JSC GosNII Kristall este organizația lider din Rusia în domeniul dezvoltării și stăpânirii producției de noi tipuri de explozivi industriali pentru sablare minieră.

De la înființarea sa în 1953, cercetarea privind noi explozivi și procese tehnologice pentru producerea acestora a fost una dintre cele mai importante verigi în activitatea Institutului. În anii 1980, JSC GosNII Kristall a condus și a lansat cercetări privind explozivii domestici, care au venit să înlocuiască granulotolul și alte materiale care conțin TNT.

În prezent, paisprezece producții industriale EHV, care produc peste 250.000 de tone/an de EHV (aproximativ 15% din consumul total de EHV în Rusia). Producția EHV a fost lansată în Ucraina, Tadjikistan și este planificată să creeze producția EHV în Kazahstan și Vietnam.

Tehnologia și instalația pentru obținerea EHV au primit medalia de aur VDNKh (1989), diplome expozitii internationale Forumul IV „Tehnologii înalte ale secolului 21” (Rusia, 2003) și Hanovra (Germania, 2005). Câștigător al concursului „100 cele mai bune bunuri Rusia” (2006).

SA „GosNII” Kristall „oferă pentru livrare:

Linia tehnologică de bază include echipamente pentru primirea, pregătirea și prelucrarea componentelor inițiale în produse semifabricate și încărcarea lor într-o mașină de amestecare-încărcare (SPM).

Echipamentul instalației propuse este plasat într-o versiune staționară. Igdanitul este produs într-un mixer cu șurub. Motorina este dozată în mixer. Combustibil - printr-o pompă de dozare cu piston este pulverizat în mixer printr-o duză situată direct după buncărul de primire a azotat de amoniu.

O instalație modulară este un complex de aparate tehnologice combinate într-o linie de producție. Echipamentul modular este închis în cadrul unui container standard de 40 de picioare, ceea ce asigură ușurința de transport, instalarea și demontarea rapidă și siguranța echipamentului.

Un loc de producție mobil modular este o evoluție tehnică și tehnologică compilată care s-a acumulat în procesul de forare și sablare. Nu se poate argumenta că binecunoscutele complexe similare, inclusiv cel prezentat, sunt soluția finală la toate problemele, totuși, nu avem nicio îndoială cu privire la indicatorii de performanță atinși.

Primul lucru la care acordăm atenție este caracterul practic - un echilibru între:

Cost (afectează ulterior prețul final al produsului produs);

Ușurință în exploatare (nu este nevoie de o pregătire lungă a personalului și un personal mare);

Mentenabilitatea (utilizarea maximă a componentelor ieftine în fabricarea echipamentelor);

Flexibilitatea tehnologiei în producerea produsului (nu există o legătură rigidă la o anumită materie primă, este posibilă și modificări structurale până la înlocuirea principalului aparat de emulsionare din dinamic în static).

Siguranța producției este asigurată prin respectarea cerințelor autorităților de supraveghere în ceea ce privește proiectarea echipamentelor, precum și sistem electronic management, control procese tehnologice. În același timp, nu este uitat abordare modernă la ergonomie și estetică. Componentele, materialele și tehnologiile de producție aplicate garantează o funcționare stabilă pe termen lung pe toată durata de viață a echipamentului și pot fi realizate timp de decenii.

Amestecuri și soluții preparate:

Matrice de emulsie (vâscozitate necesară de la 15.000 la 60.000 centipoise (limită de vâscozitate datorită condițiilor emulsiei pompate prin furtunul de încărcare))

Soluție apoasă de acid (GGD-1 (acidificator))

O soluție apoasă de nitrit de sodiu (GGD-2 (sensibilizant))

O soluție apoasă de etilen glicol (in perioada de iarna(furtun de încărcare lubrifiat))

Scurtă descriere a punctului de pregătire propus și a caracteristicilor distinctive:

1) Principalul criteriu de performanță în producerea unei matrice de emulsie este viteza de dizolvare a azotatului de amoniu și prepararea unei soluții de agent oxidant.

În cazul utilizării aburului dintr-un cazan cu abur cu o temperatură de 110 ° C, productivitatea matricei de emulsie este de 2,5 tone/oră, în ceea ce privește volumul total al matricei de emulsie produsă pe an cu o 12- oră într-un schimb de cinci zile saptamana de lucru va fi de 7800 t/an

La o temperatură a aburului de 140 ° C, productivitatea matricei de emulsie va fi de 5,0 tone / oră, în ceea ce privește volumul total al matricei de emulsie produsă pentru anul cu o săptămână de lucru de 12 ore, cu un singur schimb de cinci zile, va fi de 15600 tone/an. Cu lucru non-stop și o săptămână completă de lucru, productivitatea ajunge la 40.000 de tone de emulsie pe an.

În paralel cu fabricarea matricei de emulsie, componentele implicate în pregătirea EV-ului finit la încărcarea puțurilor (aditiv generator de gaze, soluție pentru lubrifierea și spălarea furtunului de încărcare) sunt pregătite în cantitatea necesară.

2) Este mai economic să se utilizeze cărbune ca purtător de energie pentru obținerea aburului pentru dizolvarea azotatului de amoniu, precum și pentru încălzirea spațiilor casnice și tehnologice, care este ușor de depozitat, mai puțin dependent de modificările cursului de schimb, randament economic ridicat în al doilea an de funcționare a punctului de pregătire a componentelor EHV, siguranța volumului total de cărbune, deoarece există o probabilitate scăzută de furt al acestuia.

Pentru orientarea în costul purtătorului de energie pentru prepararea unei soluții fierbinți a oxidantului, informațiile de referință sunt date mai jos în text.

3) Consum specific de apă pentru prepararea a 1 tonă de emulsie este de 0,25 m 3, luând în considerare pierderile la prepararea aburului, operațiunile tehnologice și prepararea soluțiilor apoase de GHD și lubrifiere. Cu o încărcătură completă de producție, necesarul zilnic de apă va fi de 30 m 3 pe zi.

4) Putere electrică totală instalată 300 kW.

5) Durata de viață a echipamentului de preparare a emulsiei și a centralei modulare de cazane cu abur, cu atenția cuvenită din partea personalului de exploatare, este de cel puțin 20 de ani. Ținând cont de mediul agresiv din incinta MPP NK EVV, toate echipamentele tehnologice ale rezervoarelor, conductele, decorațiunile interioare și acoperirile sunt realizate din oțel inoxidabil, ceea ce garantează absența necesității producției de produse cosmetice. lucrări de reparații pentru întreaga perioadă de funcționare, ușurința întreținerii curățeniei, precum și un factor estetic ridicat.

soluție de layout

loc de producție mobil pentru componente neexplozive

explozivi în emulsie.

Scop: Stația mobilă pentru producția de componente neexplozive ale explozivilor în emulsie (denumită în continuare MPP NK EVV) este proiectată pentru a realiza un ciclu complet de producție de componente EVV cu încărcarea ulterioară a acestora în mașinile de amestecare și încărcare.

Puterea electrică totală instalată a echipamentelor electrice este de 300 kW.

Cantitatea de abur consumată este de la 0,6 până la 1,7 tone/oră la o temperatură de 110 până la 160 de grade Celsius.

Stația mobilă este formată din patru module bazate pe containere maritime izolate de 40 de picioare, care conțin toate echipamentele tehnologice necesare, precum și camere termice pentru încălzirea emulgatorului, ulei industrialși etilenglicol în timpul iernii:

    Modul pentru prepararea și depozitarea soluției de oxidant

    Modul pentru încălzirea componentelor și prepararea unei soluții de combustibil

    Modul de emulsionare cu compartiment pentru componente electrice

  • Modul pentru încălzirea componentelor și prepararea soluțiilor GGD-1, GGD-2 și a unei soluții apoase de lubrifiere

Pentru operațiunile de încărcare și descărcare în vagoane și spații intradepozite, industria autohtonă produce încărcătoare mecanice autopropulsate.

Încărcător de baterii 4004(Fig. 26) cu o capacitate de transport de 0,75 tone este produs în serie. Părțile principale ale încărcătorului sunt: ​​caroserie, axa motoare față, axa direcție, mecanism de ridicare, sistem hidraulic de ridicare și înclinare a cadrului telescopic, direcție, sistem de frânare, baterie, motor de antrenare și mecanisme de control.

Partea din față a caroseriei este atașată rigid de puntea motoare, iar partea din spate se sprijină pe puntea de direcție din spate prin două arcuri. Axa din spate are o cutie metalică detașabilă, care găzduiește o baterie de 26ТЖН-300V cu o tensiune nominală de 30 V, care alimentează motorul electric de mișcare, pompa, iluminarea și semnalul sonor.

Încărcătorul 4004 utilizează motoare electrice de curent continuu cu înfășurări cu excitație constantă: pentru a conduce trenul de rulare DK-908B și pentru a conduce stivuitorul DK-907A.

Roțile încărcătorului sunt echipate cu cauciucuri solide din cauciuc, asigurând ușurința de mișcare a încărcătorului pe podea cu o suprafață plană și dură.

În fața corpului încărcătorului există un cadru telescopic, format din două rame - fix (extern) și mobil (intern). Cadrul fix este articulat de suporturile carcasei deasupra roților motoare. Un cadru mobil este montat pe interiorul cadrului fix,

Orez. 27. Funcționarea furcilor stivuitorului electric

în interiorul căreia se află ghidaje pentru cărucior. Mișcarea căruciorului de-a lungul ghidajelor din interiorul cadrului mobil, iar cadrul interior de-a lungul ghidajelor exterioare, se realizează cu ajutorul unor role speciale.

Caruciorul stivuitorului este proiectat pentru a instala o furcă sau alt dispozitiv de prindere necesar pentru efectuarea operațiunilor de încărcare și descărcare. Căruciorul este ridicat cu ajutorul unui cilindru hidraulic și lanțuri de foi montate pe un cadru telescopic.

Pornirea și oprirea încărcătorului, precum și comutarea vitezei și schimbarea direcției de mișcare se efectuează folosind controlerul și contactele KV-28A.

Din caracteristicile tehnice date, se poate observa că încărcătoarele 4004 sunt suficient de manevrabile pentru a efectua lucrări de încărcare și descărcare în mașini și pe autoturisme. Cu ajutorul stivuitoarelor electrice 4004 se poate efectua incarcarea si descarcarea aproape completa a explozivilor din vagoane (3 - 7% din explozivi trebuie descarcati sau reincarcati manual).

Pentru a crește manevrabilitatea stivuitoarelor electrice 4004, este necesar ca furcile acestora să se rotească în plan orizontal (Fig. 27). Furcile sunt articulate de căruciorul de marfă în așa fel încât să se rotească cu ajutorul cilindrilor hidraulici cu 30-35 ° față de axa longitudinală a încărcătorului electric în ambele direcții. Acest lucru face posibilă mecanizarea completă a tuturor operațiunilor implicate în încărcarea și descărcarea VM-urilor în și din vagoane.

Mecanizarea operațiunilor de încărcare și descărcare cu ajutorul stivuitoarelor electrice 4004 depinde în mare măsură de îmbunătățirea metodelor de încărcare și descărcare a explozivilor, precum și de calificarea operatorilor de mașini.

Stivuitoare electrice din seria 612 și 614 destinate lucrărilor de transport pe o suprafață de drum dură și uniformă în spații explozive și instalații exterioare de toate clasele, care pot conține o concentrație explozivă de gaze sau vapori cu aer aparținând categoriilor 1, 2 sau 3 și grupelor de inflamabilitate A, B și D la umiditate relativă a mediului nu mai mare de 80% și temperatură de la -20 ° la +40 ° C.

ECHIPAMENTE DE AMESTEC-INCARCARE SI MECANIZAREA LUCRARILOR DE SABLARE

Mașini pentru încărcarea puțurilor cu cei mai simpli explozivi din seria MSZ

Mașinile de amestecare și încărcare din seria MSZ sunt destinate:

Transportul componentelor inițiale (nitrat de amoniu și motorină), pregătirea explozivului Igdanit sau Granulite PS-2 și încărcarea puțurilor;

Puțuri de încărcare cu explozibili prefabricați aprobate pentru utilizare de către Goegortekhnadzor din Rusia pentru încărcare mecanizată.

Zona lor aplicații - încărcarea puțurilor uscate sau drenate în cariere și minerit în cariera, pentru zone cu o temperatură de funcționare de -45 - +45 ° C.

În ciuda faptului că mașinile din această clasă funcționează de mai bine de 25 de ani, utilizarea lor este și astăzi relevantă, având în vedere simplitatea designului, nepretenția în exploatare și întreținere.

Echiparea cu elemente de antrenare hidraulice moderne de producție atât internă, cât și străină (motoare hidraulice cu cuplu mare, distribuitoare hidraulice cu control discret sau proporțional, filtre fine, finețe de filtrare de până la 10 microni) permite reducerea consumului de energie și creșterea duratei de viață a motorului cu ardere internă. iar cutia de viteze cu 10%.

De la lansarea primelor mașini, cerințele de siguranță pentru dispozitiv și funcționarea în siguranță a mașinilor de încărcare s-au schimbat, de asemenea, reflectate în cerințele:

Acordul european privind transportul rutier internațional bunuri periculoase(ADR);

- „Reguli unificate de siguranță pentru dezvoltarea zăcămintelor minerale în mod deschis”;

- „Reguli pentru transportul rutier de mărfuri periculoase”;

- „Reguli pentru dispozitivul echipamentelor de încărcare, livrare și amestecare destinate mecanizării de sablare” (PB 13-564-03);

- „Reguli de siguranță pentru transportul rutier de materiale explozive”;

- „Reguli uniforme de siguranță pentru sablare”;

- Reguli de drum.

JSC „Gormash” produce autovehicule din seria MSZ de mai bine de 5 ani și în această perioadă a stăpânit întreaga gamă de modele bazate pe vehicule autohtone și în străinătate pentru drumurile publice și pe baza unui basculant minier BelAZ care îndeplinește toate cerințele de siguranță de mai sus. Gama de mașini de amestecare și încărcare fabricate este prezentată în tabelul 1.

Tabel - Caracteristicile tehnice ale mașinilor fabricate din seria MSZ.

Numele seriei

Șasiu de bază

capacitate de incarcare

prin componente

Productivitate pe VV, kg/min.

Precizia dozării

Greutate brută, nu mai mult, t.

Dimensiuni, mm

Formula roții

l

KrAZ-6322 KrAZ-63221

BelAZ-7540A, BelAZ-7540V și altele cu o capacitate de 30t.

echipamente cu opțiuni suplimentare:

Accesorii suplimentare pentru introducerea aditivilor energetici și creșterea: creșterea energiei exploziei;

Incalzire ulei in sistemul hidraulic iarna;

Sistem de frânare antiblocare (ABS);

Un set de echipamente pentru un sistem autonom de stingere a incendiilor;

-instalare controler programabil cu un sistem hidraulic adaptat al companiei « S1 A BĂRBAŢILOR»;

Echipamente suplimentare pentru drenarea puțurilor;

Echipament special un vitezometru cu senzor care vă permite să limitați viteza mașinii;

Telecomanda suplimentara.

Figura 2 - Mașină de amestecare și încărcare MSZ-V (pe șasiu KrAZ-6322)

Figura 3 - Mașină de amestecare și încărcare MSZ-25 (pe șasiul BelAZ)

Design-urile tuturor mașinilor fabricate de Gormash OJSC sunt coordonate cu producătorii de șasiuri de bază și asigură stabilitate la deplasarea într-o carieră, echipate cu un dispozitiv de protecție spate cu poziție variabilă pentru deplasarea în cariere, lumini de delimitare laterale combinate cu catadioptri, un echipament de urgență. buton de oprire , un comutator de masă bipolar, dispozitive de siguranță împotriva suprasarcinii acționării, semnalizare sonoră și luminoasă a inversării mașinii, asigură menținerea unui procent prestabilit de componente explozive sau reglarea acestuia, iluminarea zonei de lucru a operatorul exploziv.

Pe rezervor sunt instalate balustrade rabatabile cu o înălțime de 1,0 m

Priza de putere este posibilă atât cu pompele standard NSh-50 montate pe șasiu, cât și echipate suplimentar cu pompe cu roți dintate sau cu piston axial. Utilizarea motoarelor hidraulice cu cuplu mare importate, la un cost egal sau mai mic decât motoarele autohtone cu pistoane axiale, face posibilă renunțarea la utilizarea cutiilor de viteze planetare în antrenările hidraulice ale transportoarelor cu șurub, ceea ce afectează costul de producție și mai compact. amplasarea echipamentelor.

Panoul de control, echipat cu un contor electronic, permite încărcarea puțului în mod automat și manual cu afișarea citirilor după cantitatea de exploziv încărcat sau după balanța din rezervor și oferă control deplin asupra funcționării actuatoarelor.

Instalare posibilă:

Sistem de control electronic-hidraulic bazat pe un controler programabil, care asigura procesul de incarcare in mod automat

modul semi-automat și manual cu ieșire de informații către medii periferice, arhivare;

Un buncăr suplimentar cu un melc pentru aditivi energetici, care face posibilă creșterea dramatică a energiei exploziei și extinderea gamei de explozibili utilizați.

În pașaportul vehiculului transferat clientului, există toate marcajele necesare ale poliției rutiere privind reechiparea.

Tabelul 2 - Date de performanță

INTRODUCEȚI TABEL

„Granulit PS-2” și „Igdanit” sunt substanțe explozive și periculoase pentru incendiu. În funcție de gradul de pericol în timpul manipulării, „Granulite PS-2”, „Igdanit” aparțin clasei 1, subclasa 1.1 și respectiv 1.5, grupa de compatibilitate D. Pericolul de incendiu și explozie este determinat de proprietățile componentelor sale constitutive.

Un amestec de AC și DT este periculos NUMAI ÎN CAZURI:

    umiditate ridicată, aciditate - în special pentru acid sulfuric;

    contaminarea CNE cu substanțe și materiale de origine organică care au intrat accidental în produs: hârtie (și alte materiale care conțin celuloză), carbohidrați (amidon, zaharide și glucoză) - datorită reacției exoterme de nitrare a acestora

    conținut ridicat de sulf și compuși ai sulfului în motorină.

Mașinile din seria MSZ sunt echipate cu trape de încărcare ermetice cu grătare, care exclud pătrunderea obiectelor străine și precipitațiile externe.

În caz de incendiu accidental, principalul mijloc de stingere ar trebui să fie apa furnizată în cantități abundente incendiului, deoarece dizolvarea AS are loc cu o absorbție mare de căldură și o scădere a temperaturii. În acest scop, în compartimentul izolat de la MSZ-25 sunt instalate un rezervor de apă cu o capacitate de 1 m 3, o pompă de înaltă presiune și un furtun de incendiu L = 10 m. În plus, buncărul de salitre este furnizată cu apă.

Mașinile pentru drumurile publice pot fi echipate și cu rezervoare de apă, dar datorită dimensiunilor lor, volumul lor nu depășește 350-400 litri, iar alimentarea cu apă fără utilizarea unei pompe sub presiune nu este mai mare de 1 kgf/cm 3

Se preconizează utilizarea stingătoarelor cu apă și dioxid de carbon pentru stingerea „Granulit” și „Igdanit” aprinse.

„Granulit”, „Igdanit” este electrificat, astfel încât mașina este echipată cu un pin de împământare, circuite de împământare.

Cerințe de siguranță atunci când lucrați cu explozibili pregătiți din fabrică - în conformitate cu reglementările aprobate pentru utilizarea acestora.

Mașinile fabricate de Gormash OJSC sunt operate în diferite regiuni ale Rusiei: Aldanzoloto OJSC, satul Kuranakh, Republica Yakutia; SA „Silver – Teritoriu” Regiunea Magadan; CJSC „PVV” regiunea Kemerovo.

Aceste regiuni sunt caracterizate de condiții climatice severe de funcționare, prin urmare, există cerințe deosebit de înalte pentru performanța mașinilor de încărcare, cerințe speciale pentru produsele achiziționate uzate, pentru capacitatea crescută de traversare a șasiului de bază în condiții off-road atunci când alte vehicule nu va trece. Aceste cerințe sunt îndeplinite de vehiculele MSZ-V bazate pe Ural-4320, KrAZ-6322, KrAZ-63221.

Vehiculele bazate pe șasiul KrAZ-65053, KrAZ-65055, KamAZ-6520, MAZ-630305 se caracterizează printr-o capacitate de transport crescută și sunt utilizate pentru kilometraj mari pe drumurile publice.

Mașini de amestecare și încărcare a emulsiilor

Producția de explozivi cu emulsie la întreprinderile miniere din Rusia și țările CSI devine din ce în ce mai răspândită.

O reducere semnificativă a costurilor de sablare, creșterea siguranței și respectarea mediului de producție, rezistență excelentă la apă, minimizarea emisiilor de substanțe nocive în atmosferă și corpurile de apă - toate acestea și mulți alți factori au determinat trecerea la explozivi cu emulsie.

Toate fabricile importante de minerit și procesare își achiziționează propriile instalații de producție EHV. În acest sens, este în creștere și nevoia de echipamente de amestecare și încărcare de livrare.

În 2005, OJSC „Gormash” a dezvoltat documentația tehnică și a produs primul lot de mașini de amestecare și încărcare a emulsiilor ESZM-12.

Mașinile din ACEASTA serie sunt proiectate pentru transportul componentelor inițiale (emulsie, GHD), prepararea EEV din componentele specificate prin introducerea unui aditiv generator de gaz în emulsie, care asigură formarea bulelor de gaz în puțurile de emulsie și încărcare, atât uscat și complet inundat, cu explozivul rezultat.

Toate echipamentele mașinii sunt montate pe șasiul vehiculului KrAZ-65053-02, care este folosit ca bază de transport, precum și ca sursă de energie pentru actuatoare.

Caracteristicile tehnice ale ESZM-12 sunt prezentate în tabelul 1.

Tabelul 1 - Specificații ESPM - 12

Numele indicatorului

Valoarea unei mărimi fizice sau a altor date

1 Capacitate de transport (pentru componente explozive și apă), t, nu mai mult de

prin emulsie - prin aditiv generator de gaze (GGD) - prin apă

2 Productivitate pentru pregătirea și încărcarea explozibililor în timpul iernii, l / min, nu mai puțin de

1 Greutatea maximă admisă a mașinii, convenită cu producătorul șasiului, kg, nu mai mult

4 Dimensiuni totale, mm, nu mai mult de lungime

5 Tip șasiu

KrAZ-65053-02

Masina are:

Recipient pentru emulsie;

Rezervor pentru GGD;

Rezervor de apă;

Rezervor de ulei hidraulic.

Componentele inițiale pentru formarea unui exploziv sunt emulsia și GHD.

Apa este folosită pentru a lubrifia suprafața interioară a manșonului de încărcare și pentru a spăla căile explozive, precum și în cazuri de urgență pentru stingerea incendiilor.

Rezervorul de ulei hidraulic este instalat în spatele șasiului cabinei. Pe rezervor este instalat un încălzitor, conceput pentru a răci uleiul.

Umplerea cu GGD și apă se efectuează în gâturile de umplere, scoase din rezervoare în partea superioară a rezervorului de emulsie (în spatele stângi de-a lungul direcției mașinii, gâtul de umplere al GGD și în spatele dreptei de-a lungul cursul mașinii, gâtul de umplere a apei și poate fi efectuat atât în ​​punctele staționare, cât și într-o carieră folosind mașini de livrare.

Toate acțiunile de gestionare și control al lucrărilor sunt efectuate de la panoul de comandă instalat pe partea stângă a mașinii în sensul de mers.

Dulapul de comandă pentru echipamente tehnologice este situat în spatele șasiului cabinei pe partea dreaptă.

Mecanismele mașinii sunt acționate de motoare hidraulice individuale și cilindri hidraulici. Sursa de alimentare este motorul șasiului.

Fluidul de lucru pompat de pompă intră în sistemul hidraulic al mașinii.

Un exploziv în emulsie (produs finit) este preparat din două componente: o emulsie și un aditiv generator de gaz (GGD).

Emulsia este pompată din rezervorul de emulsie de către pompa de dozare a emulsiei. Amestecarea emulsiei cu GHD începe în pompa de dozare a emulsiei, unde soluția de GHD este dozată în doze de către pompa dozatoare GGD. Sensibilizarea emulsiei începe atunci când este amestecată cu soluția HHD într-un mixer static și se termină în puțul de încărcare.

Pompa de dozare a emulsiei livrează amestecul de explozivi prin extractorul furtunului în manșonul de încărcare. Există un inel de alimentare cu apă la intrarea în extractorul furtunului

cu o supapă de reținere, prin care apa care intră unge pereții manșonului (dacă este necesar), ceea ce ajută la reducerea rezistenței la trecerea amestecului de explozivi de-a lungul manșonului de încărcare și, în consecință, la reducerea presiunii de alimentare.

Manșonul de încărcare este derulat și înfășurat pe un tambur antrenat de un motor hidraulic.

Presiunea uleiului din sistemul hidraulic este creată și menținută de o pompă de ulei antrenată de motorul vehiculului printr-o priză de putere montată pe o cutie de viteze în două trepte-promotoare a șasiului. Distribuția și reglarea debitului de ulei în liniile motoarelor hidraulice (pornirea, oprirea și schimbarea turației motoarelor hidraulice) este realizată de un distribuitor hidraulic secțional cu control electric proporțional, care se realizează de la un controler programabil conform unui algoritm specific și feedback de la motoarele hidraulice.

Pe conducta de emulsie este instalată o membrană de siguranță care se prăbușește, care se declanșează atunci când presiunea din conductă depășește 10 kg/cm 3 .

Dispozitivele sistemului de control automat (ACS) sunt montate echipamente tehnologice. ACS este alimentat de la rețeaua de bord a șasiului cu o tensiune nominală de 24V DC. După ce ACS este pornit de către echipamentul tehnologic, se lansează programul de diagnosticare. După 2-3 secunde, pe display apare ecranul de pornire, din care puteți selecta modul de funcționare dorit.

O atenție deosebită în dezvoltarea ESPM a fost acordată siguranței mașinilor în timpul funcționării.

Pe lângă echipamentul obișnuit de stingere a incendiilor, sunt furnizate următoarele:

    stingerea de urgență a incendiilor folosind apa de proces a mașinii atunci când sistemele de alimentare ale vehiculului sunt oprite;<

    prezența unei inserții fuzibile în rezervorul de emulsie, proiectată pentru curgerea liberă a emulsiei atunci când temperatura de pe pereții rezervorului crește peste 235 ° C;

    Designul trapei de încărcare a emulsiei prevede depresurizarea recipientului atunci când presiunea din interiorul acestuia crește peste 1 atm. iar curgerea emulsiei prin vârf.

ESPM sunt echipate cu un dispozitiv de protecție spate pentru a oferi o protecție eficientă împotriva loviturii de mașină în cazul unei coliziuni din spate.

ESZM-12 sunt destinate pregătirii EVV „Ukrainit” PP2B, în care peroxidul de hidrogen este utilizat ca GGD, ceea ce a cauzat anumite dificultăți în alegerea materialului în fabricarea rezervorului GGD și a conductelor de transport din cauza descompunerii peroxidului de hidrogen la contact cu multe materiale. Proiectanții plantei au rezolvat cu succes această problemă.

Primul lot de ESZM-12 (Fig. 1) a trecut testele de acceptare la minele CJSC PPP „Krivbass vzryvishpytaniya” și a primit permisiunea pentru toate utilizările industriale permanente.

Figura 1 - Mașină de amestecare și încărcare ESZM-12

ESPM din această serie sunt utilizate și pentru alte EHV. A fost proiectat și fabricat mașina de amestecare-încărcare ESZM-12E, concepută pentru prepararea emulsiilor explozive Emulit „PVV-V”.

În ciuda asemănării exterioare cu ESZM-12, mașina ESZM-12E diferă semnificativ în design. Aici se folosește o pompă cu șurub fabricată de compania germană „Netsch”, ceea ce se datorează lungimii mai mari (50 m) a furtunului de încărcare, care permite încărcarea puțurilor în „două pervazuri”. S-a schimbat designul rezervoarelor de apă și al GGD, s-a schimbat designul mixerului static, extractor de furtun. ^

În prezent, testele de acceptare ale mașinii de amestecare și încărcare ESZM-12E (Fig. 2) au fost finalizate cu succes la ZAO PVV, Regiunea Kemerovo.

Figura 2- Mașină de amestecare și încărcare ESZM-12E

Specialiștii fabricii lucrează în mod constant atât la îmbunătățirea mașinilor de încărcare existente, cât și la crearea de noi tipuri de încărcătoare.

tehnologia noah. Gama de modele de mașini de amestecare și încărcare produse și dezvoltate de Gor-mash OJSC este prezentată în Tabelul 2.

Tabelul 2 - Gama de modele de mașini fabricate

Numele indicatorului

Numele mașinii

1 Capacitate de transport, t

2 Productivitate, kg/min

3 Tip șasiu

Mașini de încărcare cu mai multe componenteexplozivi din seria TSZM

Astăzi, problemele reducerii costului de sablare din cauza trecerii la explozivi relativ ieftini (HE) fără a reduce indicatorii de calitate sunt aduse în prim-plan. Deci, de exemplu, studiile efectuate în ultimii ani în cariere deschise din Rusia pe blocuri neadăpate fac posibilă abandonarea utilizării celor mai comune (mai scumpe, deoarece costul TNT, componenta principală a explozibililor impermeabili, a a crescut semnificativ în Rusia recent) mai devreme decât grammonitul 79/21 în favoarea unui exploziv industrial (PVV) cu emulsie ieftină fără TNT de tip granemită de gradul I-50, iar în puțurile inundate, granemită PVV rezistentă la apă de gradul I-30 (internă). dezvoltare), „govan” 60/40 (dezvoltare străină - în străinătate deocamdată De câteva decenii, explozivii care conţin apă (emulsie apă-în-ulei) au fost utilizaţi pe scară largă. Explozivii în emulsie au caracteristici de bună calitate: rezistență ridicată la apă și densitate; sensibilitate scăzută la influențele mecanice și termice.Pentru producerea lor, există materii prime disponibile și ieftine, EVV se distinge prin siguranță ridicată la fabricare și utilizare, curățenia mediului și risc scăzut de gaz în timpul sablare. Astfel de caracteristici oferă granemitelor o perspectivă favorabilă pentru utilizarea lor în minerit.

Efectul economic constă în costul relativ scăzut al explozivilor, mecanizarea completă a pregătirii acestora, transportului, încărcării la locurile de utilizare, siguranță sporită și calitate înaltă a concasării rocilor.

Potrivit JSC „Mikhailovsky GOK” - În 2006, este planificat să producă 36,5 mii de tone de granit. ce va fi 95% din generalcantitate . Utilizarea EHM a preparatului propriu a permis instalației triplu reduce costul explozivilor. Efectuarea exploziilor în masă într-o carieră folosind explozivi poate reduce semnificativ cantitatea de substanțe nocive eliberate în timpul unei explozii, în comparație cu explozivi industriali.

Echilibrul corect de oxigen reduce semnificativ emisia de substanțe nocive în atmosferă datorită arderii mai complete a explozivilor - la vapori de apă, azot și dioxid de carbon).

Mașinile de transport de amestecare-încărcare (TSZM) formează coloana vertebrală a unui complex de mașini pentru mecanizarea sablarii și creșterea eficienței acestora.

Mașinile de transport de amestecare-încărcare, de fapt, sunt mini-fabrici mobile („fabrică pe roți”) pentru prepararea explozivilor industriali cu emulsie multicomponente (IEE).

Fiecare componentă este individual rezistentă la explozie. O trăsătură distinctivă a seriei TSZM este prezența unui sistem automat de control al procesului, cu capacitatea de a funcționa în modurile de funcționare automată, semi-automată (reglare) și manuală (de urgență). Schema unităților tehnologice ale mașinii de amestecare și încărcare de transport este prezentată în Figura 1. O serie de mașini de amestecare și încărcare de transport proiectate și fabricate la OJSC "Gormash" include mașini pe diferite șasiuri de automobile (capacitate de încărcare BelAZ - 30t și 40t; KrAZ, MAZ) pentru prepararea EVV (nu conține TNT) din patru componente inițiale (nitrat de amoniu, motorină, emulsie, aditiv generator de gaz - o soluție apoasă de nitrit de sodiu) - EVV (granemit, emulan), trei componente (nitrat de amoniu, motorină, emulsie govan) - EVV (tovan). Apa în toate cazurile este folosită ca lubrifiant pentru a facilita transportul produsului finit după pompa cu șurub la puț și spălarea traseelor ​​componentelor și a produsului finit după finalizarea încărcării, urmată de suflare cu aer comprimat.

Mașină pentru încărcarea puțurilor „uscate” (neudate) - TSZM-ZOPG-A. Vehicule pentru încărcarea puțurilor inundate (TSZM-11PG (Figura 2), TSZM-11E (Figura 3), TSZM-20PG, TSZM-30PG (Figura 4), TSZM-30).

În 2007, au fost dezvoltate și mașinile de amestecare și încărcare TSZM-11 și TSZM-30E.

Caracteristicile tehnice ale mașinilor din seria TSZM sunt prezentate în tabel

1 . Încărcarea fântânilor „uscate” (neudate) se efectuează de sus îngura, şi fântâni inundate de jos „sub coloana de apă”. Dozarea componentelor inițiale în produsul finit este determinată de un număr strict definit (controlat în mod constant de un controler programabil) de rotații ale organelor executive - șuruburi, pompe - dozatoare pe minut. Debitul este determinat de cantitatea livrată de șurub, pompă pe o rotație - este specificat pentru aproape fiecare actuator specific în timpul procesului de calibrare în timpul punerii în funcțiune și după reparație (dacă este necesar).

Proiectarea TSPM în cazul general include:

- Upgrade șasiu:

Rafinarea sistemului de evacuare cu ieșirea lor înainte și spre dreapta;

Instalare prize de putere pentru antrenarea pompelor hidraulice;

Montare de lame pentru montarea atașamentelor mașinii;

Sub dotarea muniției se înțelege o serie de operațiuni succesive de umplere de obuze, mine, focoase de rachete și rachete, bombe aeriene etc. explozivi. Explozivii sunt produși sub formă de pulbere. În muniție, explozivii sunt un monolit și se numesc încărcătură de spargere. Încărcarea explozivă se face fie direct în camera de muniție, fie se face în prealabil, iar apoi se plasează în camera de muniție sub formă de dame gata făcute.

Umplerea cutii de muniție cu explozivi se poate face în diverse moduri: turnare, melc, presare. Umplerea conform primei metode se realizează prin turnarea explozivului lichid topit în corpul proiectilului în una sau mai multe etape, în funcție de dimensiunea muniției și de configurația camerei. Cu cât este mai mare calibrul proiectilului și raportul dintre diametrul gâtului camerei și diametrul său cel mai mare, cu atât este mai mare numărul de trepte de umplut. O sarcină de spargere turnată de înaltă calitate trebuie să aibă o structură uniformă cu granulație fină (fără bule, coji și fisuri) și densitate mare. Pentru a obține o structură omogenă cu granulație fină a unei sarcini de spargere, turnarea se efectuează la cel mai favorabil raport dintre fazele lichide și cristaline în explozivul topit. Aceasta din urmă se realizează prin așa-numita shimozare a explozibililor, adică. agitarea puternică a explozivului topit înainte de turnare.

Agitarea accelerează răcirea explozivilor și începerea procesului de cristalizare a acestuia, favorizează formarea unui număr mare de centre de cristalizare și, prin urmare, previne apariția cristalelor mari.

Structura fin-cristalină a sarcinii de spargere îi conferă o densitate mare, rezistență și siguranță la ardere, ceea ce este foarte important, deoarece o astfel de sarcină de spargere poate rezista fără distrugere la tensiunile care se dezvoltă în ea sub acțiunea forțelor inerțiale în timpul arderii.

Încărcăturile unei structuri cu granulație grosieră au o rezistență scăzută și pot fi distruse atunci când sunt trase, ceea ce duce la ruperea prematură a proiectilelor în orificiul pistolului sau pe traiectorie din cauza aprinderii explozivilor de la frecare în timpul distrugerii încărcăturilor.

Pentru a preveni formarea de bule și obuze în încărcătură, explozivul lichid din corpul proiectilului este agitat periodic cu o tijă de alamă, care ajută la îndepărtarea bulelor de aer.

Nu sunt permise fisuri în sarcina explozivă, deoarece atunci când sunt trase în locațiile fisurilor, are loc o frecare semnificativă între particulele încărcăturii, ceea ce poate provoca aprinderea explozivului și ruperea prematură a proiectilului din gaură în timpul tragerii.
Pentru a evita crăpăturile în încărcătură, corpurile cochiliilor sunt preîncălzite la temperatura camerei în care se efectuează umplerea înainte de turnare, iar încărcătura de spargere este răcită lent. Distingeți bulgări, vibrații și turnarea în vid.

Esența umplerii de bulgări este introducerea de bucăți pre-preparate de explozivi solidi turnați în camera de muniție împreună cu explozivi lichid. Umplerea în formă de bulgări se efectuează de obicei după cum urmează: mai întâi, TNT lichid este turnat în camera de muniție cu aproximativ 1/3 din volumul său, în care sunt apoi introduse bucăți de exploziv, tamponând cu un băț de lemn, până când sunt distribuite. pe întregul volum de exploziv lichid. Acest proces se repetă până când volumul camerei este complet umplut.

Metoda forțelor accelerează procesul de umplere a carcasei de muniție de aproximativ 2-3 ori în comparație cu metoda convențională de umplere numai cu explozivi lichizi. Dar din cauza densității neuniforme a turnării obținute în acest caz, precum și din cauza lipirii slabe a pieselor cu un exploziv înghețat, această metodă este utilizată numai pentru umplerea bombelor cu aer, mine, grenade de mână și alte tipuri de muniție, încărcături explozive. care nu sunt supuse unor zguduiri semnificative.

Turnarea prin vibrații este o metodă mai avansată de încărcare a muniției. Umplerea cu vibratii consta in folosirea fenomenului de vibratie pentru o mai buna distributie si compactare a pieselor explozive in camera munitiei si accelerarea procesului de umplere a camerei. Corpul muniției este supus vibrațiilor cu o anumită frecvență în timpul umplerii sale cu ajutorul unui dispozitiv special.

Turnarea în vid are același scop ca umplerea prin vibrații. Pentru a îmbunătăți calitatea umplerii carcasei și productivitatea muncii, camera de muniție este evacuată înainte de umplerea cu explozivi.

Echipamentul cu melc constă în umplerea camerelor de muniție cu explozibili sub formă de pulbere cu ajutorul unui aparat-melc. Această metodă este foarte productivă și mecanizată. Este folosit în principal pentru umplerea obuzelor de artilerie terestră, precum și pentru bombe aeriene și mine. Înșurubarea nu este utilizată pentru umplerea muniției cu hexogen și trinitrotoluen atât în ​​formă pură, cât și în flegmatizat, precum și sub forma amestecurilor acestora cu alte substanțe datorită sensibilității lor ridicate la frecare.

Presarea constă în fabricarea explozivilor în matrice speciale (mai rar direct în camera muniției) prin compactarea simultană a întregii mase a explozivului cu un pumn. Astfel, sarcina de spargere sau elementele acesteia se realizează în prealabil, iar umplerea camerei de muniție constă în introducerea unei încărcături de spargere gata făcută.

Metoda de formare a încărcăturii cu fabricarea acesteia direct în camera de muniție se numește inseparabilă. Metoda de a efectua o încărcare în afara camerei de muniție și apoi de a o fixa în cameră se numește separată. Metoda separată, în funcție de metoda de asamblare și fixare a încărcăturii în cameră, are două soiuri: verificator separat și carcasă separată.

Metoda blocului separat de umplere a obuzelor este utilizată pe scară largă în țara noastră încă de la începutul Marelui Război Patriotic și mai ales de la introducerea în producția brută a explozivilor, care nu pot fi umpluți în cutiile de muniții nici prin turnare, nici prin înșurubare. Metoda de umplere cu bloc separat constă în introducerea blocurilor explozive prefabricate prin presare sau turnare în camera corpului proiectilului pe unul sau altul fixator (de obicei pe un aliaj parafină-cerezină 1:1). Cu un număr mare de carouri, acestea sunt lipite împreună cu lac șelac-colofoniu în ansambluri din mai multe piese fiecare.

Secvența operațiunilor pentru umplerea cojilor într-un mod separat în carouri este următoarea. O anumită cantitate de aliaj parafină-cerezină topit este introdusă în camera corpului și se introduce primul bloc (sau ansamblu de blocuri); în acest caz, cantitatea de aliaj este selectată astfel încât să umple complet golurile dintre suprafețele verificatorului (ansamblul blocului) și cameră. În același mod, restul damelor sau ansamblurilor de dame sunt introduse în cameră. Apoi distanțiere din carton sunt așezate pe încărcătură, iar partea de jos este înșurubată. Distanțiere din carton umple golul dintre încărcătură și fund; ele servesc la comprimarea încărcăturii din corpul proiectilului pentru a preveni deplasarea acestuia la tras.

Metoda de umplere a carcasei separate este utilizată în principal pentru echiparea obuzelor perforatoare. Diferă de metoda în carouri separată prin faptul că piesele explozive presate sunt introduse mai întâi în carcasă, iar apoi carcasa deja echipată este introdusă în camera corpului proiectilului, unde este fixată pe un aliaj de parafină cu ceresină. Cantitatea de aliaj este selectată în așa fel încât să umple complet golurile dintre blocurile explozive și suprafața interioară a carcasei, precum și între suprafața carcasei echipate și camera de proiectil. Materialele pentru fabricarea carcasei pot fi aluminiu, carton, plastic etc.

La procesarea unei încărcări de explozie, se asigură finisarea finală a încărcării. În timpul finisării finale a cochiliilor, suprafața exterioară a cochiliilor este vopsită și i se aplică un marcaj distinctiv. Colorarea suprafeței exterioare a obuzelor este folosită ca un strat anticoroziune și servește, de asemenea, ca mijloc de recunoaștere a obuzelor după scopul și echipamentul lor de luptă. Cojile gata sunt astupate.

Punctele staționare pentru pregătirea și pregătirea explozivilor sau a componentelor acestora sunt împărțite în următoarele puncte:

prepararea explozivilor simpli (igdaniți) fără TNT din componente neexplozive;

despachetarea explozibililor industriali și echipamentele de încărcare;

prepararea unei soluții saturate fierbinți de salpetru cu aditivi stabilizatori pentru prepararea pe un bloc exploziv de explozivi care conțin apă;

prepararea emulsiilor inverse dintr-o soluție de salpetru cu emulgatori pentru prepararea explozivilor de emulsie pe un bloc exploziv.

Mai jos sunt schemele și tehnologia de lucru la punctele enumerate pentru pregătirea și pregătirea componentelor explozive.

Articole pentru prepararea igdanitelor.În carierele mari sau la locul unei organizații specializate care desfășoară operațiuni de sablare într-un grup de cariere (cum ar fi asociația de aur de Nord-Est), cu un volum mare de consum de igdanit, pot fi create puncte staționare specializate pentru prepararea acestuia. Echipamentul punctelor ar trebui să ofere performanțe ridicate

și efectuarea în siguranță a următoarelor operațiuni: acceptarea azotatului de amoniu și plasarea acestuia în depozit; depozitarea salitrului într-un mod care exclude umiditatea excesivă și aglomerarea acestuia; aprovizionarea cu salitrul la unitatea de preparare a igdanitei; prepararea igdanitei și încărcarea dozată a explozivului rezultat în mașinile de încărcare.

În prezent, principalul tip de explozivi utilizat pentru dezvoltarea placerilor în Nord-Estul URSS este igdanitul, a cărui pondere a depășit 60% din consumul total de explozivi din această regiune.

Complexul Berelekh creat de VNII-1 a făcut posibilă mecanizarea preparării igdanitei în asociația Nord-Est-Zoloto cu 100% și în asociația Yakutzoloto cu 60%. În prezent, 35 de complexe Berelekh sunt în exploatare comercială. În același timp, a fost creată o tehnologie de stocare în vrac a azotatului de amoniu (AN) în grămezi cu o capacitate de 600 de tone. , este capabilă să rețină doar 3-4% din motorină (DF). Stabilitatea scăzută a igdanitei reduce timpul de rezidență admisibil al încărcăturilor în puțuri, ceea ce limitează volumul exploziilor în masă, crește numărul acestora și duce la costuri nejustificate de la oprirea instalațiilor de foraj, a echipamentelor de terasament și, în general, la o scădere a indicatori tehnico-economici de sablare.

Două metode de creștere a stabilității igdanitei sunt promițătoare: introducerea de surfactanți în motorină și introducerea de aditivi combustibili dispersați în compoziția igdanitei în etapa de amestecare a componentelor sale.

Cele mai bune rezultate se obțin atunci când se utilizează un amestec format din agenți tensioactivi neionici și cationici. Adăugarea acestei compoziții în combinație cu un cosolvent surfactant la motorină asigură stabilitatea igdanitei la temperaturi de la -5 la -45 °C timp de 72 de ore.

Schema de dozare a componentei combustibile lichide în fabricarea igdanitei la instalația ISI-2 este prezentată în fig. 13.9. Pe ramura de refulare a liniei componentei lichide combustibile de la pompa cu angrenaje este instalat un regulator de debit (accelerare) al componentei lichide. 3 si supapa de retinere 2. Pentru a controla consumul componentei de combustibil lichid în sistemul de alimentare a acestuia, este planificată instalarea a două distribuitoare. 8, echipat cu supape de închidere corespunzătoare. Din rezervorul de stocare 1 componenta lichidă curge gravitațional prin supapele de admisie 9 în dozatoare 8, după care supapele de admisie sunt puse în poziţia închis. Componenta lichidă este furnizată șurubului de amestecare ISI-2 prin duza de pulverizare 5 prin instalarea unuia dintre robinete.

Orez. 13.9. Schema de dozare pentru furnizarea unui aditiv combustibil lichid pentru prepararea igdanitei la unitatea ISI-2

dozator 7 în poziția deschisă, urmată de pornirea pompei 6. Debitul componentei combustibile lichide este reglat cu ajutorul clapetei de accelerație 4, în același timp, o cantitate în exces din acesta se întoarce prin supapa de reținere la dozatorul de funcționare. Dozarea continuă este asigurată prin funcționarea alternativă a dozatoarelor prin trecerea de la un dozator la altul după golirea dozatorului de funcționare. Datorită faptului că capacitatea fiecărui dozator este proiectată pentru capacitatea recipientului de depozitare igdanit finit, este posibil să se monitorizeze în mod constant conformitatea cu raportul componentelor amestecate și, dacă este necesar, să se ajusteze alimentarea cu componenta lichidă combustibilă. . Introducerea de aditivi ai compoziției de surfactant și co-solvent în fabricarea igdanitei stabile se realizează într-un rezervor de stocare cu motorină. În prezent, VNII-1 a dezvoltat și a trecut testele industriale la întreprinderi o tehnologie pentru fabricarea igdanitei cu trei componente, care are atât stabilitatea îmbunătățită, cât și energia de explozie crescută. Pentru fabricarea acestui igdanit a fost folosit complexul de echipamente ISI-2 dezvoltat de VNII-1 cu o capacitate de 20 de tone de explozibili pe oră.

A fost elaborată o nouă metodă de obținere a explozivilor aluminați prin metoda amestecării la rece a componentelor în condițiile întreprinderilor miniere.

Componenta combustibilă dispersată este distribuită uniform în aditivul lichid până când se formează o suspensie omogenă, după care granulele de azotat de amoniu sunt prelucrate cu această suspensie, în timp ce contactul de suprafață dintre componenta dispersată și granulele de AS este îmbunătățit de prezența aditivilor surfactanți în compoziție explozivă. Utilizarea acestei tehnologii pentru prepararea compozițiilor multicomponente face posibilă excluderea separării amestecului exploziv în timpul preparării, transportului și încărcării acestuia. Dispozitivul de preparare a suspensiilor s-a bazat pe principiul funcționării aparatului cu jet în modul lichid-aer conform unui circuit hidraulic închis (Fig. 13.10). În acest caz, un aditiv combustibil lichid care circulă între pompă a fost folosit ca fluid de lucru. 1 si rezervor 2 prin conducta inelară. Încărcare dispersă

Orez. 13.10. Schema de amestecare a aditivului combustibil lichid cu pulbere de aluminiu

componentă 3 (pulbere de aluminiu) în rezervorul de amestec al dispozitivului a fost făcută din recipientul furnizat-tamburi de oțel printr-un furtun flexibil sub acțiunea unui vid creat de un jet de fluid de lucru în camera de amestec a ascensorului hidraulic. În instalația ISI-2 a fost inclus un dispozitiv pentru prepararea suspensiilor, numit mixer hidro-vacuum, pentru fabricarea igdanitelor cu trei componente cu energie de explozie crescută. Salpetrul este introdus în recipient 4 și amestecat cu suspensia într-un melc înclinat 5 (vezi fig. 13.9).

Puncte de descărcare și încărcare mecanizată a explozivilor în mașini de încărcare trebuie să asigure următoarele operațiuni: acceptarea explozivilor în saci sau containere moi, descărcarea sacilor sau containerelor într-un recipient de depozitare pentru echiparea mașinilor de încărcare, colectarea containerelor uzate. Un astfel de punct de despachetare este prezentat în Fig. 13.11.

Livrarea explozivilor la punct se face pe paleți cu un încărcător de baterii ESH-181 cu o capacitate de transport de 1000 kg, cu autovehicule sau vagoane de cale ferată.

Încărcătorul coboară sacii cu explozibili pe platforma de la capătul transportorului cu bandă înclinată. De aici, sacii intră în bandă, se ridică pe platforma superioară și, la părăsirea transportorului, sunt captați de unitatea vibratoare de despachetare URV-2, în care se taie pungi de hârtie, explozivul aglomerat este parțial zdrobit, iar piesele nedistruse. de exploziv sunt introduse în concasorul cu role. De sub sită și din concasor, explozivul zdrobit intră în buncărul de depozitare. Ambalajul din hârtie este trimis de-a lungul tăvii către recipientul de colectare. Deschiderile de evacuare ale buncărului sunt echipate cu porți de dozare, din care explozivul pătrunde în containerele mașinilor de încărcare.

Orez. 13.11. Schema unui punct staționar mecanizat pentru pregătirea (prepararea) explozivilor:

1 - galerie inclinata cu transportor; 2 - construcția stației de deșeuri; 3 - buncăr de depozitare; 4 - o tava pentru eliberarea sacilor; 5 - masina de incarcare

Explozivii se livrează de la punctul până la locul exploziilor în vehiculele de transport-încărcare. Este indicat să echipați un astfel de punct cu două buncăre, dintre care unul este încărcat cu granulotol, iar al doilea cu nitrat de amoniu granulat. Pentru realimentarea mașinilor de încărcare există un recipient cu ulei solar.

Este recomandabil să echipați buncărele mașinilor de încărcare cu două buncăre cu igdanit și granulotol și să folosiți fiecare exploziv separat pentru încărcarea părților inferioare (udate) și superioare (uscate) ale puțurilor.

Organizațiile Krivbassvzryvprom și Kmavzryvprom folosesc descărcatoare mobile montate pe o mașină, care pot despacheta bagajele direct din vagoane de cale ferată și pot echipa mașini de încărcare lângă locul exploziei oriunde în carieră (Fig. 13.12).

Utilizarea unităților mobile de descărcare de tip MPR-30 face inutilă construirea unui punct de descărcare staționar, ceea ce reduce costul de descărcare a explozivilor și vă permite să schimbați locul de descărcare a explozivilor (echipamentul mașinilor de încărcare). Dezavantajele descărcătoarelor mobile sunt productivitatea scăzută a mașinilor de încărcare și conținutul crescut de praf în zona de lucru a operatorului din zona superioară de descărcare.

Puncte pentru prepararea unei soluții saturate fierbinți de salpetru.În aceste puncte se prepară o soluție de azotat de amoniu, sodiu și calciu cu aditivi stabilizatori (poliacrilamidă, carboximetilceluloză, surfactant etc.). Soluţie

Orez. 13.12. Schema unității de încărcare și descărcare autopropulsată MPR-30

Este utilizat ca componentă pentru prepararea explozivilor de topire la cald pe un bloc exploziv prin adăugarea de TNT granulat sau sub formă de fulgi. În acest caz, se formează o suspensie dintr-o soluție și particule de TNT având densități diferite. Pentru a stabiliza încărcarea, în timpul încărcării se introduc aditivi și legături încrucișate, accelerând îngroșarea acesteia.

Amestecuri explozive pe bază de soluție fierbinte de azotat de amoniu de tip GLT-20 au fost stăpânite la Lebedinsky GOK în conformitate cu evoluțiile Institutului Minier din Leningrad, cu participarea NIIKMA. În anul 1975, la această fabrică de exploatare și prelucrare a fost construit un punct de preparare a unei soluții de salpetru fierbinte. Stația include un depozit de salpetri, o instalație pentru prepararea unei soluții de oxidant fierbinte, o mașină UDS pentru livrarea unei soluții de oxidant gata preparată și o unitate de amestecare și încărcare SZA-1. În acest moment, salitrul ambalat este despachetat cu măcinare, soluția sa fierbinte este preparată cu aditivi stabilizatori, iar soluția finită este încărcată în vehiculul de livrare UDS.

Din 1986, instalația folosește încărcătoarele Aquatol-1U și Aquatol-3 pentru prepararea explozivilor care conțin apă, care sunt echipate la punct cu o soluție fierbinte de salpetru și livrate la blocul de încărcare. TNT (granular sau fulgi) este livrat și aici în mașina de încărcare MZ-ZA, de unde este alimentat prin furtunul de încărcare prin dozatoare volumetrice în rezervorul aparatului Aquatol-1U, din care, după amestecare timp de 15 minute, se intră prin furtunul de încărcare în puțul de sub coloana de apă.

Amestecul exploziv GLT-20 produs la complex are o densitate de încărcare de 1,4-1,6 ori mai mare comparativ cu explozivii granulari.

Utilizarea amestecului exploziv GLT-20 asigură o reducere de 1,7-2 ori a costului de 1 tonă de explozivi și face posibilă reducerea volumului de foraj de sondă cu 15-20% datorită creșterii concentrației în volum a energie de încărcare explozivă. Este recomandabil să folosiți GLT-20 în primul rând de puțuri cu o valoare crescută a liniei de rezistență de-a lungul tălpii, pentru a sablare blocuri cu o rețea extinsă de puțuri.