Tip non-flow - mișcarea semifabricatelor în diferite etape de producție este întreruptă de îmbătrânirea la locurile de muncă sau în depozite. Ciclul de eliberare nu este respectat. Tipul de organizare fără flux este utilizat în tipurile de producție unice și la scară mică.

Ritmul lansării - numărul de produse cu un anumit nume, dimensiune și design, produse pe unitatea de timp. Esența acestui termen poate fi stabilită luând în considerare un exemplu când echipamentul (mașină, linie) prelucrează simultan două părți, produse la fiecare 20 s: ritmul de eliberare - 6 părți pe minut, ciclu de funcționare a producției - 20 s, ciclu de eliberare - 10 s .

Unul dintre indicatorii de performanță activitati de productie subdiviziunea uzinei (atelier, loc de producție) este performanța proces de producție efectuate de ritmul de eliberare.

Valoarea acestui indicator depinde nu numai de productivitatea echipamentelor și de munca lucrătorilor, ci și de nivelul de organizare, planificare și management al procesului de producție.

Într-adevăr, capacitățile mașinilor-unelte de înaltă performanță și munca muncitorilor nu vor fi utilizate pe deplin dacă semifabricatele, sculele de tăiere și documentatie tehnica dacă nu există coerenţă în activitatea tuturor părţilor sistemului de producţie.

Ciclul de lansare este un interval de timp prin care se realizează periodic lansarea produselor cu un anumit nume, dimensiune și design.

La proiectarea prelucrării pieselor pentru producția în linie - producția în masă și în serie în linie - trebuie determinat ciclul de eliberare a pieselor de pe linia de producție, adică perioada de timp care separă eliberarea de producție linie de două părți care urmează una după alta.

Valoarea ciclului de eliberare t în (min) în producția de masă este determinată de formula:

unde F d este numărul anual real (calculat) de ore de funcționare a unei mașini atunci când lucrează într-o tură (fondul anual efectiv al timpului mașinii în ore); m este numărul de schimburi de lucru; D este numărul de piese cu același nume care trebuie procesate pe an pe o anumită linie de producție.

Dependența tipului de producție de volumul producției de piese este prezentată în Tabelul 1.1.

Cu o greutate parțială de 1,5 kg și N=10.000 părți, este selectată producția la scară medie.

Tabelul 1.1 - Caracteristicile tipului de producție

Producția în serie se caracterizează printr-o gamă limitată de piese fabricate fabricate în loturi care se repetă periodic și un volum relativ mic de producție decât în ​​producția unică.

Principalele caracteristici tehnologice ale producției de masă:

1. Atribuirea mai multor operațiuni fiecărui loc de muncă;

2. Aplicare echipament universal, mașini speciale pentru operațiuni individuale;

3. Amenajarea echipamentelor conform proces tehnologic, tipul piesei sau grupurile de mașini.

4. Aplicare largă a specificațiilor. Dispozitive și unelte.

5. Respectarea principiului interschimbabilității.

6. Calificarea medie a lucrătorilor.

Valoarea ciclului de eliberare este calculată prin formula:

unde F d - fondul anual efectiv al timpului de funcționare al echipamentului, h/cm;

N - program anual de producție de piese, N = 10.000 buc

Apoi, trebuie să determinați fondul real de timp. La determinarea fondului de timp de funcționare al echipamentelor și lucrătorilor, au fost adoptate următoarele date inițiale pentru anul 2014 la 40 de ore saptamana de lucru, Fd=1962 h/cm.

Apoi prin formula (1.1)

Tipul de producție depinde de doi factori și anume: de un program dat și de complexitatea fabricării unui produs. Pe baza unui program dat, se calculează ciclul de eliberare a produsului t B, iar intensitatea forței de muncă este determinată de timpul mediu bucată (piesa-calcul) T buc pentru operațiunile unui proces tehnologic de producție existent sau similar.

În producția de masă, numărul de piese dintr-un lot este determinat de următoarea formulă:

unde a este numărul de zile pentru care este necesar să existe un stoc de piese, pentru = 1;

F este numărul de zile lucrătoare dintr-un an, F=253 de zile.

Analiza cerințelor privind precizia și rugozitatea suprafețelor prelucrate ale piesei și o descriere a metodelor acceptate pentru asigurarea acestora

Piesa „Arborele intermediar” are cerințe reduse pentru precizia și rugozitatea suprafețelor prelucrate. Multe suprafețe sunt prelucrate la gradul al XIV-lea de precizie.

Partea este tehnologică, deoarece:

1. Accesul gratuit la scule este oferit pe toate suprafețele.

2. Piesa are un număr mic de dimensiuni precise.

3. Piesa de prelucrat este cât mai aproape de forma și dimensiunile piesei finite.

4. Este permisă utilizarea unor moduri de procesare performante.

5. Nu există dimensiuni foarte exacte, cu excepția: 6P9, 35k6, 30k6, 25k6, 20k6.

Piesa poate fi obținută prin ștanțare, astfel încât configurația conturului exterior nu provoacă dificultăți în obținerea piesei de prelucrat.

În ceea ce privește prelucrarea, piesa poate fi descrisă după cum urmează. Designul piesei permite să fie procesată pentru o trecere, nimic nu interferează această specie prelucrare. Există acces liber al instrumentului la suprafețele prelucrate. Piesa prevede posibilitatea de prelucrare pe mașini CNC, de asemenea pe mașini universale, nu prezintă dificultăți la bazare, care se datorează prezenței planelor și suprafețelor cilindrice.

Se concluzionează că, din punct de vedere al acurateței și curățeniei suprafețelor prelucrate, această piesă în general nu prezintă dificultăți tehnologice semnificative.

De asemenea, pentru a determina fabricabilitatea unei piese,

1. Factorul de precizie, CT

unde K PM este factorul de precizie;

T SR - calitatea medie a preciziei suprafețelor piesei.

unde T i - calitatea preciziei;

n i - numărul de suprafețe ale piesei cu o calitate dată (tabelul 1.2)

Tabelul 1.2 - Numărul de suprafețe ale piesei „Arbore intermediar” cu o calitate dată

că, cinematica formării suprafeței sau a îmbinărilor, parametrii mediilor tehnologice (încălzire, răcire, tratament chimic etc.) -

Un element similar pentru procesul de asamblare este o conexiune - un ciclu continuu din punct de vedere tehnologic de formare a unei conexiuni între două părți.

Tranziția tehnologică este un complex ordonat tehnologic continuu de etape de lucru care formează partea finală a operațiunii tehnologice, formând caracteristicile finale de calitate cerute pentru o suprafață dată a unei piese sau a unei conexiuni date. Se realizează prin aceleași mijloace de echipament tehnologic la constantă moduri tehnologice si instalare.

Mișcările de lucru într-o singură tranziție sunt ordonate tehnologic. De exemplu, puteți trece o gaură numai după ce ați făcut acea gaură.

Recepție - un set complet de acțiuni care vizează realizarea unei tranziții tehnologice sau a unei părți a acesteia și unite printr-un singur scop. De exemplu, tranziția „setați piesa de prelucrat” constă în următorii pași: luați piesa de prelucrat din container, mutați-o în dispozitiv, instalați-o în dispozitiv și fixați-o.

Instalare - procesul de dare a poziției necesare și, dacă este necesar, de fixare a piesei (piesei) de prelucrat într-un dispozitiv de fixare sau pe echipamentul principal. Acesta reflectă opțiunile pentru combinarea diferitelor tranziții pe acest echipament.

Operare tehnologică - o porțiune separată organizațional a traseului cu toate elementele auxiliare însoțitoare ale procesului, implementată pe anumite echipamente tehnologice cu sau fără participarea oamenilor. Toată documentația tehnologică principală este de obicei elaborată pentru funcționare.

Un traseu este o succesiune ordonată de transformări calitative ale obiectelor muncii într-un produs al muncii. De exemplu, semifabricate într-o piesă sau o secvență de obținere a unei unități de asamblare dintr-un set de piese. Aceasta este o variantă specifică a combinației de operații tehnologice, care oferă caracteristicile calitative ale unei piese sau unități de asamblare.

Elementele considerate ale proceselor tehnologice si de productie pot fi realizate secvential, paralel sau paralel-secvential in timp. Combinarea acestor elemente este una dintre metodele de reducere a duratei procesului.

Conceptul de „combinație funcțională de elemente” și asocierea lor pe o bază organizațională nu trebuie confundate.

Astfel, o mașină multifuncțională este în mod tradițional

design onnoy cu un singur muncitor

axul se conectează la construcție

bazat pe diferite metode de techno

interacțiune logică (punctul

tăiere, frezare etc.), dar nu

le acomodează tehnologic în timp

eu si in structura ei ramane

mașină secvențială.

A, c - suprafață

CÂND SUNT ÎNCĂLCATE CONDIȚIILE TEHNOLO-

cizme; unu . 3 - curse de lucru

continuitatea logică a implementării elementelor procesului, acestea sunt împărțite în părți, atribuirea

legate de același nivel structural de descompunere a procesului dat. Să luăm în considerare acest lucru folosind exemplul de prelucrare a unei piese (Fig. 1.1). Pentru a obține calitatea necesară a suprafeței A, trei curse de lucru "(/, 2, J), iar pentru suprafața B - două curse de lucru (/, 2). Sunt posibile următoarele opțiuni de procesare.

Prima varianta:

1) tratarea completă a suprafeței în două timpi de lucru

2) prelucrarea completă a suprafeței A cu trei mișcări de lucru (/, 2, J), care corespunde fabricării piesei în două setări cu două tranziții efectuate, respectiv, în două (/, 2) și trei (/, 2) , 3) mișcări de lucru.

A doua varianta:

1) tratarea suprafeței B într-o singură cursă (U);

2) prelucrarea suprafeţei A cu două curse de lucru (/, 2);

3) tratarea suprafeței B într-o singură cursă de lucru (2);

4) prelucrarea suprafeței A cu o cursă de lucru (J), care corespunde fabricării piesei în patru setări cu patru tranziții, efectuate respectiv într-una (7), două (7, 2), una (2) și una<3) рабочих хода.

A treia varianta:

1) prelucrarea simultană a suprafețelor A și B, respectiv, în una (7) și două (7, 2) curse de lucru;

2) prelucrarea suprafeței A în două (2, 3) curse de lucru. Luați în considerare un exemplu de fabricare a unei piese în două configurații.

Prima a fost implementată prin combinarea a două tranziții efectuate într-o (7) și, respectiv, două (7, 2) treceri de lucru, iar a doua, într-o singură tranziție cu două treceri de lucru (2, 3).

Pentru a prezenta întreaga varietate de structuri tehnice și organizatorice ale procesului tehnologic, să ne întoarcem la Fig. 1.2.

După cum se poate observa, cel mai simplu proces tehnologic în ceea ce privește organizarea poate consta dintr-o singură operațiune, care constă dintr-o instalație, care, la rândul său, conține o tranziție, efectuată într-o singură mișcare de lucru. În consecință, în

Orez. 1.2. Structura procesului

Într-un proces tehnologic complex organizatoric, fiecare element structural al nivelului superior conține mai multe elemente ale nivelului inferior.

În fiecare operațiune, muncitorul cheltuiește o anumită cantitate de muncă. Costurile forței de muncă la intensitate normală sunt măsurate prin durata acesteia, adică. timpul în care se consumă.

Intensitatea muncii unei operațiuni este timpul petrecut de un lucrător cu calificarea necesară în intensitatea muncii și în condiții normale pentru a efectua un proces tehnologic sau o parte a acestuia. Unitatea de măsură este oră de om.

Pentru a calcula angajarea mașinilor și numărul acestora pentru a efectua această muncă, se utilizează conceptul de „intensitate a mașinii”. Capacitatea mașinii - timpul în care mașina sau alt echipament este ocupat pentru fabricarea unei piese sau a unui produs. Unitatea de măsură este ora mașinii. Pentru mașinile de asamblare se folosește indicatorul intensității mașinii a operațiunii.

Pentru raționalizarea forței de muncă și planificarea procesului de producție se folosește norma de timp - timpul stabilit pentru un muncitor sau un grup de muncitori de calificarea cerută, necesar efectuării oricărei operațiuni sau întregului proces tehnologic în condiții normale de producție cu intensitate normală. . Se măsoară în unități de timp, indicând calificarea muncii, de exemplu, 7 ore, muncă din categoria a 4-a.

La raționalizarea operațiunilor cu forță de muncă redusă, măsurate în fracțiuni de minut, o idee mai tangibilă a timpului petrecut este dată de rata de producție - o valoare care este inversă ratei de timp.

Rata de producție este numărul stabilit de produse pe unitatea de timp (h, min). Unitatea de masura este cantitatea de produse in masuri standard (bucati, kg etc.) pe unitatea de timp, indicand calificarile lucrarii, de exemplu, 1000 de bucati. la ora 1, lucrare de categoria a V-a.

Ciclul de producție este o perioadă de timp calendaristică care determină durata proceselor care se repetă periodic pentru fabricarea unui produs de la lansarea în producție până la obținerea unui produs finit.

Program de lansare - numărul de bucăți dintr-un produs dintr-o anumită nomenclatură sau numărul de măsuri standard ale unor produse care urmează să fie fabricate într-o unitate de timp calendaristică stabilită.

Volum de ieșire - numărul de produse care urmează a fi fabricate în unitatea calendaristică stabilită de timp (an, trimestru, lună).

Seria - numărul total de produse care urmează să fie fabricate conform desenelor invariabile.

Lansare lot - numărul de bucăți de semifabricate sau seturi de copii lansate simultan în producție.

Ciclul de lansare este o perioadă de timp după care se realizează periodic producția de mașini, unități de asamblare ale acestora, piese sau semifabricate cu o anumită denumire, dimensiuni standard și execuție. Dacă se spune că mașina este fabricată cu un ciclu de 3 minute, atunci asta înseamnă că la fiecare 3 minute fabrica pornește mașina.

Ritmul eliberării - valoarea, inversul ritmului eliberării. Unul dintre indicatorii de performanță ai producției

activitatea unei unităţi de uzină (atelier, loc de producţie) este productivitatea procesului de producţie desfăşurat de aceasta. Valoarea acestui indicator depinde nu numai de productivitatea echipamentelor și de munca lucrătorilor, ci și de nivelul de organizare, planificare și management al procesului de producție. Într-adevăr, capacitățile mașinilor-unelte de înaltă performanță și munca muncitorilor nu vor fi utilizate pe deplin dacă semifabricatele, sculele de tăiere și documentația tehnică necesară nu sunt livrate în timp util, dacă nu există coerență în activitatea tuturor legăturilor sistemul de productie.

Productivitatea procesului de producție este un indicator integral al activității întregului colectiv de muncă implicat direct în fabricarea gamei de produse stabilite. Acest indicator este cel mai convenabil de utilizat atunci când se evaluează eficiența unui proces de producție automatizat, în care participarea directă a principalilor lucrători este minimă, dar rolul personalului auxiliar al fabricii, care asigură funcționarea proceselor tehnologice pentru fabricarea produselor, crește. .

Productivitatea procesului de producție este estimată prin volumul de produse, măsurat în bucăți, tone, ruble, produse pe unitatea de timp.

Creșterea productivității unui proces de fabricație poate fi realizată în trei moduri.

Prima modalitate este intensificarea, i.e. in cresterea modurilor de procese tehnologice si combinarea lor in ceea ce priveste timpul de executie. De exemplu, în procesul de prelucrare a unei piese de prelucrat pe o mașină, o unealtă este înlocuită, sunt aduse piese noi etc.

A doua modalitate este de a crește durata sistemului de producție, limita naturală este de 24 de ore pe zi, ceea ce corespunde muncii în trei schimburi. Această tendință devine din ce în ce mai importantă datorită creșterii accentuate a complexității și costului echipamentelor de producție.

În același timp, ar trebui luate în considerare problemele sociale grave legate de aspectele negative ale regimului muncii în mai multe schimburi a oamenilor. O soluție de succes la aceste probleme se vede în automatizarea integrată a tuturor proceselor de producție. Evident, acest lucru ridică provocări științifice și tehnice serioase legate de funcționarea autonomă a sistemelor de producție în regim automat și probleme de fiabilitate și siguranță.

c o c o b este de a crește producția

capacitatea sistemului de producție în detrimentul rezervelor interne: îmbunătățirea organizării muncii sale și extinderea capacităților tehnologice ale echipamentului. Acest lucru se realizează prin modernizarea echipamentelor existente sau achiziționarea de noi echipamente, creșterea productivității personalului de producție prin utilizarea unor metode și modalități avansate de scurtare a ciclului de fabricație a produsului. De exemplu, optimizarea tăierii pieselor din material din tablă, găsirea unor modalități de îmbunătățire a preciziei prelucrării duce la reducerea numărului de mișcări de lucru și chiar la eliminarea prelucrării ulterioare a produselor pe o altă mașină.

1.3. Tipuri și tipuri de producție

Diferența în programul de producție a produselor a dus la împărțirea condiționată a producției în trei tipuri: unică, în serie și în masă.

Producție unică - fabricarea de copii unice care nu se repetă de produse sau cu un volum mic de producție, care este similar cu semnul unicității ciclului tehnologic în această producție. Produsele de producție unitară sunt produse care nu sunt utilizate pe scară largă (prototipuri de mașini, prese grele etc.).

Producție în serie - producție periodică continuă din punct de vedere tehnologic a unei anumite cantități de produse identice pentru o perioadă lungă de timp calendaristic. Produsele sunt fabricate în loturi. În funcție de volumul producției, acest tip de producție se împarte în producție la scară mică, la scară medie și la scară mare. Exemple de producție în serie sunt mașinile-unelte, pompele și cutiile de viteze produse în loturi repetitive.

Producție în masă - producție continuă din punct de vedere tehnologic și organizatoric a unei game restrânse de produse în volume mari, conform desenelor neschimbate pentru o lungă perioadă de timp, atunci când la majoritatea locurilor de muncă

se execută aceeași operațiune. Produsele de producție în masă sunt mașini, tractoare, motoare electrice etc.

Atribuirea producției unui tip sau altul este determinată nu numai de volumul producției, ci și de caracteristicile produselor în sine. De exemplu, producția de prototipuri de ceasuri de mână în valoare de câteva mii de piese pe an va reprezenta o singură producție. În același timp, fabricarea de locomotive diesel cu un volum de producție de mai multe piese poate fi considerată producție de masă.

Condiționalitatea împărțirii producției în trei tipuri este evidențiată și de faptul că, de obicei, la aceeași fabrică, și adesea în același atelier, unele produse sunt fabricate în unități, altele în loturi repetate periodic, iar altele în mod continuu.

Pentru a determina tipul de producție, puteți utiliza coeficientul operațiunilor de fixare

numărul diferitelor operațiuni tehnologice efectuate sau care urmează să fie efectuate pe șantier sau în atelier în cursul lunii; M este numărul de locuri de muncă, respectiv, dintr-o secție sau atelier.

GOST recomandă următoarele valori ale coeficienților pentru operațiunile de fixare, în funcție de tipurile de producție: pentru o singură producție - peste 40; pentru producția la scară mică - peste 20 până la 40 inclusiv; pentru producția la scară medie - peste 10 până la 20 inclusiv; pentru producția la scară largă - peste 1 până la 10 inclusiv; pentru producția de masă - 1.

De exemplu, dacă în zona de producție există 20 de echipamente de tăiere a metalelor, iar numărul de operațiuni ale diferitelor procese tehnologice efectuate în această zonă este de 60, atunci coeficientul de consolidare a operațiunilor

^3.0 = 6 0: 2 0 = 3,

ceea ce înseamnă tip de producție pe scară largă.

Astfel, din punct de vedere organizatoric, tipul de producție se caracterizează prin numărul mediu de operațiuni efectuate la un loc de muncă, iar acesta, la rândul său, determină gradul de specializare și caracteristicile echipamentului utilizat.

În mod provizoriu, tipul de producție poate fi determinat în funcție de volumul producției și de masa produselor fabricate conform datelor prezentate în tabel. 1.1.

În funcție de zona de utilizare, producția este împărțită în două tipuri: in-line și non-in-line.

T a b l e 1.1

Date orientative pentru determinarea tipului de producție

Număr de piese prelucrate de o dimensiune standard

(cu o greutate mai mare de 10

(cu o greutate de pana la 10 kg)

Producția în linie este caracterizată

si uniformitate. În producția în flux, după finalizarea primei operațiuni, piesa de prelucrat este transferată fără întârziere la a doua operație, apoi la a treia și așa mai departe, iar piesa fabricată trece imediat la ansamblu. Astfel, fabricarea pieselor și asamblarea produselor sunt în continuă mișcare, iar viteza acestei mișcări este supusă ciclului de eliberare într-o anumită perioadă de timp.

Producția fără flux se caracterizează prin mișcarea neuniformă a semifabricatului în timpul procesului de fabricație a produsului, adică. procesul tehnologic de fabricare a unui produs este întrerupt din cauza duratei diferite a operațiunilor, iar semifabricatele se acumulează la locurile de muncă și în depozite. Asamblarea produselor începe doar atunci când există seturi complete de piese în stoc. În producția fără flux, nu există un ciclu de eliberare, iar procesul de producție este reglementat printr-un grafic întocmit ținând cont de termenele planificate și intensitatea forței de muncă a produselor de fabricație.

Fiecare tip de producție are propriul său domeniu de utilizare. Tipul in-line de organizare a producției se găsește în producția de masă, în timp ce tipul non-in-line este asociat cu producția unică și în masă.

1.4. Avantajele cheie ale automatizării fabricii

Automatizarea proceselor de producție (APP) este înțeleasă ca un set de măsuri tehnice pentru dezvoltarea de noi procese tehnologice progresive și crearea de

pe baza acestora, echipamente de înaltă performanță care efectuează toate operațiunile principale și auxiliare pentru fabricarea produselor fără participarea directă a unei persoane. AMS este o sarcină constructivă, tehnologică și economică complexă de a crea o tehnologie fundamental nouă.

Automatizarea a fost întotdeauna precedată de procesul de mecanizare - automatizare parțială (primară) a proceselor de producție pe baza unor astfel de echipamente tehnologice, care este controlată de operator. În plus, exercită controlul asupra producției, reglajului și reglajului echipamentelor, încărcării și descărcarii produselor, i.e. operațiuni auxiliare. Mecanizarea poate fi combinată destul de eficient cu automatizarea unei anumite producții, dar AMS este cel care creează posibilitatea de a oferi produse de înaltă calitate cu o productivitate ridicată a fabricării acesteia.

Sunt avute în vedere evaluări calitative și cantitative ale stării de mecanizare și automatizare a proceselor de producție. Cel mai important indicator de calitate este nivelul de automatizare a. Este determinată de raportul dintre numărul de operațiuni (tranziții) automatizate n^^^ și numărul total de operațiuni (tranziții) efectuate pe mașină, linie, secțiune „general-

Valoarea lui a depinde de tipul de producție. Dacă în producția unitară a nu depășește 0,1. 0,2, apoi în masă este 0,8. 0,9.

Un automat (din Gr. automatos - cu acțiune proprie) este un dispozitiv care funcționează independent sau un set de dispozitive care efectuează, conform unui program dat, fără participarea directă a unei persoane, procesele de obținere, transformare, transfer și utilizare a energiei. , materiale și informații.

Secvența acțiunilor programate efectuate de un automat se numește ciclu de lucru. Dacă este necesară intervenția lucrătorului pentru a relua ciclul de lucru, atunci un astfel de dispozitiv se numește dispozitiv semiautomat.

Un proces, echipament sau producție care nu necesită prezența unei persoane pentru o anumită perioadă de timp pentru a efectua o serie de cicluri de lucru repetitive se numește automat. Dacă o parte a procesului este efectuată automat, iar cealaltă parte necesită prezența unui operator, atunci un astfel de proces se numește automat.

Gradul de automatizare a procesului de producție este determinat de participarea necesară a operatorului la conducerea acestui proces. Cu automatizarea completă a prezenței umane în

pe o perioadă de timp nu este deloc necesar. Cu cât acest timp este mai lung, cu atât este mai mare gradul de automatizare.

Mediul de lucru fără echipaj este înțeles ca un astfel de grad de automatizare în care o mașină, loc de producție, atelier sau întreaga fabrică poate funcționa automat cel puțin un schimb de producție (8 ore) în absența unei persoane.

Avantajele tehnice ale sistemelor de producție controlate automat față de sistemele similare cu control manual sunt următoarele: viteză mai mare, ceea ce face posibilă creșterea vitezei proceselor și, în consecință, a productivității echipamentelor de producție; calitate mai ridicată și mai stabilă a controlului procesului, oferind produse de înaltă calitate cu o utilizare mai economică a materialelor și a energiei; posibilitatea de funcționare a mașinilor automate în condiții dificile, dăunătoare și periculoase pentru oameni; stabilitatea ritmului de lucru, posibilitatea muncii pe termen lung fără întreruperi din cauza absenței oboselii inerente oamenilor.

Avantajele economice obținute prin utilizarea sistemelor automate în producție sunt o consecință a avantajelor tehnice. Acestea includ posibilitatea unei creșteri semnificative a productivității muncii; utilizarea mai economică a resurselor (muncă, materiale, energie); calitate mai ridicată și mai stabilă a produsului; reducerea perioadei de timp de la începutul proiectării până la primirea produsului; posibilitatea extinderii producţiei fără creşterea resurselor de muncă.

Automatizarea producției permite utilizarea mai economică a forței de muncă, materialelor, energiei. Planificarea automată și managementul operațional al producției oferă soluții organizaționale optime, reduc stocurile de lucrări în curs. Controlul automat al procesului previne risipa din cauza spargerii sculei și a timpului de nefuncționare. Automatizarea proiectării și fabricării produselor folosind un computer poate reduce semnificativ numărul de documente pe hârtie (desene, diagrame, grafice, descrieri etc.) necesare în producția neautomatizată, a căror compilare, stocare, transmitere și utilizare necesită o mult timp.

Producția automată necesită servicii mai calificate și competente din punct de vedere tehnic. În același timp, însăși natura muncii asociată cu reglarea, repararea, programarea și organizarea muncii în producția automată se schimbă semnificativ. Acest job necesită mai mult

În inginerie mecanică, există trei tipuri de industrii: în masă, în serie și singur si doua metode de lucru: curgere și non-curgere.

Productie in masa caracterizat printr-o gamă restrânsă și un volum mare de produse produse continuu pentru o lungă perioadă de timp. Principala caracteristică a producției de masă nu este doar numărul de produse produse, ci și execuția unei operațiuni constant recurente care le sunt atribuite la majoritatea locurilor de muncă.

Programul de lansare în producția de masă face posibilă specializarea îngustă a locurilor de muncă și localizarea echipamentelor de-a lungul procesului tehnologic sub formă de linii de producție. Durata operațiunilor la toate locurile de muncă este aceeași sau un multiplu de timp și corespunde performanței specificate.

Ciclul de eliberare este intervalul de timp prin care se produce periodic eliberarea produselor. Afectează semnificativ construcția procesului tehnologic, deoarece este necesar să se aducă timpul fiecărei operațiuni la un timp egal sau un multiplu al unui ciclu, ceea ce se realizează prin împărțirea corespunzătoare a procesului tehnologic în operațiuni sau duplicarea echipamentelor pentru a obține performanta ceruta.

Pentru a evita întreruperile în lucrul liniei de producție la locul de muncă se asigură stocuri (rezerve) interoperaționale de semifabricate sau piese. Resturile asigură continuitatea producției în cazul unei opriri neprevăzute a echipamentelor individuale.

Organizarea în linie a producției asigură o reducere semnificativă a ciclului tehnologic, a restanțelor interoperaționale și a lucrărilor în curs, posibilitatea utilizării echipamentelor de înaltă performanță și o scădere bruscă a intensității forței de muncă și a costului produselor, ușurință în planificare și management al producției , și posibilitatea automatizării complexe a proceselor de producție. Cu metodele de lucru în flux, capitalul de lucru este redus și cifra de afaceri a fondurilor investite în producție crește semnificativ.

Productie in masa Se caracterizează printr-o gamă limitată de produse fabricate în loturi repetate periodic și o producție mare.

În producția pe scară largă, echipamentele speciale și mașinile modulare sunt utilizate pe scară largă. Echipamentul este amplasat nu în funcție de tipurile de mașini-unelte, ci în funcție de articolele fabricate și, în unele cazuri, în conformitate cu procesul tehnologic în curs.

Seria medie producția ocupă o poziție intermediară între producția la scară mare și cea mică. Mărimea lotului în producția de masă este afectată de producția anuală de produse, de durata procesului de prelucrare și de ajustarea echipamentelor tehnologice. În producția la scară mică, dimensiunea lotului este de obicei de mai multe unități, în producția la scară medie - câteva zeci, în producția la scară mare - câteva sute de piese. În electrotehnică și construcția de aparate, cuvântul „serie” are două semnificații care trebuie distinse: un număr de mașini de putere crescândă cu același scop și numărul de mașini sau dispozitive de același tip lansate simultan în producție. Producția la scară mică în caracteristicile sale tehnologice se apropie de una singură.

Producție unică caracterizat printr-o gamă largă de produse fabricate și un volum mic al producției lor. O trăsătură caracteristică a producției unitare este implementarea diferitelor operațiuni la locul de muncă. Producție dintr-o singură bucată - mașini și dispozitive care sunt fabricate conform comenzilor individuale, care asigură îndeplinirea cerințelor speciale. Acestea includ și prototipuri.

În producția unitară, mașinile și dispozitivele electrice dintr-o gamă largă sunt produse în cantități relativ mici și adesea într-un singur exemplar, așa că trebuie să fie universal și flexibil pentru a îndeplini diverse sarcini. În producția unică, se folosesc echipamente de schimbare rapidă, care vă permit să treceți de la fabricarea unui produs la altul cu pierderi minime de timp. Astfel de echipamente includ mașini-unelte cu control program, depozite automate controlate de computer, celule automate flexibile, secțiuni etc.

Echipamentele universale dintr-o singură producție sunt utilizate numai la întreprinderile construite anterior.

Unele metode tehnologice care au apărut în producția de masă sunt utilizate nu numai în producția de masă, ci și în producția unică. Acest lucru este facilitat de unificarea și standardizarea produselor, specializarea producției.

Asamblarea mașinilor și aparatelor electrice este procesul tehnologic final în care piesele individuale și unitățile de asamblare sunt combinate într-un produs finit. Principalele forme organizatorice de asamblare sunt staționare și mobile.

Pentru asamblare staționară produsul este complet asamblat la un singur loc de muncă. Toate piesele și ansamblurile necesare pentru asamblare sunt livrate la locul de muncă. Acest ansamblu este utilizat în producție unică și în serie și se realizează în mod concentrat sau diferențiat. Cu metoda concentrată, procesul de asamblare nu este împărțit în operații și întregul asamblare (de la început până la sfârșit) este realizat de un muncitor sau o echipă, iar printr-o metodă diferențiată, procesul de asamblare este împărțit în operații, fiecare dintre ele fiind efectuată de un muncitor sau de o echipă.

Cu ansamblu mobil produsul este mutat de la un loc de muncă la altul. Locurile de muncă sunt echipate cu instrumentele și dispozitivele de asamblare necesare; pe fiecare dintre ele se efectuează o operație. Forma mobilă de asamblare este utilizată în producția pe scară largă și în masă și se realizează numai într-un mod diferențiat. Această formă de asamblare este mai progresivă, deoarece permite montatorilor să se specializeze în anumite operațiuni, ceea ce duce la creșterea productivității muncii.

În timpul procesului de producție, obiectul de asamblare trebuie să se deplaseze succesiv de la un loc de muncă la altul de-a lungul fluxului (o astfel de mișcare a produsului asamblat este de obicei efectuată de transportoare). Continuitatea procesului în timpul asamblării în linie se realizează datorită egalității sau multiplicării timpului de execuție a operațiunilor la toate locurile de muncă ale liniei de asamblare, adică durata oricărei operațiuni de asamblare pe linia de asamblare trebuie să fie egală cu sau o multiplu al ciclului de eliberare.

Ciclul de asamblare pe transportor este începutul planificării pentru organizarea muncii nu numai a ansamblului, ci și a tuturor atelierelor de achiziții și auxiliare ale fabricii.

Cu o gamă largă și cantități mici de produse fabricate este necesară reconfigurarea frecventă a echipamentelor, ceea ce reduce performanța acestuia. Pentru a reduce intensitatea forței de muncă a produselor fabricate, în ultimii ani, au fost dezvoltate sisteme de producție automatizate flexibile (GAPS) pe baza echipamentelor automate și electronice, care fac posibilă fabricarea de piese individuale și produse de diferite modele fără reconfigurarea echipamentelor. . Numărul de produse fabricate la GAPS este stabilit în timpul dezvoltării sale.

În funcție de modelele și dimensiunile generale ale mașinilor și aparatelor electrice, diverse procesele tehnologice de asamblare . Alegerea procesului de asamblare, succesiunea operațiunilor și echipamentelor este determinată de proiectarea, volumul de ieșire și gradul de unificare a acestora, precum și de condițiile specifice disponibile la uzină.

Pentru condițiile producției în serie și la scară mică, programul anual de lansare a produsului nu se realizează dintr-o dată, ci este împărțit în loturi. Multe detalii- acesta este numărul de piese care sunt lansate simultan în producție. Împărțirea în loturi se explică prin faptul că de multe ori clientul nu are nevoie de întregul program anual, ci are nevoie de un flux uniform de produse comandate. Un alt factor este reducerea lucrărilor în curs: dacă este necesară asamblarea, de exemplu, a 1000 de cutii de viteze, atunci producția a 1000 de arbori nr. 1 nu va permite asamblarea unei singure cutii de viteze până când nu este disponibil cel puțin un set.

Mărimea lotului de piese afectează:

1. asupra performanței procesului si a lui Pretul datorită ponderii timpului de lucru pregătitor și final (T p.z.) pentru un produs

t bucată-la. = t buc + T p.z. / n , (8.1)

Unde t bucată-la. - timpul de calcul al piesei pentru o operatiune tehnologica; t buc - timp bucata pentru o operatiune tehnologica; n- dimensiunea lotului de piese. Cu cât dimensiunea lotului este mai mare, cu atât timpul de calcul al piesei este mai mic pentru operațiunea tehnologică.

Timp pregătitor-final (T p.z.) - acesta este timpul pentru efectuarea lucrărilor de pregătire pentru prelucrarea pieselor la locul de muncă. Acest timp include:

1. timpul pentru a primi o sarcină de la maistrul șantierului (hartă operațională cu o schiță a piesei și o descriere a secvenței de prelucrare);

2. timpul de familiarizare cu sarcina;

3. timpul pentru a obține uneltele necesare de tăiere și măsurare, echipamente tehnologice (de exemplu, o mandră cu trei fălci cu autocentrare sau cu patru fălci neautocentrante, o mandră de foraj, un centru rigid sau rotativ, o mandră fixă ​​sau mobilă odihnă constantă, o mandrină cu un set de cleme etc.) în cămară din camera de scule;

4. timpul de livrare a semifabricatelor necesare la locul de muncă (cu livrare necentralizată a semifabricatelor);

5. timpul pentru a instala dispozitivele necesare pe mașină și a le alinia;

6. timpul de instalare a sculelor de tăiere necesare pe mașină, ajustați la dimensiunile necesare atunci când procesați două până la trei piese de testare (la prelucrarea unui lot de piese);

7. timpul de livrare a pieselor prelucrate;

8. timpul pentru curățarea mașinii de așchii;

9. timpul de îndepărtare a atașamentelor și sculelor de tăiere din mașină (dacă nu sunt utilizate în următorul schimb de lucru);

10. timpul pentru a verifica instalațiile, uneltele de tăiat și măsurat (care nu vor fi folosite la următorul schimb de lucru) în cămară de scule.

De obicei, timpul pregătitor și final este de la 10 la 40 de minute, în funcție de precizia și complexitatea prelucrării, de complexitatea alinierii dispozitivelor de fixare și de ajustare la dimensiuni.


2. Pentru zona atelierului: Cu cât lotul este mai mare, cu atât este necesar mai mult spațiu de depozitare.

3. Cu privire la costul produsului prin producție neterminată: cu cât lotul este mai mare, cu atât este mai mare lucrul în curs, cu atât costul de producție este mai mare. Cu cât costul materialelor și semifabricatelor este mai mare, cu atât impactul lucrărilor în curs de desfășurare este mai mare asupra costului de producție.

Dimensiunea lotului de piese este calculată prin formula

n = N´ f/F , (8.2)

Unde n– dimensiunea lotului de piese, buc.; N- programul anual pentru fabricarea tuturor pieselor din toate grupele, piesele; F- numărul de zile lucrătoare dintr-un an; f- numărul de zile de stoc pentru depozitarea pieselor înainte de asamblare.

În acest fel, N/F– program zilnic de lansare, buc. Numărul de zile de stoc pentru păstrarea pieselor înainte de asamblare f= 2…12. Cu cât dimensiunea piesei este mai mare (necesar mai mult spațiu pentru depozitare), cu atât materialul și fabricarea sunt mai scumpe (se cere mai mulți bani, mai mulți pentru a da înapoi la împrumuturi), cu atât este mai mic numărul de zile de stoc pentru depozitarea pieselor înainte de stabilirea asamblarii. ( f= 2..5). La practică f= 0,5...60 de zile.

Producția în linie este caracterizată printr-un ciclu de pornire și un ciclu de evacuare.

t h =F d m/N zap, (8,3)

Unde t h - începe ciclul, F d m- fondul efectiv de timp de echipare pentru munca în schimburi corespunzătoare m, N zap - un program pentru lansarea spațiilor libere.

Ciclul de eliberare este definit în același mod.

tîn =F d m/N vyp, (8,4)

Unde N problema - program pentru eliberarea pieselor.

Datorită apariției inevitabile a defectelor (între 0,05% și 3%), programul de lansare ar trebui să fie mai mare decât programul de lansare într-o proporție adecvată.

1. Calculul volumului de ieșire, ciclul de eliberare. Determinarea tipului de producție, a mărimii lotului de lansare.

Volumul piesei de eliberare:

Unde N CE \u003d 2131 bucăți pe an - program de lansare a produsului;

n d \u003d 1 bucată - numărul de unități de asamblare cu un anumit nume, dimensiune și design într-o unitate de asamblare;

α=0% - procentul produselor produse pentru piese de schimb;

β=2%p - căsătoria probabilă a producției de achiziții.

Ciclul de eliberare a părții:

dimensiunea fontului: 14.0pt; font-family:" times new roman>Unde

F despre \u003d 2030 ore - fondul anual efectiv al timpului de lucru al echipamentului;

m \u003d 1 schimb - numărul de schimburi de lucru pe zi.

Să determinăm tipul de producție prin coeficientul de serializare.

Timpul mediu al operațiunilor în funcție de varianta de bază Tshtav = 5,1 minute. Pentru versiunea de bază:

Concluzie. Din moment ce coeficientul calculat kc este în intervalul de la 10 la 20, acest lucru ne permite să concluzionăm că producția este la scară medie.

Numar de articole:

Unde tx \u003d 10 zile - numărul de zile în care stocul este stocat;

Fdr \u003d 250 de zile - numărul de zile lucrătoare dintr-un an.

Acceptăm n d \u003d 87 de bucăți.

Număr de lansări pe lună:

dimensiunea fontului: 14.0pt; font-family:" times new roman>Accept i =3 rulări.

Specificația numărului de piese:

dimensiunea fontului: 14.0pt; font-family:" times new roman> Acceptăm n d = 61 buc.

2.Dezvoltarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică a corpului.

2.1 Scopul de service al piesei.

Partea corpului este partea de bază. Piesa de bază determină poziția tuturor pieselor din unitatea de asamblare. Corpul are o formă destul de complexă, cu ferestre pentru intrarea în instrument și piesele asamblate în interior. Carcasa nu are suprafete care sa ii asigure pozitia stabila in lipsa asamblarii. Prin urmare, la asamblare, este necesar să utilizați un instrument special. Designul amortizorului rotativ nu permite asamblarea cu piesa de bază în aceeași poziție.

Piesa funcționează în condiții de presiune ridicată: presiune de lucru, MPa (kgf / cm2) - ≤4,1 (41,0); temperatura de funcționare, 0C - ≤300. Materialul de proiectare selectat - Steel 20 GOST 1050-88, îndeplinește cerințele privind precizia piesei și rezistența la coroziune.

2.2.Analiza de fabricabilitate a designului piesei.

2.2.1 Analiza cerințelor tehnologice și a standardelor de acuratețe și conformitatea acestora cu scopul oficial.

Designerul a atribuit un rând carenei cerinte tehnice, inclusiv:

1. Toleranța de aliniere a găurilor Ø52H11 și Ø26H6 față de axa comună Ø0,1mm. Deplasarea axelor deschiderilor în conformitate cu GOST. Aceste cerințe prevăd conditii normale lucru, uzura minimă și, în consecință, durata de viață nominală a inelelor etanșate. Este indicat să prelucrați aceste suprafețe din aceleași baze tehnologice.

2. Filet metric conform GOST cu câmp de toleranță 6N conform GOST. Aceste cerințe definesc parametrii filetului standard.

3. Toleranța de simetrie a axei găurii Ø98H11 față de planul comun de simetrie al găurilor Ø52H11 și Ø26H8 Ø0,1mm. Aceste cerințe asigură condiții normale de funcționare, uzură minimă și, în consecință, durata de viață nominală a inelelor etanșate. Este indicat să prelucrați aceste suprafețe din aceleași baze tehnologice.

4.Toleranță de poziție a patru găuri M12 Ø0,1mm (depende de toleranță). Valoarea filetului conform GOST. Aceste cerințe definesc parametrii filetului standard.

5. Abateri limită nespecificate ale dimensiunilor H14, h 14, ± I T14/2. Astfel de toleranțe sunt atribuite suprafețelor libere și corespund scopului lor funcțional.

6. Testarea hidro pentru rezistența și densitatea materialului trebuie efectuată la presiune Рpr.=5,13MPa (51,3kgf/cm2). Timpul de păstrare este de cel puțin 10 minute. Sunt necesare teste pentru a verifica etanșeitatea garniturilor și a etanșărilor cutiei de presa.

7. Marcaj: calitatea oțelului, numărul de căldură.

Atribuirea standardelor de precizie suprafețelor individuale ale piesei și poziția relativă a acestora este legată de scopul funcțional al suprafețelor și de condițiile în care acestea funcționează. Oferim o clasificare a suprafețelor piesei.

Suprafețele executive - absente.

Bazele principale de proiectare:

Suprafața 22. Privește patru grade de libertate (bază explicită de ghidare dublă). Acuratețe de gradul 11, rugozitate R a 20 um.

Suprafața 1. Privește partea de un grad de libertate (bază de referință). Acuratețe de gradul 8, rugozitate R a 10 um.

Schema de bază nu este completă, gradul de libertate rămas este rotația în jurul propriei axe (nu este necesară privarea acestui grad de libertate prin bazare în ceea ce privește îndeplinirea scopului oficial).

Baze de proiectare auxiliare:

Suprafața 15. Suprafață filetată responsabilă de localizarea știfturilor. Proiectare dublu ghidaj auxiliar de bază explicită. Precizia firului 6H, rugozitate R a 20 um.

Suprafața 12 definește poziția manșonului în direcția axială și este baza de montare. Acuratețe de gradul 11, rugozitate R a 10 um.

Suprafața 9 este responsabilă pentru precizia bucșei în direcția radială - o bază implicită de referință dublă auxiliară de proiectare. Precizie în funcție de 8 grade, R a 5 um.


Figura 1. Numerotarea suprafețelor părții „Body”.


Figura 2. Schema teoretică pentru bazarea unei piese într-o structură.

Suprafețele rămase sunt libere, așa că li se atribuie o precizie de 14 calitate, R a 20 um.

Analiza cerințelor tehnologice și a standardelor de precizie a arătat că descrierea dimensională a piesei este completă și suficientă, corespunde scopului și condițiilor de funcționare ale suprafețelor individuale.

2.2.2 Analiza formei de proiectare a carenei.

Partea „corp” se referă la părți ale corpului. Piesa are suficientă rigiditate. Detaliul este simetric.

Greutatea părții - 11,3 kg. Dimensiuni piesa - diametru Ø120, lungime 250mm, inaltime 160mm. Masa și dimensiunile nu permit mutarea acestuia de la un loc de muncă la altul, reinstalarea acestuia fără utilizarea mecanismelor de ridicare. Rigiditatea piesei permite utilizarea unor condiții de tăiere destul de intense.

Materialul piesei Oțelul 20 GOST1050-88 este un oțel cu proprietăți plastice destul de bune, prin urmare, metoda de obținere a piesei de prelucrat este fie ștanțarea, fie laminarea. Mai mult, având în vedere caracteristici de proiectare detalii (diferența de diametre exterioare 200-130mm), ștanțarea este cea mai convenabilă. Această metodă de obținere a unei piese de prelucrat asigură că cantitatea minimă de metal este transformată în așchii și laboriozitatea minimă de prelucrare a piesei.

Designul caroseriei este destul de simplu în ceea ce privește prelucrarea. Forma piesei este formată în principal din suprafețe de formă simplă (unificată) - capăt plat și suprafețe cilindrice, opt găuri filetate M12-6H, teșituri. Aproape toate suprafețele pot fi prelucrate cu unelte standard.

Piesa conține suprafețe nefinisate. Nu există suprafețe de lucru intermitente. Suprafețele tratate sunt clar delimitate una de cealaltă. Diametrele exterioare scad într-o direcție, diametrele găurilor scad de la mijloc la capetele piesei. Suprafețele cilindrice permit prelucrarea pe trecere, lucrul sculei - pe trecere Ø98H11 și Ø26H8, iar la opritor Ø10,2 cu adâncimea de 22mm.

Designul are un număr destul de mare de găuri: un orificiu central treptat Ø52H11, Ø32, Ø26H8, găuri filetate non-centrale M12. Ceea ce necesită reinstalarea repetată a piesei de prelucrat în timpul procesării. Condițiile de îndepărtare a așchiilor sunt normale. La prelucrarea cu o sculă axială, suprafața de intrare este perpendiculară pe axa sculei. Condițiile de scufundare a sculei sunt normale. Modul de funcționare al instrumentului este nestresat.

Designul piesei oferă posibilitatea procesării unui număr de suprafețe cu seturi de scule. Nu este posibilă reducerea numărului de suprafețe prelucrate, deoarece precizia și rugozitatea unui număr de suprafețe ale piesei nu pot fi asigurate în etapa de obținere a piesei de prelucrat.

Nu există o bază tehnologică unificată în detaliu. La procesare, va fi necesară o reinstalare pentru a găuri o gaură M12, precum și controlul alinierii, va fi necesară utilizarea unor dispozitive speciale pentru localizarea și fixarea piesei. Nu este necesar un echipament special pentru fabricarea carcasei.

Astfel, forma structurală a piesei în ansamblu este fabricabilă.

2.2.3.Analiza descrierii dimensionale a piesei.

Baza dimensională de proiectare a piesei este axa acesteia, de la care sunt stabilite toate dimensiunile diametrale. Acest lucru va permite, atunci când se utilizează axa ca bază tehnică, să se asigure principiul combinării bazelor. Acest lucru poate fi realizat prin întoarcere cu ajutorul dispozitivelor de autocentrare. O astfel de bază tehnologică poate fi implementată prin suprafețe cilindrice exterioare de lungime suficientă sau un orificiu, lungime cilindrică Ø108 și orificiu Ø90H11, lungime 250mm. În direcția axială în descrierea dimensională, proiectantul a aplicat metoda coordonatelor de stabilire a dimensiunilor, care asigură implementarea principiului combinării bazelor în timpul prelucrării. Pentru suprafețele prelucrate cu o unealtă dimensională, dimensiunile corespund cu marimea standard unealtă - opt găuri filetate M12.

Analizând caracterul complet al descrierii dimensionale a piesei și scopul său oficial, trebuie remarcat faptul că este completă și suficientă. Precizia și rugozitatea corespund scopului și condițiilor de lucru ale suprafețelor individuale.

Concluzie generală. Analiza capacității de fabricație a piesei „Hull” a arătat că piesa în ansamblu este fabricabilă.

2.3.Analiza procesului tehnologic de bază de prelucrare a carenei.

Procesul tehnologic de bază include 25 de operații, inclusiv:

numărul operațiunii

numele operațiunii

Timp de procesare

Control OTK. Spatii de depozitare pe platforma.

Plictisitor pe orizontală. Masina de alezat orizontala

348 de minute

Control OTC

Mutare. Macara pavaj electric.

Lăcătuș.

9 minute

Control OTK.

Mutare. Macara pavaj electric.

Markup. Placa de marcare.

6 minute

Control OTK.

Tăierea cu șuruburi. Strung de tăiere cu șuruburi.

108 minute

Control OTK.

Mutare. Macara pavaj electric.

1,38 minute

Mutare. Grinda macaralei Q -1t. mașină electrică Q -1t.

Control OTK.

Markup. Placa de marcare.

5,1 minute

Frezare-foraj-alezat. IS-800PMF4.

276 de minute

Ajustarea IS-800PMF4.

240 de minute

Mutare. Grinda macaralei Q -1t.

Lăcătuș.

4,02 minute

Teste hidraulice. Stand hidraulic T-13072.

15 minute

Mutare. Grinda macaralei Q -1t.

Marcare. Banc de lucru lăcătuș.

0,66 minute

Control OTK.

Complexitatea totală a procesului tehnologic de bază.

1013,16 minute

Operațiunile procesului tehnologic de bază sunt efectuate pe echipamente universale, folosind unealtă standardși echipamente, cu reinstalare și schimbare de baze, ceea ce reduce acuratețea prelucrării. În general, procesul tehnologic corespunde tipului de producție, cu toate acestea, pot fi remarcate următoarele dezavantaje:

Calculul ciclului de eliberare. Determinarea tipului de producție. Caracteristicile unui anumit tip de producție

Dependența tipului de producție de volumul producției de piese este prezentată în Tabelul 1.1.

Cu o greutate parțială de 1,5 kg și N=10.000 părți, este selectată producția la scară medie.

Tabelul 1.1 - Caracteristicile tipului de producție

detalii, kg

Tip de producție

singur

Scară mică

Seria medie

pe scară largă

Masa

Producția în serie se caracterizează printr-o gamă limitată de piese fabricate fabricate în loturi care se repetă periodic și un volum relativ mic de producție decât în ​​producția unică.

Principalele caracteristici tehnologice ale producției de masă:

1. Atribuirea mai multor operațiuni fiecărui loc de muncă;

2. Utilizarea echipamentelor universale, a mașinilor speciale pentru operațiuni individuale;

3. Aranjarea echipamentelor pe proces tehnologic, tip de piesa sau grupe de masini.

4. Aplicare largă a specificațiilor. Dispozitive și unelte.

5. Respectarea principiului interschimbabilității.

6. Calificarea medie a lucrătorilor.

Valoarea ciclului de eliberare este calculată prin formula:

unde F d - fondul anual efectiv al timpului de funcționare al echipamentului, h/cm;

N - program anual de producție de piese, N=10.000 buc

Apoi, trebuie să determinați fondul real de timp. La determinarea fondului de timp de funcționare al echipamentelor și lucrătorilor, au fost adoptate următoarele date inițiale pentru anul 2014 la o săptămână de lucru de 40 de ore, Fd = 1962 h/cm.

Apoi prin formula (1.1)

Tipul de producție depinde de doi factori și anume: de un program dat și de complexitatea fabricării unui produs. Pe baza unui program dat, se calculează ciclul de eliberare a produsului t B, iar intensitatea forței de muncă este determinată de timpul mediu bucată (piesa-calcul) T buc pentru operațiunile unui proces tehnologic de producție existent sau similar.

În producția de masă, numărul de piese dintr-un lot este determinat de următoarea formulă:

unde a este numărul de zile pentru care este necesar să existe un stoc de piese, pentru = 1;

F - numărul de zile lucrătoare într-un an, F=253 zile.

Analiza cerințelor privind precizia și rugozitatea suprafețelor prelucrate ale piesei și o descriere a metodelor acceptate pentru asigurarea acestora

Piesa „Arborele intermediar” are cerințe reduse pentru precizia și rugozitatea suprafețelor prelucrate. Multe suprafețe sunt prelucrate la gradul al XIV-lea de precizie.

Partea este tehnologică, deoarece:

1. Accesul gratuit la scule este oferit pe toate suprafețele.

2. Piesa are un număr mic de dimensiuni precise.

3. Piesa de prelucrat este cât mai aproape de forma și dimensiunile piesei finite.

4. Este permisă utilizarea unor moduri de procesare performante.

5. Nu există dimensiuni foarte exacte, cu excepția: 6P9, 35k6, 30k6, 25k6, 20k6.

Piesa poate fi obținută prin ștanțare, astfel încât configurația conturului exterior nu provoacă dificultăți în obținerea piesei de prelucrat.

În ceea ce privește prelucrarea, piesa poate fi descrisă după cum urmează. Designul piesei permite prelucrarea acesteia pentru o trecere, nimic nu interferează cu acest tip de prelucrare. Există acces liber al instrumentului la suprafețele prelucrate. Piesa prevede posibilitatea de prelucrare pe mașini CNC, precum și pe mașini universale, nu prezintă dificultăți în bazare, ceea ce se datorează prezenței planelor și suprafețelor cilindrice.

Se concluzionează că, din punct de vedere al acurateței și curățeniei suprafețelor prelucrate, această piesă în general nu prezintă dificultăți tehnologice semnificative.

De asemenea, pentru a determina fabricabilitatea unei piese,

1. Factorul de precizie, CT

unde K PM - factor de precizie;

T SR - calitatea medie a preciziei suprafețelor piesei.

unde T i - calitatea preciziei;

n i - numărul de suprafețe ale piesei cu o calitate dată (tabelul 1.2)

Tabelul 1.2 - Numărul de suprafețe ale piesei „Arbore intermediar” cu o calitate dată

În acest fel

2. Coeficient de rugozitate, KSh

unde K W - coeficientul de rugozitate,

Ra SR - rugozitate medie.

unde Ra i este parametrul de rugozitate a suprafeței piesei;

m i - numărul de suprafețe ale piesei cu același parametru de rugozitate (tabelul 1.3).

Tabel 1.3 - Numărul de suprafețe ale piesei „Arbo intermediar” cu o anumită clasă de rugozitate

În acest fel

Coeficienții sunt comparați cu unul. Cu cât valorile coeficienților sunt mai apropiate de unul, cu atât piesa este mai fabricabilă. Din cele de mai sus, putem concluziona că piesa este destul de avansată din punct de vedere tehnologic.