filetului standard.

3. Toleranța de simetrie a axei găurii Ø98H11 față de planul comun de simetrie al găurilor Ø52H11 și Ø26H8 Ø0,1mm. Aceste cerințe asigură condiții normale de funcționare, uzură minimă și, în consecință, durata de viață nominală a inelelor etanșate. Este indicat să prelucrați aceste suprafețe din aceleași baze tehnologice.

4.Toleranță de poziție a patru găuri M12 Ø0,1mm (depende de toleranță). Valoarea filetului conform GOST. Aceste cerințe definesc parametrii filetului standard.

5. Abateri limită nespecificate ale dimensiunilor H14, h 14, ± I T14/2. Astfel de toleranțe sunt atribuite suprafețelor libere și corespund scopului lor funcțional.

6. Testarea hidro pentru rezistența și densitatea materialului trebuie efectuată la presiune Рpr.=5,13MPa (51,3kgf/cm2). Timpul de păstrare este de cel puțin 10 minute. Testele sunt necesare pentru a verifica etanșeitatea garniturilor și a garniturii cutiei de presa.

7. Marcaj: calitatea oțelului, numărul de căldură.

Atribuirea standardelor de precizie suprafețelor individuale ale piesei și poziția relativă a acestora este legată de scopul funcțional al suprafețelor și de condițiile în care acestea funcționează. Oferim o clasificare a suprafețelor piesei.

Suprafețele executive - absente.

Bazele principale de proiectare:

Suprafața 22. Privește patru grade de libertate (bază explicită de ghidare dublă). Acuratețe de gradul 11, rugozitate R a 20 um.

Suprafața 1. Privește partea de un grad de libertate (bază de referință). Acuratețe de gradul 8, rugozitate R a 10 um.

Schema de bază nu este completă, gradul de libertate rămas este rotația în jurul propriei axe (nu este necesară privarea acestui grad de libertate prin bazare în ceea ce privește îndeplinirea scopului oficial).

Baze de proiectare auxiliare:

Suprafața 15. Suprafață filetată responsabilă de localizarea știfturilor. Proiectare dublu ghidaj auxiliar de bază explicită. Precizia firului 6H, rugozitate R a 20 um.

Suprafața 12 definește poziția manșonului în direcția axială și este baza de montare. Acuratețe de gradul 11, rugozitate R a 10 um.

Suprafața 9 este responsabilă pentru precizia bucșei în direcția radială - o bază implicită de referință dublă auxiliară de proiectare. Precizie în funcție de 8 grade, R a 5 um.

Figura 1. Numerotarea suprafețelor părții „Body”.

Figura 2. Schema teoretică pentru bazarea unei piese într-o structură.

Suprafețele rămase sunt libere, așa că li se atribuie o precizie de 14 calitate, R a 20 um.

Analiza cerințelor tehnologice și a standardelor de precizie a arătat că descrierea dimensională a piesei este completă și suficientă, corespunde scopului și condițiilor de funcționare ale suprafețelor individuale.

2.2.2 Analiza formei de proiectare a carenei.

Partea „corp” se referă la părți ale corpului. Piesa are suficientă rigiditate. Detaliul este simetric.

Greutatea părții - 11,3 kg. Dimensiuni piesa - diametru Ø120, lungime 250mm, inaltime 160mm. Masa și dimensiunile nu permit mutarea acestuia de la un loc de muncă la altul, reinstalarea acestuia fără utilizarea mecanismelor de ridicare. Rigiditatea piesei permite utilizarea unor condiții de tăiere destul de intense.

Materialul piesei Oțelul 20 GOST1050-88 este un oțel cu proprietăți plastice destul de bune, prin urmare, metoda de obținere a piesei de prelucrat este fie ștanțarea, fie laminarea. Mai mult, având în vedere caracteristici de proiectare detalii (diferența de diametre exterioare 200-130mm), ștanțarea este cea mai convenabilă. Această metodă de obținere a unei piese de prelucrat asigură că cantitatea minimă de metal este transformată în așchii și laboriozitatea minimă de prelucrare a piesei.

Designul caroseriei este destul de simplu în ceea ce privește prelucrarea. Forma piesei este formată în principal din suprafețe de formă simplă (unificată) - capăt plat și suprafețe cilindrice, opt găuri filetate M12-6H, teșituri. Aproape toate suprafețele pot fi prelucrate cu unelte standard.

Piesa conține suprafețe nefinisate. Nu există suprafețe de lucru intermitente. Suprafețele tratate sunt clar delimitate una de cealaltă. Diametrele exterioare scad într-o direcție, diametrele găurilor scad de la mijloc la capetele piesei. Suprafețele cilindrice permit prelucrarea pe trecere, lucrul sculei - pe trecere Ø98H11 și Ø26H8, iar la opritor Ø10,2 cu adâncimea de 22mm.

Designul are un număr destul de mare de găuri: un orificiu central treptat Ø52H11, Ø32, Ø26H8, găuri filetate non-centrale M12. Ceea ce necesită reinstalarea repetată a piesei de prelucrat în timpul procesării. Condițiile de îndepărtare a așchiilor sunt normale. La prelucrarea cu o sculă axială, suprafața de intrare este perpendiculară pe axa sculei. Condițiile de scufundare a sculei sunt normale. Modul de funcționare al instrumentului este nestresat.

Designul piesei oferă posibilitatea procesării unui număr de suprafețe cu seturi de scule. Nu este posibilă reducerea numărului de suprafețe prelucrate, deoarece precizia și rugozitatea unui număr de suprafețe ale piesei nu pot fi asigurate în etapa de obținere a piesei de prelucrat.

Nu există o bază tehnologică unificată în detaliu. În timpul procesării, va fi necesară o reinstalare pentru a găuri o gaură M12, precum și controlul alinierii, va fi necesară utilizarea unor dispozitive speciale pentru localizarea și fixarea piesei. Nu este necesar un echipament special pentru fabricarea carcasei.

Astfel, forma structurală a piesei în ansamblu este fabricabilă.

2.2.3.Analiza descrierii dimensionale a piesei.

Baza dimensională de proiectare a piesei este axa acesteia, de la care sunt stabilite toate dimensiunile diametrale. Acest lucru va permite, atunci când se utilizează axa ca bază tehnică, să se asigure principiul combinării bazelor. Acest lucru poate fi realizat prin întoarcere cu ajutorul dispozitivelor de autocentrare. O astfel de bază tehnologică poate fi implementată prin suprafețe cilindrice exterioare de lungime suficientă sau un orificiu, lungime cilindrică Ø108 și orificiu Ø90H11, lungime 250mm. În direcția axială în descrierea dimensională, proiectantul a aplicat metoda coordonatelor de stabilire a dimensiunilor, care asigură implementarea principiului combinării bazelor în timpul prelucrării. Pentru suprafețele prelucrate cu o unealtă dimensională, dimensiunile corespund cu marimea standard unealtă - opt găuri filetate M12.

Analizând caracterul complet al descrierii dimensionale a piesei și scopul său oficial, trebuie remarcat faptul că este completă și suficientă. Precizia și rugozitatea corespund scopului și condițiilor de lucru ale suprafețelor individuale.

Concluzie generală. Analiza capacității de fabricație a piesei „Hull” a arătat că piesa în ansamblu este fabricabilă.

2.3.Analiza procesului tehnologic de bază de prelucrare a carenei.

Procesul tehnologic de bază include 25 de operații, inclusiv:

Operaţiile procesului tehnologic de bază se execută pe echipament universal, folosind instrument standardși echipamente, cu reinstalare și schimbare de baze, ceea ce reduce acuratețea prelucrării. În general, procesul tehnologic corespunde tipului de producție, cu toate acestea, pot fi remarcate următoarele dezavantaje:

Caracteristica de producție

Orele de lucru și fondurile de timp

Modul de funcționare include numărul de zile lucrătoare pe an, excluzând weekend-urile și vacanțele, cu două schimburi pe zi, deoarece. se dezvoltă o secţiune automată. Fondul de timp anual calendaristic complet arată numărul de ore dintr-un an 24363=8670h.

Excluzând weekend-urile și sărbătorii, pe baza unei perioade de cinci zile saptamana de lucru cu o durată de 41 de ore, obținem fondul nominal de timp FN = 4320 ore.

Luăm în considerare timpul de nefuncționare a echipamentului pentru reparații, FD - fondul anual efectiv al timpului de funcționare a echipamentului pentru funcționarea în 2 schimburi.

PD = 3894 ore.

Determinarea ciclului de eliberare

Pentru a justifica organizarea proces de producțieși determinând tipul de producție, este necesar să se calculeze rata medie de producție - și timpul mediu de bucată - Tsh.sr. producerea produsului în operaţiunile principale.

Ciclul de eliberare este determinat de formula:

(min/buc) (3.3.1)

unde Fd = 3894 ore;

Ng = 20000buc - program anual de producție de piese;

fs = 3894 60/20000 = 11,7 min/buc

Determinarea tipului de producție

Tipul de producție poate fi determinat de valoarea numerică a coeficientului de fixare a operațiunii, al cărui calcul se efectuează în conformitate cu GOST 3.11.08-74. Aproximativ tipul de producție poate fi determinat de valoarea coeficientului - Kc

unde Tsht.sr - timpul mediu al piesei de fabricație a produsului, se determină în funcție de datele procesului tehnic curent.

Tsht.av. = 71,43/17 = 4,2 min.

Kzo \u003d 11,6 / 4,2 \u003d 2,7

1< Кс?10 - крупносерийное производство

Analiza capacității de fabricație a designului piesei "Arborele de antrenare"

Fabricabilitatea - o proprietate a produsului, conform căreia proiectarea piesei trebuie să respecte utilizarea celor mai avansate metode de prelucrare sau asamblare în fabricație.

Proiectele raționale ale mașinilor care asigură cerințele operaționale necesare nu pot fi create fără a ține cont de intensitatea forței de muncă și de consumul de materiale pentru fabricarea acestora. Conformitatea proiectării mașinilor cu cerințele de intensitate a forței de muncă și de consum de materiale determină fabricabilitatea proiectului. Într-o evaluare obiectivă a capacității de fabricație a proiectării mașinilor, a pieselor și ansamblurilor acestora, sunt luați în considerare o serie de factori pozitivi care determină fabricabilitatea proiectării.

Într-o evaluare obiectivă a capacității de fabricație a proiectării mașinilor, a pieselor și ansamblurilor acestora, sunt luați în considerare o serie de factori pozitivi care determină fabricabilitatea proiectării. Acestea includ:

Forma optimă a piesei, care asigură fabricarea piesei de prelucrat cu cel mai mic permis și cel mai mic număr de suprafețe prelucrate;

Cea mai mică greutate a mașinii;

Cea mai mică cantitate de material folosită în construcția mașinilor;

Interschimbabilitatea pieselor și ansamblurilor cu valoarea optimă a câmpurilor de toleranță;

Normalizarea (standardizarea) și unificarea pieselor, ansamblurilor și elementelor lor individuale de proiectare.

Cerințele de bază pentru fabricabilitatea proiectării pieselor de construcție de mașini sunt stabilite în literatură.

Proiectele pieselor trebuie să fie compuse din elemente structurale standard și unificate (QED) sau să fie standard în ansamblu. Piesele trebuie să fie realizate din semifabricate standard sau unificate. Dimensiunile piesei trebuie să aibă o precizie optimă. Rugozitatea suprafeței trebuie să fie optimă. Proprietățile fizice, chimice și mecanice ale materialului piesei, rigiditatea, forma, dimensiunile acestuia trebuie să respecte cerințele tehnologiei de fabricație (inclusiv procesele de finisare și tratament de întărire, aplicarea straturilor anticorozive etc.), precum precum și depozitarea și transportul.

Suprafața de bază a piesei trebuie să aibă indicatori optimi de precizie și rugozitate a suprafeței, care să asigure precizia necesară de instalare, prelucrare și control.

Blankurile pentru fabricarea pieselor trebuie obținute într-un mod rațional, ținând cont de material, de volumul de producție dat și de tipul de producție. Metoda de fabricare a pieselor ar trebui să permită producerea simultană a mai multor piese. Proiectarea piesei trebuie să asigure posibilitatea utilizării proceselor tehnologice standard și standard pentru fabricarea acesteia.

Vom testa fabricabilitatea piesei „Arborele de antrenare” pentru fabricabilitatea în conformitate cu Instrucțiuni.

Pentru condițiile producției în serie și la scară mică, programul anual de lansare a produsului nu se realizează dintr-o dată, ci este împărțit în loturi. Multe detalii- acesta este numărul de piese care sunt lansate simultan în producție. Împărțirea în loturi se explică prin faptul că de multe ori clientul nu are nevoie de întregul program anual, ci are nevoie de un flux uniform de produse comandate. Un alt factor este reducerea lucrărilor în curs: dacă este necesară asamblarea, de exemplu, a 1000 de cutii de viteze, atunci producția a 1000 de arbori nr. 1 nu va permite asamblarea unei singure cutii de viteze până când nu este disponibil cel puțin un set.

Mărimea lotului de piese afectează:

1. Despre performanța procesului si a lui Pretul datorită ponderii timpului de lucru pregătitor și final (T p.z.) pentru un produs

t bucată-la. = t buc + T p.z. / n , (8.1)

Unde t bucată-la. - timpul de calcul al piesei pentru o operatiune tehnologica; t buc - timp bucata pentru o operatiune tehnologica; n- dimensiunea lotului de piese. Cu cât dimensiunea lotului este mai mare, cu atât timpul de calcul al piesei este mai mic pentru operațiunea tehnologică.

Timp pregătitor-final (T p.z.) - acesta este timpul pentru efectuarea lucrărilor de pregătire pentru prelucrarea pieselor la locul de muncă. Acest timp include:

1. timpul pentru a primi o sarcină de la maistrul șantierului (hartă operațională cu o schiță a piesei și o descriere a secvenței de prelucrare);

2. timpul de familiarizare cu sarcina;

3. timpul pentru a obține uneltele necesare de tăiere și măsurare, echipamente tehnologice (de exemplu, o mandră cu trei fălci cu autocentrare sau cu patru fălci neautocentrante, o mandră de foraj, un centru rigid sau rotativ, o mandră fixă ​​sau mobilă odihnă constantă, o mandrină cu un set de cleme etc.) în cămară din camera de scule;

4. timpul de livrare a semifabricatelor necesare la locul de muncă (cu livrare necentralizată a semifabricatelor);

5. timpul pentru a instala dispozitivele necesare pe mașină și a le alinia;

6. timpul de instalare a sculelor de tăiere necesare pe mașină, ajustați la dimensiunile necesare atunci când procesați două până la trei piese de testare (la prelucrarea unui lot de piese);

7. timpul de livrare a pieselor prelucrate;

8. timpul pentru curățarea mașinii de așchii;

9. timpul pentru a scoate dispozitivele de fixare și uneltele de tăiere din mașină (dacă nu sunt utilizate în următorul tura de muncă);

10. timpul pentru a verifica instalațiile, uneltele de tăiat și măsurat (care nu vor fi folosite la următorul schimb de lucru) în cămară de scule.

De obicei, timpul pregătitor și final este de la 10 la 40 de minute, în funcție de precizia și complexitatea prelucrării, de complexitatea alinierii dispozitivelor de fixare și de ajustare la dimensiuni.

2. Pentru zona atelierului: Cu cât lotul este mai mare, cu atât este necesar mai mult spațiu de depozitare.

3. Cu privire la costul produsului prin producție neterminată: cu cât lotul este mai mare, cu atât este mai mare lucrul în curs, cu atât costul de producție este mai mare. Cu cât costul materialelor și semifabricatelor este mai mare, cu atât impactul lucrărilor în curs de desfășurare este mai mare asupra costului de producție.

Dimensiunea lotului de piese este calculată prin formula

n = N´ f/F , (8.2)

Unde n– dimensiunea lotului de piese, buc.; N- programul anual pentru fabricarea tuturor pieselor din toate grupele, piesele; F- numărul de zile lucrătoare dintr-un an; f- numărul de zile de stoc pentru depozitarea pieselor înainte de asamblare.

În acest fel, N/F– program zilnic de lansare, buc. Numărul de zile de stoc pentru păstrarea pieselor înainte de asamblare f= 2…12. Cum mai multe dimensiuni piese (necesar mai mult spațiu pentru depozitare), cu cât materialul și producția sunt mai scumpe (se cere mai mulți bani, mai mulți pentru a da înapoi la împrumuturi), cu atât este mai mic numărul de zile de stoc pentru depozitarea pieselor înainte de a se stabili asamblarea ( f= 2..5). La practică f= 0,5...60 de zile.

Producția în linie este caracterizată printr-un ciclu de pornire și un ciclu de evacuare.

t h =F d m/N zap, (8,3)

Unde t h - începe ciclul, F d m- fondul efectiv de timp de echipare pentru munca în schimburi corespunzătoare m, N zap - un program pentru lansarea spațiilor libere.

Ciclul de eliberare este definit în același mod.

tîn =F d m/N vyp, (8,4)

Unde N problema - program pentru eliberarea pieselor.

Datorită apariției inevitabile a defectelor (între 0,05% și 3%), programul de lansare ar trebui să fie mai mare decât programul de lansare într-o proporție adecvată.

Cerințele pentru calificarea lucrătorilor sunt scăzute.

Controlul poate fi activ sau pasiv.

Controlul pasiv se efectuează după încheierea lucrului și are ca scop înregistrarea unei căsătorii.

Controlul activ se efectuează în timpul prelucrării piesei de prelucrat și scopul său este de a preveni respingerea, de exemplu, când se atinge o anumită dimensiune, mașina se oprește.

În producția pe scară largă și în masă, liniile de producție sunt organizate: mașinile sunt instalate în cursul procesului tehnologic, piesa de prelucrat se deplasează de la mașină la mașină, fie sincron cu ciclul de eliberare (producție în flux direct), fie fără a respecta principiul de sincronizare a operațiunii.

Cursa de eliberare

F d - fondul anual efectiv de funcționare a echipamentelor în 1 schimb (F d „2015).

n este numărul de schimburi de lucru.

N este producția anuală de produse.

60 - factor de conversie, ore pe minut.

Ciclul de lansare este timpul dintre lansarea sau lansarea a două unități de producție adiacente.

În producția de CS și MC, sincronizarea operațiunilor este adesea folosită, adică. distanța lor este egală cu sau un multiplu al ritmului.

O linie de producție cu operațiuni nesincronizate se numește linie cu flux variabil; în acest caz, este prevăzută o metodă de stocare a restanțelor pentru o operațiune separată.

În producția de SS, cea mai potrivită este forma grupului de organizare a procesului tehnologic.

Esența sa constă în faptul că sunt create zone închise cu subiecte pentru fabricarea unui grup de produse similare din punct de vedere tehnologic și structural. De exemplu, o secțiune de arbori, scripete.

Figura 4 - Structura CCI

care vizează dezvoltarea, pregătirea pentru producție și lansarea unui nou tip de produs.

Scientific PP își propune să efectueze cercetări cu privire la posibilitatea utilizării realizărilor avansate ale științelor naturale și aplicate într-un produs nou.

Software-ul de proiectare are ca scop pregătirea documentației de proiectare pentru un produs nou (asamblare, instalare, instrucțiuni). Punctul de control este implementat în departamentul proiectantului șef.

CCI este un set de măsuri care vizează pregătirea pentru lansarea unui nou produs.

Informații inițiale - documentația de proiectare și volumul producției.

Prima funcție este testarea capacității de fabricație, scopul ei este încrederea tehnologului în posibilitatea de a fabrica un produs în condiții de producție date.

Proiectarea și fabricarea stațiilor de service: biroul de proiectare a sculelor și producția de scule sunt sub influența tehnologului șef.

Conducerea Camerei de Comert. Funcțiile ei.

Organizarea PP - pregătirea materialelor, componentelor.

4 Procesele de producție și tehnologice și structura acestora.

Pentru a fabrica o mașină capabilă să-și îndeplinească scopul oficial, este necesar să se efectueze un set de lucrări pentru a transforma materialul sursă în piese, unități de asamblare și produse în ansamblu.

Întreaga gamă a acestor activități este un proces complex.

Conform GOST 14003-83, procesul de producție este un set de acțiuni ale oamenilor și instrumentelor necesare la o anumită întreprindere pentru fabricarea sau repararea produselor.

Procesul de producție constă din procese tehnologice: achiziții (turnare, forjare etc.); prelucrare, tratament termic, transport etc.

Procesul tehnologic este o parte a procesului de producție care conține acțiuni intenționate pentru a schimba sau determina starea obiectului muncii.

Definiția este o operațiune de control.

Figura 5 - Structura procesului tehnologic.

Operațiunile tehnologice reprezintă o parte completă a procesului tehnologic efectuat la un singur loc de muncă.

LA proces tehnologic operațiunile sunt numerotate până la 5.

De exemplu: 5.10... sau 05.10...

Instalare - o parte a operațiunii tehnologice, realizată cu fixarea neschimbată a piesei de prelucrat sau a unității de asamblare asamblate.

În documentația tehnologică, instalațiile sunt desemnate prin literele A, B etc.

Figura 6 - Schema de desemnare a instalaţiilor.

Poziție - o poziție fixă ​​ocupată de o piesă de prelucrat fixă ​​permanent împreună cu un dispozitiv de fixare în raport cu o unealtă de tăiere sau un echipament fix pentru a efectua o anumită parte a unei operații. Pozițiile din documentația tehnologică sunt indicate cu cifre romane.

Conceptul de poziție este prezent în operațiunile efectuate pe mașini cu mai multe ax, precum și pe mașini precum centrele de prelucrare.

De exemplu, poziții pentru o mașină verticală cu mai multe ax.

Această utilizare a echipamentului se numește funcționare cu index dublu.

Operația constă din două setări și 8 poziții.

La mașini precum centrele de prelucrare, piesele de caroserie sunt adesea prelucrate folosind mese rotative. Acest lucru face posibilă prelucrarea piesei de prelucrat din diferite părți cu o fixare constantă. Prelucrarea fiecărei părți va reprezenta un articol separat.

Figura 9 - Prelucrarea a 3 fețe pe mașină.

Tranziția tehnologică- aceasta este o parte finalizată a operațiunii tehnologice, caracterizată prin constanța sculei și a suprafețelor utilizate în condiții tehnologice constante.

Tranziție auxiliară- aceasta este o parte finalizată a unei operațiuni tehnologice, constând în acțiuni umane (sau echipamente) care nu sunt însoțite de o modificare a formei, dimensiunii sau rugozității suprafeței, dar necesare pentru realizarea unei tranziții tehnologice. De exemplu, instalați piesa de prelucrat, îndepărtați.

cursa de lucru- partea finalizată a tranziției tehnologice, constând într-o singură mișcare a sculei față de suprafața prelucrată, însoțită de modificarea formei, dimensiunii, rugozității și a altor proprietăți ale pieselor de prelucrat.