JSC GosNII Kristall este organizația lider din Rusia în domeniul dezvoltării și producerii de noi tipuri de explozivi industriali pentru explozii minier.

De la înființarea sa în 1953, cercetarea noilor explozivi și a proceselor tehnologice pentru producerea acestora a fost una dintre cele mai importante părți ale activității institutului. În anii 80, OJSC GosNII Kristall a condus și a lansat cercetări privind explozivii domestici, care au înlocuit granulotolul și alte materiale care conțin TNT.

În prezent, în Rusia, paisprezece productie industriala EPS, care produc peste 250.000 de tone/an de EPS (aproximativ 15% din volumul total de consum de EPS din Rusia). Producția de explozivi a fost lansată în Ucraina și Tadjikistan și se fac planuri pentru crearea producției de emulgatori în Kazahstan și Vietnam.

Tehnologia și instalația de producere a explozivilor au primit o medalie de aur de la VDNKh (1989), diplome expozitii internationale Forumul IV" High tech 21st century” (Rusia, 2003) și Hanovra (Germania, 2005). Laureat al concursului „100 cele mai bune produse Rusia” (2006).

JSC GosNII Kristall oferă pentru furnizare:

Linia tehnologică de bază include echipamente pentru primirea, pregătirea și prelucrarea componentelor inițiale în produse semifabricate și încărcarea acestora într-o mașină de amestecare și încărcare (MCM).

Echipamentul instalației propuse este amplasat într-o versiune staționară. Igdanitul este produs într-un mixer cu șurub. Motorina este dozată în mixer. Combustibilul este pulverizat de o pompă de dozare cu piston în mixer printr-o duză situată direct după buncărul de primire a azotatului de amoniu.

O instalație modulară este un complex de dispozitive tehnologice combinate într-o linie de producție. Echipamentul modular este închis în cadrul unui container standard de 40 de picioare, ceea ce asigură ușurința de transport, instalarea și demontarea rapidă și siguranța echipamentului.

Un punct de producție mobil modular reprezintă evoluții tehnice și tehnologice compilate care s-au acumulat în procesul operațiunilor de foraj și sablare. Nu putem spune că complexele similare cunoscute, inclusiv cel prezentat, sunt soluția finală la toate problemele, dar nu avem deloc îndoieli cu privire la indicatorii de performanță atinși.

Primul lucru la care acordăm atenție este caracterul practic - un echilibru între:

Cost (afectează în continuare prețul final al produsului fabricat);

Ușurință în operare (nu este nevoie de o pregătire îndelungată a personalului și un personal mare);

Mentenabilitatea (utilizarea maximă a componentelor ieftine în fabricarea echipamentelor);

Flexibilitatea tehnologiei în producerea produsului (nu există o legătură rigidă cu o anumită materie primă, de asemenea, se pot face modificări de proiectare până la înlocuirea aparatului principal de emulsionare din dinamic în static).

Siguranța producției este asigurată prin respectarea cerințelor autorităților de supraveghere în ceea ce privește proiectarea echipamentelor, precum și sistem electronic management, control procese tehnologice. În același timp, nu este uitat abordare modernă la ergonomie și aspectul estetic. Componentele, materialele și tehnologiile de producție utilizate garantează o funcționare stabilă pe termen lung pe toată durata de viață a echipamentului și pot dura zeci de ani.

Amestecuri și soluții fabricate:

Matrice de emulsie (vâscozitate necesară de la 15.000 la 60.000 centipoise (vâscozitate limitată de condițiile emulsiei pompate prin furtunul de încărcare))

Soluție apoasă de acid (GGD-1 (acidificator))

Soluție apoasă de nitrit de sodiu (GGD-2 (sensibilizant))

Soluție apoasă de etilenglicol (in perioada de iarna(ungerea furtunului de încărcare))

Scurtă descriere a punctului de pregătire propus și a caracteristicilor distinctive:

1) Principalul criteriu de performanță în producerea unei matrice de emulsie este viteza de dizolvare a azotatului de amoniu și prepararea unei soluții oxidante.

În cazul utilizării aburului dintr-un cazan cu abur cu o temperatură de 110 °C, productivitatea matricei de emulsie este de 2,5 tone/oră, calculată pe volumul total al matricei de emulsie produs pe an cu o durată de 12 ore. un singur schimb de cinci zile saptamana de lucru va fi de 7800 t/an

La o temperatură a aburului de 140 °C, productivitatea matricei de emulsie va fi de 5,0 tone/oră, în ceea ce privește volumul total al matricei de emulsie produs pe an cu o săptămână de lucru de 12 ore, un singur schimb, de cinci zile. , va fi de 15.600 tone/an. Cu funcționare non-stop și o săptămână completă de lucru, productivitatea ajunge la 40.000 de tone de emulsie pe an.

În paralel cu producerea matricei de emulsie, componentele implicate în prepararea explozivului finit la încărcarea puțurilor (aditiv generator de gaze, soluție pentru lubrifierea și spălarea furtunului de încărcare) sunt pregătite în cantitatea necesară.

2) Ca purtător de energie pentru producerea de abur pentru dizolvarea azotatului de amoniu, precum și pentru încălzirea spațiilor casnice și tehnologice, este mai economic să se utilizeze cărbunele, care este ușor de depozitat, mai puțin dependent de modificările cursurilor de schimb și are o valoare ridicată. rentabilitatea economică în al doilea an de funcționare a stației de pregătire a componentelor explozive, siguranța volumului total de cărbune, deoarece există o probabilitate scăzută de furt al acestuia.

Pentru a oferi îndrumări cu privire la costul purtătorului de energie pentru prepararea unei soluții de oxidare fierbinte, informații de referință sunt furnizate mai jos.

3) Consum specific apa pentru prepararea a 1 tonă de emulsie este de 0,25 m 3, luând în considerare pierderile pentru prepararea aburului, operațiunile tehnologice și prepararea soluțiilor apoase de GGD și lubrifiere. Când producția este complet încărcată, necesarul zilnic de apă va fi de 30 m3 pe zi.

4) Putere electrică totală instalată 300 kW.

5) Durata de viață a echipamentului de preparare a emulsiei și a cazanului modular cu abur, cu atenția cuvenită din partea personalului operator, este de cel puțin 20 de ani. Luând în considerare mediul agresiv din incinta MPP NK EVV, toate echipamentele tehnologice ale rezervoarelor, conductele, decorațiunile interioare și acoperirile sunt realizate din oțel inoxidabil, ceea ce garantează că nu este nevoie de producția de produse cosmetice. lucrări de reparații pentru întreaga durată de viață, ușurința menținerii curățeniei, precum și un factor estetic ridicat.

Soluție de aspect

punct mobil de producție pentru componente neexplozive

explozivi în emulsie.

Scop: Punctul mobil de producție pentru componente neexplozive ale explozivilor cu emulsie (denumit în continuare MPP NK EVV) este proiectat să realizeze un ciclu complet de producție de componente explozive cu emulsie cu încărcarea ulterioară a acestora în mașinile de amestecare și încărcare.

Puterea electrică totală instalată a echipamentului electric este de 300 kW.

Cantitatea de abur consumată este de la 0,6 până la 1,7 tone/oră la o temperatură de 110 până la 160 de grade Celsius.

Unitatea mobilă este formată din patru module bazate pe containere maritime izolate de 40 de picioare, care conțin toate echipamentele tehnologice necesare, precum și camere termice pentru încălzirea emulgatorului, ulei industrialși etilenglicol iarna:

    Modul pentru prepararea și depozitarea soluției oxidante

    Modul pentru încălzirea componentelor și prepararea soluției de combustibil

    Modul de emulsionare cu compartiment pentru componente electrice

  • Modul pentru încălzirea componentelor și prepararea soluțiilor GGD-1, GGD-2 și a soluției apoase de lubrifiere

Pentru operațiunile de încărcare și descărcare în vagoane și spații de depozitare, industria autohtonă produce încărcătoare mecanice autopropulsate.

Încărcător de baterii 4004(Fig. 26) cu o capacitate de ridicare de 0,75 tone se produce în serie. Componentele principale ale încărcătorului: caroserie, axa motoare față, axa direcției, mecanism de ridicare, sistem hidraulic de ridicare și înclinare a cadrului telescopic, direcție, sistem de frânare, baterie, motor electric de acționare și mecanisme de control.

Partea din față a caroseriei este atașată rigid de puntea motoare, iar partea din spate se sprijină pe puntea de direcție din spate prin două arcuri. Axa spate are o cutie metalică detașabilă care găzduiește o baterie de 26TZHN-300V cu o tensiune nominală de 30 V, care alimentează motorul electric, pompa, iluminarea și semnalul sonor.

Încărcătoarele 4004 folosesc motoare electrice de curent continuu cu înfășurări cu excitație constantă: pentru a conduce trenul de rulare DK-908B și pentru a conduce stivuitorul DK-907A.

Roțile încărcătorului sunt echipate cu anvelope masive din cauciuc, ceea ce face ușor deplasarea pe podele uniforme și dure.

În partea frontală a corpului încărcătorului există un cadru telescopic, format din două rame - un cadru fix (extern) și unul mobil (intern). Cadrul fix este articulat de suporturile carcasei deasupra roților motoare. Un cadru mobil este montat pe interiorul cadrului fix,

Orez. 27. Funcționarea furcilor electrice

în interiorul căreia se află ghidaje pentru cărucior. Căruciorul se deplasează de-a lungul ghidajelor din interiorul cadrului mobil, iar cadrul interior de-a lungul ghidajelor exterioare este realizat cu role speciale.

Caruciorul stivuitorului este proiectat pentru a instala o furcă sau alt dispozitiv de prindere necesar pentru efectuarea operațiunilor de încărcare și descărcare. Caruciorul este ridicat cu ajutorul unui cilindru hidraulic și lanțuri de foi montate pe un cadru telescopic.

Pornirea și oprirea încărcătorului, precum și vitezele de comutare și schimbarea direcției de mișcare se efectuează folosind controlerul și contactele KV-28A.

Din caracteristicile tehnice date este clar că încărcătoarele 4004 sunt suficient de manevrabile pentru a efectua lucrări de încărcare și descărcare în vagoane și pe vehicule. Cu ajutorul stivuitoarelor electrice 4004, este posibil să se efectueze încărcarea și descărcarea aproape completă a explozivilor din mașini (3 - 7% din explozivi trebuie descărcate sau reîncărcate manual).

Pentru a crește manevrabilitatea stivuitoarelor electrice 4004, este necesar ca furcile acestora să se rotească într-un plan orizontal (Fig. 27). Furcile sunt articulate de caruciorul de sarcină în așa fel încât să se rotească cu ajutorul cilindrilor hidraulici la 30-35° față de axa longitudinală a stivuitorului electric în ambele sensuri. Acest lucru face posibilă mecanizarea completă a tuturor operațiunilor care implică încărcarea mașinilor virtuale în și descărcarea mașinilor.

Mecanizarea operațiunilor de încărcare și descărcare cu stivuitoare electrice 4004 depinde în mare măsură de îmbunătățirea metodelor de încărcare și descărcare a explozivilor, precum și de calificarea operatorilor de mașini.

Stivuitoare electrice din seria 612 și 614 sunt destinate lucrărilor de transport pe suprafețe rutiere dure și plane în spații explozive și instalații exterioare de toate clasele, în care poate exista o concentrație explozivă de gaze sau vapori cu aer aparținând categoriilor 1, 2 sau 3 și grupelor de inflamabilitate A, B și D la mediu cu umiditate relativă nu mai mare de 80% și temperatură de la -20° la +40 °C.

ECHIPAMENTE DE AMESTEC ȘI ÎNCĂRCARE ȘI MECANIZAREA LUCRĂRILOR DE SABLARE

Mașini pentru încărcarea puțurilor cu cei mai simpli explozivi din seria MSZ

Mașinile de amestecare și încărcare din seria MSZ p sunt destinate:

Transportul componentelor inițiale (nitrat de amoniu și motorină), pregătirea explozivilor „Igdanit” sau Granulite PS-2 și încărcarea puțurilor;

Puțuri de încărcare cu explozibili pregătiți din fabrică, aprobate pentru utilizare de către Goegortekhnadzor din Rusia pentru încărcare mecanizată.

Zona lor Aplicații - încărcarea puțurilor uscate sau drenate în cariere și mine în cariere, pentru zone cu temperaturi de funcționare de -45 - +45° C.

În ciuda faptului că mașinile din această clasă funcționează de mai bine de 25 de ani, utilizarea lor este și astăzi relevantă, având în vedere simplitatea designului, nepretenția în exploatare și întreținere.

Echiparea cu elemente moderne de antrenare hidraulice de producție atât internă, cât și străină (motoare hidraulice cu cuplu mare, supape hidraulice cu control discret sau proporțional, filtre fine, finețe de filtrare de până la 10 microni) vă permite să reduceți consumul de energie și să creșteți durata de viață a motor cu ardere internă și cutie de viteze cu 10%.

De la lansarea primelor mașini, cerințele de siguranță pentru dispozitiv și funcționarea în siguranță a mașinilor de încărcare s-au schimbat, reflectate în cerințele:

Acordul european privind transportul rutier internațional bunuri periculoase(ADR);

- „Reguli unificate de siguranță pentru exploatarea în cariere a zăcămintelor minerale”;

- „Reguli pentru transportul rutier de mărfuri periculoase”;

- „Reguli pentru instalarea echipamentelor de încărcare, livrare și amestecare destinate mecanizării operațiunilor de sablare” (PB 13-564-03);

- „Reguli de siguranță pentru transportul rutier de materiale explozive”;

- „Reguli unificate de siguranță pentru operațiunile de sablare”;

- „Reguli ale drumului”.

OJSC „Gormash” produce vehicule din seria MSZ de mai bine de 5 ani și în această perioadă a stăpânit întreaga gamă de modele bazate pe mașini autohtone și învecinate pentru drumurile publice, și pe baza unui basculant minier BelAZ care îndeplinește toate cerințele. mai sus de cerințele de siguranță. Gama de mașini de amestecare și încărcare produse este prezentată în Tabelul 1.

Tabel - Caracteristicile tehnice ale mașinilor fabricate din seria MSZ.

Nume de serie

Șasiu de bază

Capacitate de incarcare

prin componente

Capacitate explozivă, kg/min.

Precizia dozei

Greutatea totală, nu mai mult, adică.

Dimensiuni, mm

Formula roții

l

KrAZ-6322 KrAZ-63221

BelAZ-7540A, BelAZ-7540V și altele cu o capacitate de 30 de tone.

echipat cu optiuni suplimentare:

Accesorii suplimentare pentru introducerea aditivilor energetici si pentru: cresterea energiei de explozie;

Încălzirea uleiului în sistemul hidraulic iarna;

Sistem de frânare antiblocare (ABS);

Un set de echipamente pentru un sistem autonom de stingere a incendiilor;

-instalare controler programabil cu sistem hidraulic adaptat de la companie « S1 A BĂRBAŢILOR»;

Echipamente suplimentare pentru drenarea puțurilor;

Echipament special un vitezometru cu senzor care vă permite să limitați viteza mașinii;

Panou suplimentar de telecomandă.

Figura 2 - Mașină de amestecare-încărcare MSZ-V (pe șasiu KrAZ-6322)

Figura 3 - Mașină de amestecare-încărcare MSZ-25 (pe șasiu BelAZ)

Design-urile tuturor utilajelor produse de Gormash OJSC sunt coordonate cu producătorii șasiului de bază și asigură stabilitate la deplasarea în condiții de carieră, sunt echipate cu un dispozitiv de protecție spate cu poziție variabilă pentru deplasarea în cariere, lumini de delimitare laterale combinate cu reflectoare, și un buton de oprire a echipamentului de urgență, un întrerupător de masă cu doi poli, dispozitive de siguranță împotriva supraîncărcării unităților, semnalizare sonoră și luminoasă pentru mersul înapoi a vehiculului, asigură menținerea unui anumit raport % dintre componentele explozive sau reglarea acestuia, iluminarea zonei de lucru a ​operatorul exploziv.

Rezervorul este echipat cu balustrade rabatabile de 1,0 m inaltime

Priza de putere este posibilă atât cu pompele standard NSh-50 instalate pe șasiu, cât și cu pompe cu angrenaje sau cu piston axial echipate suplimentar. Utilizarea motoarelor hidraulice cu cuplu mare importate, cu costul lor la nivelul sau mai mic decât cele autohtone cu pistoane axiale, face posibilă abandonarea utilizării cutiilor de viteze planetare în antrenările hidraulice ale transportoarelor cu șurub, ceea ce afectează costul de producție și mai compact. amplasarea echipamentelor.

Panoul de control, echipat cu un contor electronic, vă permite să încărcați puțul în mod automat și manual, cu afișajul afișând cantitatea de explozibili încărcați sau restul în container și oferă control deplin asupra funcționării actuatoarelor.

Instalare posibilă:

Sistem de control electronic-hidraulic bazat pe un controler programabil, asigurand ca procesul de incarcare este automat

modul semi-automat și manual cu ieșire de informații către medii periferice, arhivare;

Un buncăr suplimentar cu un șurub pentru aditivi energetici, care vă permite să creșteți dramatic energia exploziei și să extindeți gama de explozibili utilizați.

Pașaportul autovehiculului transferat clientului conține toate mărcile necesare poliției rutiere privind conversia.

Tabelul 2 - Caracteristici de performanță

INTRODUCEȚI TABEL

„Granulite PS-2” și „Igdanit” sunt substanțe explozive și periculoase pentru incendiu. În funcție de gradul de pericol la manipulare, „Granulite PS-2”, „Igdanit” aparțin clasei 1, subclasa 1.1 și, respectiv, 1.5, grupa de compatibilitate D. Pericolul de incendiu și explozie este determinat de proprietățile componentelor sale constitutive.

Un amestec de AC și DF este periculos NUMAI ÎN CAZURI:

    umiditate ridicată, aciditate - în special acid sulfuric;

    contaminarea AC cu substanțe și materiale de origine organică care au pătruns accidental în produs: hârtie (și alte materiale care conțin celuloză), carbohidrați (amidon, zaharide și glucoză) - datorită reacției exoterme de nitrare a acestora

    conținut crescut de sulf și compuși ai sulfului în motorină.

Mașinile din seria MSZ sunt echipate cu trape de încărcare sigilate cu grile care împiedică pătrunderea obiectelor străine și precipitațiile externe.

În cazul unui incendiu accidental, principalul mijloc de stingere ar trebui să fie apa furnizată în cantități mari la sursa incendiului, deoarece dizolvarea agentului de incendiu are loc cu o absorbție mare de căldură și o scădere a temperaturii. În acest scop, MSZ-25 este echipat cu un rezervor de apă cu o capacitate de 1 m" într-un compartiment izolat, o pompă de înaltă presiune și un furtun de incendiu L = 10 m. În plus, se asigură alimentarea cu apă a buncărului de nitrați. .

Mașinile pentru drumurile publice pot fi echipate și cu rezervoare de apă, dar datorită dimensiunilor lor, volumul lor nu depășește 350 -400 litri, iar alimentarea cu apă fără utilizarea unei pompe sub presiune nu este mai mare de 1 kgf/cm 3

Pentru stingerea incendiului de „granulit” și „Igdanit”, este planificată utilizarea stingătoarelor cu apă și dioxid de carbon.

„Granulit”, „Igdanit” sunt electrificate, astfel încât mașina este echipată cu un pin de împământare și circuite de împământare.

Cerințele de siguranță atunci când lucrați cu explozibili pregătiți din fabrică sunt în conformitate cu reglementările aprobate pentru utilizarea acestora.

Mașinile produse de OJSC Gormash sunt utilizate în diferite regiuni ale Rusiei: OJSC Aldanzoloto, satul Kuranakh, Republica Yakutia; OJSC „Serebro – Teritoriu” Regiunea Magadan; CJSC „PVV” regiunea Kemerovo.

Aceste regiuni sunt caracterizate de condiții climatice dure de funcționare, astfel încât există cerințe deosebit de ridicate pentru caracteristicile operaționale ale mașinilor de încărcare, cerințe speciale pentru produsele achiziționate utilizate și pentru capacitatea crescută de traversare a șasiului de bază în condiții off-road atunci când alte vehicule nu vor trece. Aceste cerințe sunt îndeplinite de vehiculele MSZ-V bazate pe Ural-4320, KrAZ-6322, KrAZ-63221.

Vehiculele de pe șasiul KrAZ-65053, KrAZ-65055, KamAZ-6520, MAZ-630305 se disting printr-o capacitate de încărcare crescută și sunt utilizate pentru un kilometraj mare pe drumurile publice.

Mașini de amestecare și încărcare a emulsiilor

Producția de explozivi cu emulsie la întreprinderile miniere din Rusia și țările CSI devine din ce în ce mai răspândită.

Reducerea semnificativă a costurilor operațiunilor de sablare, siguranță sporită și respectarea mediului de producție, rezistență excelentă la apă, reducerea la minimum a emisiilor de substanțe nocive în atmosferă și corpurile de apă - toți aceștia și mulți alți factori determină trecerea la explozivi cu emulsie.

Toate cele mai mari fabrici miniere și de procesare își achiziționează propriile instalații de producție de explozivi. În acest sens, nevoia de echipamente de amestecare și încărcare furnizate este în creștere.

În 2005, OJSC Gormash a dezvoltat documentația tehnică și a produs primul lot de mașini de amestecare și încărcare a emulsiilor ESZM-12.

Mașinile din ACEASTA serie sunt concepute pentru transportul componentelor inițiale (emulsie, GGD), prepararea explozivilor de emulsie din aceste componente prin introducerea unui aditiv generator de gaz în emulsie, asigurând formarea de bule de gaz în emulsie și puțurile de încărcare, ambele uscate. și complet inundat, cu explozivii rezultați.

Toate echipamentele mașinii sunt montate pe șasiul vehiculului KrAZ-65053-02, utilizate ca bază de transport, precum și ca sursă de energie pentru actuatoare.

Caracteristicile tehnice ale ESZM-12 sunt prezentate în Tabelul 1.

Tabelul 1 - Specificații ESZM - 12

Numele indicatorului

Valoarea cantității fizice sau alte date

1 Capacitate de încărcare (pentru componente explozive și apă), t, nu mai mult

prin emulsie - prin aditiv generator de gaze (GAD) - prin apă

2 Capacitate de pregătire și încărcare explozibili iarna, l/min, nu mai puțin

1 Greutatea maximă admisă a mașinii, convenită cu producătorul șasiului, kg, nu mai mult

4 Dimensiuni totale, mm, nu mai mult de lungime

5 Tip șasiu

KrAZ-65053-02

Masina are:

Recipient pentru emulsie;

Rezervor pentru GGD;

Recipient pentru apă;

Rezervor de ulei hidraulic.

Componentele de pornire pentru formarea unui exploziv sunt emulsia și GGD.

Apa este folosită pentru a lubrifia suprafața interioară a manșonului de încărcare și pentru a spăla căile de trecere a explozivilor, precum și în cazuri de urgență pentru stingerea incendiilor.

Rezervorul de ulei hidraulic este instalat în spatele șasiului cabinei. Un încălzitor este instalat pe rezervor pentru a răci uleiul.

Umplerea GGD și a apei se efectuează în gâturile de umplere, conduse din rezervoare în partea superioară a recipientului de emulsie (în partea stângă din spate de-a lungul mașinii există un gât de umplere GGD, iar în partea dreaptă din spate de-a lungul mașinii există este un gât de umplere cu apă și poate fi efectuat atât în ​​punctele staționare, cât și în carieră folosind vehicule de livrare.

Toate acțiunile de control și monitorizare a lucrărilor sunt efectuate de la panoul de control instalat pe partea stângă a mașinii în sensul de mers.

Dulapul electric de comandă pentru echipamente tehnologice este situat în spatele șasiului cabinei pe partea dreaptă.

Mecanismele mașinii sunt acționate de motoare hidraulice individuale și de un cilindru hidraulic. Sursa de energie este motorul șasiului.

Fluidul de lucru pompat de pompă intră în sistemul hidraulic al mașinii.

Un exploziv în emulsie (produs finit) este preparat din două componente: o emulsie și un aditiv generator de gaz (GGA).

Emulsia este pompată din recipientul de emulsie folosind o pompă de dozare a emulsiei. Amestecarea emulsiei cu GGD începe în pompa dozatoare de emulsie, unde soluția de GGD este dozată de pompa de dozare a GGD. Sensibilizarea emulsiei începe atunci când este amestecată cu soluția HHD într-un mixer static și se termină în puțul de încărcare.

Pompa dozatoare de emulsie furnizează amestecul exploziv prin extractorul furtunului în manșonul de încărcare. Există un inel de alimentare cu apă la intrarea în extractorul furtunului

cu o supapă de reținere prin care apa care intră unge pereții manșonului (dacă este necesar), ceea ce ajută la reducerea rezistenței la trecerea amestecului exploziv prin manșonul de încărcare și, în consecință, la reducerea presiunii de alimentare.

Manșonul de încărcare este derulat și înfășurat pe un tambur antrenat de un motor hidraulic.

Presiunea uleiului din sistemul hidraulic este creată și menținută de o pompă de ulei antrenată de motorul vehiculului printr-o priză de putere montată pe o cutie de viteze cu șasiu în două trepte. Distribuția și reglarea debitului de ulei în liniile motoarelor hidraulice (pornirea, oprirea și schimbarea turației motoarelor hidraulice) este realizată de un distribuitor hidraulic secțional cu control electric proporțional, care se realizează de la un controler programabil conform unui algoritm specific și feedback de la motoarele hidraulice.

Pe conducta de emulsie este instalată o membrană distrugabilă de siguranță, care se declanșează atunci când presiunea din conductă depășește 10 kg/cm 3 .

Dispozitivele sistemului de control automat (ACS) sunt montate echipamente tehnologice. ACS este alimentat de la rețeaua de bord a șasiului cu o tensiune nominală de 24V DC. După pornirea ACS, echipamentul tehnologic pornește programul de diagnosticare. După 2-3 secunde, pe display apare ecranul de pornire, din care puteți selecta modul de funcționare dorit.

În timpul dezvoltării ESZM, s-a acordat o atenție deosebită siguranței mașinilor în timpul funcționării.

Pe lângă echipamentul standard de stingere a incendiilor, sunt furnizate următoarele:

    stingerea de urgență a incendiilor folosind apa de proces din vehicul atunci când sistemele de alimentare ale vehiculului sunt oprite;<

    prezența unei inserții fuzibile în recipientul de emulsie, proiectată pentru curgerea liberă a emulsiei atunci când temperatura de pe pereții recipientului crește peste 235 ° C;

    Designul trapei de încărcare a emulsiei prevede depresurizarea recipientului atunci când presiunea din interiorul acestuia crește peste 1 atm. și emulsie care curge prin vârf.

ESZM sunt echipate cu un dispozitiv de protecție spate pentru a oferi protecție eficientă împotriva loviturii de mașină în cazul unei coliziuni din spate.

ESZM-12 sunt destinate pregătirii explozivului exploziv PP2B „Ukrainit”, în care peroxidul de hidrogen este utilizat ca GGD, ceea ce a cauzat anumite dificultăți în alegerea materialului în fabricarea rezervorului GGD și a conductelor de transport din cauza descompunerii peroxid de hidrogen la contactul cu multe materiale. Proiectanții plantei au rezolvat cu succes această problemă.

Primul lot de ESZM-12 (Fig. 1) a trecut testele de acceptare la minele JSC PPP „Krivbassvzryvtestiya” și a primit permisiunea pentru toate utilizările industriale permanente.

Figura 1 - Mașină de amestecare și încărcare ESZM-12

ESZM din această serie sunt folosite și pentru alți explozivi. A fost dezvoltată și fabricată o mașină de amestecare-încărcare ESZM-12E, destinată preparării explozivilor de emulsie Emulit „PVV-V”.

În ciuda similitudinii externe cu ESZM-12, mașina ESZM-12E este semnificativ diferită în design. Aici se folosește o pompă cu șurub fabricată de compania germană „Netch”, ceea ce se datorează lungimii mai mari (50 m) a furtunului de încărcare, care permite puțurile de încărcare în „două margini”. S-a schimbat designul rezervoarelor de apă și al motorului cu turbină cu gaz, s-a schimbat designul mixerului static și al extractorului de furtun. ^

În prezent, testele de acceptare ale mașinii de amestecare-încărcare ESZM-12E (Fig. 2) au fost finalizate cu succes la ZAO PVV din regiunea Kemerovo.

Figura 2 - Mașină de amestecare și încărcare ESZM-12E

Specialiștii fabricii lucrează în mod constant atât pentru îmbunătățirea mașinilor de încărcare existente, cât și pentru crearea de noi modele de încărcătoare.

tehnologie nouă. Gama de modele de mașini de amestecare și încărcare produse și dezvoltate de Gor-mash OJSC este prezentată în Tabelul 2.

Tabelul 2 - Gama de modele de mașini fabricate

Numele indicatorului

Numele mașinii

1 Capacitate de încărcare, t

2 Capacitate, kg/min

3 Tip șasiu

Mașini de încărcare cu mai multe componenteExplozivi din seria TSZM

Astăzi, problemele reducerii costului operațiunilor de sablare prin trecerea la explozibili relativ ieftini (HE) fără a reduce indicatorii de calitate ies în prim-plan. De exemplu, cercetările efectuate în ultimii ani în carierele rusești pe blocuri neadăpate fac posibilă renunțarea la utilizarea celor mai comune (mai scumpe, deoarece recent costul TNT, componenta principală a explozivilor rezistenți la apă, a crescut semnificativ. în Rusia) anterior grammonit 79/21 în utilizarea explozivilor industriali (PVV) ieftini fără emulsie fără TNT, cum ar fi granemită de gradul I-50, și în puțuri cu apă, impermeabilă PVV granemit grad I-30 (dezvoltare domestică), „Govan” 60 /40 (dezvoltare străină - deja în străinătate De câteva decenii, explozivii care conţin apă (emulsie apă-în-ulei) au fost utilizaţi pe scară largă. Explozivii în emulsie au caracteristici de bună calitate: rezistență ridicată la apă și densitate; sensibilitate scăzută la influențe mecanice și termice Pentru producerea acestora există materii prime accesibile și ieftine, explozivi explozivi se caracterizează prin siguranță ridicată în producție și utilizare, respectarea mediului și nocivitate scăzută a gazelor în timpul operațiunilor de sablare. Astfel de caracteristici oferă granemitelor o perspectivă favorabilă pentru utilizarea lor în minerit.

Efectul economic constă în costul relativ scăzut al explozivilor, mecanizarea completă a pregătirii acestora, transportului, încărcării la punctul de utilizare, siguranța sporită și calitatea înaltă a concasării rocilor.

Potrivit JSC Mikhailovsky GOK, este planificat să producă 36,5 mii de tone de granemit în 2006. ce va fi 95% din generalcantități . Utilizarea explozibililor de casă a permis instalarea de trei ori reduce costul explozivilor. Efectuarea de explozii masive într-o carieră folosind explozivi electrici poate reduce semnificativ cantitatea de substanțe nocive eliberate în timpul exploziei în comparație cu explozivi industriali.

Echilibrul corect de oxigen reduce semnificativ emisia de substanțe nocive în atmosferă datorită arderii mai complete a explozivilor - la vapori de apă, azot și dioxid de carbon).

Mașinile de amestecare și încărcare transport (TCM) formează coloana vertebrală a unui complex de mașini pentru mecanizarea operațiunilor de sablare și creșterea eficienței acestora.

Mașinile de amestecare și încărcare de transport sunt, în esență, mini-fabrici mobile („fabrică pe roți”) pentru prepararea explozivilor industriali cu emulsie multicomponente (PEE).

Fiecare componentă individual este rezistentă la explozie. O caracteristică distinctivă a seriei TSZM este prezența unui sistem automat de control al procesului cu capacitatea de a funcționa în modurile de operare automată, semi-automată (reglare) și manuală (de urgență). Diagrama unităților tehnologice ale mașinii de amestecare și încărcare de transport este prezentată în Figura 1. Seria de mașini de amestecare și încărcare de transport dezvoltate și fabricate la OJSC „Gormash” include utilaje pe diverse șasiuri de vehicule (BelAZ cu o capacitate de 30t și 40t KrAZ, MAZ) pentru prepararea explozivilor în emulsie (nu conțin TNT) din patru componente inițiale (nitrat de amoniu, motorină, emulsie, aditiv generator de gaz - o soluție apoasă de azotat de sodiu) - emulgator (granemit, emulan), trei componente (nitrat de amoniu, motorină, emulsie govan) - EVV (tovan). În toate cazurile, apa este folosită ca lubrifiant pentru a facilita transportul produsului finit după pompa cu șurub la puț și pentru a spăla pasajele componentelor și a produsului finit după încărcare, urmată de suflarea cu aer comprimat.

Mașină pentru încărcarea puțurilor „uscate” (neudate) - TSZM-ZOPG-A. Mașini pentru încărcarea puțurilor inundate (TSZM-11PG (Figura 2), TSZM-11E (Figura 3), TSZM-20PG, TSZM-30PG (Figura 4), TSZM-30).

În 2007, au fost dezvoltate și mașinile de amestecare și încărcare TSZM-11 și TSZM-30E.

Caracteristicile tehnice ale mașinilor din seria TSZM sunt prezentate în tabel

1 . Încărcarea fântânilor „uscate” (neudate) se efectuează de sus îngura, și fântâni inundate de jos „sub coloana de apă”. Dozarea componentelor inițiale în produsul finit este determinată de un număr strict definit (controlat în mod constant de un controler programabil) de rotații ale organelor executive - șuruburi, pompe - dozatoare pe minut. Debitul este determinat de cantitatea livrată de șurub sau pompă pe rotație - este specificat pentru aproape fiecare actuator specific în timpul procesului de calibrare în timpul punerii în funcțiune și după reparație (dacă este necesar).

Designul TSPM include în general:

- modificare șasiu:

Rafinarea sistemului de gaze de evacuare cu ieșirea sa înainte și spre dreapta;

Instalare prize de putere pentru antrenarea pompelor hidraulice;

Montare de longoane pentru montarea atașamentelor mașinii;

Încărcarea muniției este înțeleasă ca o serie de operațiuni secvențiale de umplere a carcaselor proiectilelor, minelor, focoaselor de rachete și rachete, bombe aeriene etc. explozivi. Explozivii sunt produși sub formă de pulbere. În muniție, explozivii sunt un monolit și se numesc încărcătură de spargere. Încărcătura explozivă este produsă fie direct în camera de muniție, fie este pregătită în prealabil și apoi plasată sub formă de dame gata făcute în camera de muniție.

Umplerea cutiei de muniție cu explozivi se poate face în diverse moduri: turnare, înșurubare, presare. Umplerea conform primei metode se realizează prin turnarea explozibililor lichidi topit în corpul proiectilului în una sau mai multe etape, în funcție de dimensiunea muniției și de configurația camerei. Cu cât este mai mare calibrul proiectilului și raportul dintre diametrul gâtului camerei și diametrul său cel mai mare, cu atât este mai mare numărul de pași de umplere. O încărcătură explozivă turnată de înaltă calitate trebuie să aibă o structură fin-cristalină omogenă (fără bule, cavități și fisuri) și densitate mare. Pentru a obține o structură fin-cristalină omogenă a încărcăturii explozive, turnarea se efectuează în raportul cel mai favorabil dintre fazele lichide și cristaline în explozivul topit. Acesta din urmă se realizează prin așa-numita shimoză a explozivilor, adică. amestecând energic explozivul topit înainte de turnare.

Agitarea accelerează răcirea explozivului și începerea procesului de cristalizare a acestuia, favorizează formarea unui număr mare de centre de cristalizare și, prin urmare, previne apariția cristalelor mari.

Structura fin-cristalină a încărcăturii explozive îi conferă o densitate ridicată, rezistență și siguranță la ardere, ceea ce este foarte important, deoarece o astfel de încărcătură explozivă poate rezista fără distrugere la tensiunile care se dezvoltă în ea sub influența forțelor inerțiale în timpul arderii.

Încărcăturile cu o structură cristalină grosieră au o rezistență scăzută și pot fi distruse atunci când sunt trase, ceea ce duce la rupturi premature ale obuzelor în țeava pistolului sau de-a lungul traiectoriei din cauza aprinderii explozivilor din frecare atunci când încărcăturile sunt distruse.

Pentru a preveni formarea de bule și cavități în încărcătură, explozivul lichid din corpul proiectilului este agitat periodic cu o tijă de alamă, care ajută la îndepărtarea bulelor de aer.

Nu sunt permise fisuri în sarcina de spargere, deoarece atunci când este trasă, în locurile fisurilor are loc o frecare semnificativă între particulele încărcăturii, care poate provoca aprinderea explozivă și ruperea prematură a proiectilului din orificiul țevii atunci când este tras.
Pentru a evita crăpăturile în încărcătură, înainte de turnare, corpurile de coajă sunt preîncălzite la temperatura camerei în care se toarnă umplutura, iar încărcătura de spargere este răcită lent. Există umpluturi bulgări, vibrații și vid.

Esența umplerii bulgărelor este introducerea de bucăți pre-preparate de exploziv solid turnat în camera de muniție împreună cu explozivi lichizi. Umplerea în bucăți se efectuează de obicei după cum urmează: mai întâi, TNT lichid este turnat în camera de muniție la aproximativ 1/3 din volumul său, în care sunt apoi introduse bucăți de explozivi, compactate cu un băț de lemn, până când sunt distribuite. pe întregul volum al explozivului lichid. Acest proces se repetă până când volumul camerei este complet umplut.

Metoda cu bucăți accelerează procesul de umplere a carcasei de muniție de aproximativ 2-3 ori în comparație cu metoda convențională de umplere numai cu explozivi lichizi. Dar din cauza densității inegale a turnării rezultate, precum și din cauza sudării slabe a pieselor cu explozivi înghețați, această metodă este utilizată numai pentru umplerea bombelor cu aer, mine, grenade de mână și alte tipuri de muniție, încărcături explozive care nu sunt supus socurilor semnificative cu explozivi.

Umplerea cu vibrații este o metodă mai avansată de încărcare a muniției. Umplerea cu vibrații constă în folosirea fenomenului de vibrație pentru a distribui și compacta mai bine piesele de explozibil în camera de muniție și pentru a accelera procesul de umplere a camerei. Corpul de muniție este supus vibrațiilor la o anumită frecvență în timpul procesului de umplere cu ajutorul unui dispozitiv special.

Umplerea cu vid are același scop ca umplerea prin vibrații. Pentru îmbunătățirea calității umplerii carcasei și a productivității muncii, camera de muniție este evacuată înainte de umplerea explozivilor.

Încărcarea cu melc constă în umplerea camerelor de muniție cu explozibili sub formă de pulbere folosind un dispozitiv cu melc. Această metodă este foarte productivă și mecanizată. Este folosit în principal pentru umplerea obuzelor de artilerie terestră, precum și pentru bombe aeriene și mine. Înșurubarea nu este utilizată pentru umplerea muniției cu hexogen și trinitrotoluen, atât sub formă pură, cât și sub formă flegmatizată, și sub formă de amestecuri cu alte substanțe datorită sensibilității lor ridicate la frecare.

Presarea presupune producerea de blocuri explozive în matrice speciale (mai rar direct în camera de muniție) prin compactarea simultană a întregii mase de exploziv cu un pumn. Astfel, încărcătura explozivă sau elementele acesteia sunt fabricate în prealabil, iar umplerea camerei de muniție constă în introducerea unei încărcături explozive gata făcute.

Metoda de formare a încărcăturii cu fabricarea acesteia direct în camera de muniție se numește neseparabilă. Metoda de a efectua o încărcare în afara camerei de muniție și apoi de a o asigura în cameră se numește separată. Metoda separată, în funcție de metoda de asamblare și asigurare a încărcăturii în cameră, are două variante: separat-checker și separat-case.

Metoda cu verificare separată de umplere a proiectilelor este utilizată pe scară largă în țara noastră încă de la începutul Marelui Război Patriotic și mai ales de la introducerea în producția generală a explozivilor, care nu pot fi umpluți în corpurile de muniție nici prin umplere, nici prin înșurubare. Metoda de umplere separată a piesei constă în inserarea pieselor explozive prefabricate prin presare sau turnare în camera corpului proiectilului pe unul sau altul fixator (de obicei pe un aliaj parafină-cerezină 1:1). Dacă există un număr mare de dame, acestea sunt lipite împreună cu lac șelac-colofoniu în ansambluri din mai multe piese fiecare.

Secvența operațiunilor pentru umplerea cociilor folosind metoda de verificare separată este următoarea. O anumită cantitate de aliaj parafină-cerezină topit este introdusă în camera corpului și se introduce primul bloc (sau ansamblu de blocuri); în acest caz, cantitatea de aliaj este selectată astfel încât să umple complet golurile dintre suprafețele verificatorului (ansamblul checker) și cameră. Piesele rămase sau ansamblurile de dame sunt introduse în cameră în același mod. Apoi distanțiere din carton sunt plasate pe încărcătură și fundul este înșurubat. Distanțiere din carton umple golul dintre încărcătură și fund; ele servesc la comprimarea încărcăturii din corpul proiectilului pentru a preveni mișcarea acesteia la tragere.

Metoda de umplere separată a carcasei este utilizată în principal pentru încărcarea proiectilelor perforatoare. Se deosebește de metoda de verificare separată prin faptul că piesele explozive presate sunt introduse mai întâi într-o carcasă, iar apoi carcasa deja echipată este introdusă în camera corpului proiectilului, unde este fixată pe un aliaj parafină-cerezină. Cantitatea de aliaj este selectată astfel încât să umple complet golurile dintre blocurile explozive și suprafața interioară a carcasei, precum și între suprafața carcasei încărcate și camera proiectilelor. Materialele pentru realizarea carcasei pot fi aluminiu, carton, plastic etc.

La procesarea unei încărcări de explozie, se asigură finisarea finală a încărcării. În timpul finisării finale a proiectilelor, suprafața exterioară a proiectilelor este vopsită și i se aplică marcaje distinctive. Vopsirea suprafeței exterioare a proiectilelor este folosită ca acoperire anticoroziune și servește și ca mijloc de recunoaștere a proiectilelor după scopul și echipamentul lor de luptă. Cojile finite sunt sigilate.

Punctele staționare pentru pregătirea și pregătirea explozivilor sau a componentelor acestora sunt împărțite în următoarele puncte:

prepararea explozivilor simpli (igdaniți) fără TNT din componente neexplozive;

descărcare de explozibili industriali și echipamente pentru încărcarea mașinilor;

prepararea unei soluții saturate fierbinți de salpetru cu aditivi stabilizatori pentru prepararea explozivilor care conțin apă pe un bloc exploziv;

prepararea emulsiilor inverse dintr-o soluţie de salpetru cu emulgatori pentru prepararea explozivilor emulsii pe bloc exploziv.

Mai jos luăm în considerare schemele și tehnologia de lucru la punctele enumerate de pregătire și pregătire a componentelor explozive.

Puncte pentru prepararea igdanitelor.În cariere mari sau la locul unei organizații specializate care desfășoară operațiuni de sablare într-un grup de cariere (cum ar fi Asociația Aurului de Nord-Est), cu un volum mare de consum de igdanit, se pot crea puncte staționare specializate pentru prepararea acestuia. Echipamentul punctelor trebuie să ofere performanțe ridicate

și efectuarea în siguranță a următoarelor operațiuni: acceptarea azotatului de amoniu și depozitarea acestuia; depozitarea nitratului într-un mod care împiedică umezirea excesivă și aglomerarea acestuia; aprovizionarea cu salpetru la unitatea de preparare a igdanitei; prepararea igdanitei și încărcarea dozată a explozivului rezultat în mașinile de încărcare.

În prezent, principalul tip de explozivi utilizat pentru dezvoltarea placerilor în Nord-Estul URSS este igdanitul, a cărui pondere a depășit 60% din consumul total de explozivi din această regiune.

Complexul Berelekh creat de VNII-1 a făcut posibilă mecanizarea preparării igdanitei în asociația Nord-Est-Zoloto cu 100% și în asociația Yakutzoloto cu 60%. În prezent, 35 de complexe Berelekh sunt în exploatare comercială. În același timp, a fost creată o tehnologie pentru stocarea în vrac a azotatului de amoniu (AM) în grămezi cu o capacitate de 600 de tone. diferite fabrici de producție pentru producția de igdanit au arătat că AM, nesupus unui tratament special, este capabil să rețină doar 3-4% din motorină (DF). Stabilitatea scăzută a igdanitei reduce timpul de rezidență admisibil al încărcăturilor în puțuri, ceea ce limitează volumul exploziilor în masă, crește numărul acestora și duce la costuri nejustificate de la oprirea instalațiilor de foraj, a echipamentelor de terasament și, în general, la o scădere a indicatorii tehnico-economici ai operaţiunilor de sablare.

Două metode de creștere a stabilității igdanitei sunt promițătoare: introducerea de surfactanți în motorină și introducerea de aditivi combustibili dispersați în compoziția igdanitei în etapa de amestecare a componentelor sale.

Cele mai bune rezultate au fost obținute la utilizarea unui amestec format din surfactanți neionici și cationici. Adăugarea acestei compoziții în combinație cu un cosolvent surfactant la motorină asigură stabilitatea igdanitei la temperaturi de la -5 la -45 °C timp de 72 de ore.

Schema de dozare a componentului lichid inflamabil în producția de igdanit la instalația ISI-2 este prezentată în Fig. 13.9. Un regulator de debit (accelerare) al componentei lichide este instalat pe ramura de refulare a liniei componentei combustibile lichide de la pompa cu angrenaje. 3 si supapa de retinere 2. Pentru a controla consumul componentei combustibile lichide în sistemul său de alimentare, sunt instalate două dozatoare 8, echipat cu supape de închidere corespunzătoare. Din rezervorul de stocare 1 componenta lichidă curge gravitațional prin supapele de admisie 9 în dozatoare 8, după care supapele de admisie sunt puse în poziţia închis. Componenta lichidă este furnizată șurubului de amestecare ISI-2 prin duza de pulverizare 5 prin instalarea unuia dintre robinete.

Orez. 13.9. Schema de dozare pentru furnizarea unui aditiv lichid inflamabil pentru prepararea igdanitei la instalația ISI-2

dozator 7 în poziția deschis și apoi porniți pompa 6. Debitul componentei combustibile lichide este reglat cu ajutorul unei clapete de accelerație 4, în acest caz, cantitatea în exces este returnată prin supapa de reținere la dozatorul de funcționare. Dozarea continuă este asigurată prin funcționarea alternativă a dozatoarelor prin comutarea unui dozator la altul după golirea dozatorului de funcționare. Datorită faptului că capacitatea fiecărui distribuitor este proiectată pentru capacitatea buncărului de stocare al igdanitei finite, este posibil să se monitorizeze în mod constant respectarea raportului dintre componentele amestecate și, după caz, se fac ajustări în aprovizionare. a componentei combustibile lichide. Adăugarea de aditivi la compoziția de surfactant și co-solvent în producția de igdanit stabil se efectuează într-un recipient de depozitare cu motorină. În prezent, la VNII-1, a fost dezvoltată și testată industrial la întreprinderi o tehnologie pentru producerea de igdanit cu trei componente, care are atât o stabilitate îmbunătățită, cât și o energie sporită de explozie. Pentru producerea acestui igdanit a fost folosit complexul de echipamente ISI-2 dezvoltat de VNII-1 cu o capacitate de 20 de tone de explozibili pe oră.

A fost dezvoltată o nouă metodă de producere a explozivilor aluminați prin amestecarea la rece a componentelor în condiții miniere.

Componenta inflamabilă dispersată este distribuită uniform în aditivul lichid până când se formează o suspensie omogenă, după care granulele de azotat de amoniu sunt tratate cu această suspensie, în timp ce contactul de suprafață dintre componentul dispersat și granulele AS este îmbunătățit de prezența aditivilor tensioactivi în compozitia exploziva. Utilizarea acestei tehnologii pentru prepararea compozițiilor multicomponente face posibilă eliminarea stratificării amestecului exploziv în timpul preparării, transportului și încărcării acestuia. Dispozitivul de preparare a suspensiilor s-a bazat pe principiul funcționării unui aparat cu jet în regim lichid-aer conform unui circuit hidraulic închis (Fig. 13.10). În acest caz, a fost folosit un aditiv lichid inflamabil ca fluid de lucru, care circulă între pompă 1 si rezervor 2 printr-o conductă inelară. Încărcare dispersată

Orez. 13.10. Schema de amestecare a aditivului combustibil lichid cu pulbere de aluminiu

componentă 3 (pulbere de aluminiu) în rezervorul de amestec al dispozitivului a fost efectuată din recipientul furnizat-tamburi de oțel printr-un furtun flexibil sub influența vidului creat de un jet de fluid de lucru în camera de amestec a ascensorului hidraulic. În instalația ISI-2 a fost inclus un dispozitiv de preparare a suspensiilor, numit hidromixer, pentru producerea de igdanite cu trei componente cu energie de explozie crescută. Salpetrul este introdus în recipient 4 și amestecat cu suspensia într-un șurub înclinat 5 (vezi Fig. 13.9).

Puncte de descărcare și încărcare mecanizată a explozivilor în mașini de încărcare trebuie să asigure următoarele operațiuni: primirea explozivilor în saci sau containere moi, despachetarea pungilor sau containerelor într-un recipient de depozitare pentru echiparea mașinilor de încărcare, colectarea containerelor uzate. Un astfel de punct de descărcare este prezentat în Fig. 13.11.

Livrarea explozivilor la punct se face pe paleți folosind un încărcător de baterii ESh-181 cu o capacitate de ridicare de 1000 kg, vehicule sau vagoane de cale ferată.

Un încărcător coboară saci cu explozibili pe o platformă la capătul unui transportor cu bandă înclinată. De aici, sacii intră pe bandă, se ridică pe platforma superioară și, la părăsirea transportorului, sunt captați de instalația de vibrații de descărcare URV-2, în care sacii de hârtie sunt tăiați, explozivii compactați sunt parțial zdrobiti, iar cei neîntregiți. bucăți de explozibili intră în concasorul cu role. De sub sită și din concasor, explozivii zdrobiți intră în buncărul de depozitare. Ambalajul de hârtie este trimis de-a lungul tăvii într-un recipient de colectare. Orificiile de evacuare ale buncărului sunt echipate cu supape de dozare, din care intră explozivi în rezervoarele mașinilor de încărcare.

Orez. 13.11. Schema unei stații staționare de pregătire (pregătire) a explozivilor mecanizat:

1 - galerie inclinata cu transportor; 2 - clădire instalație dezintegrată; 3 - buncăr de depozitare; 4 - tava pentru eliberarea sacilor; 5 - masina de incarcare

Din punctul până la locul exploziilor, explozivii sunt livrați în vehicule de transport-încărcare. Este indicat să echipați un astfel de punct cu două buncăre, dintre care unul încărcat cu granulotol, iar al doilea cu nitrat de amoniu granulat. Există un recipient cu motorină pentru reumplerea mașinilor de încărcare.

Este recomandabil să echipați buncărele mașinilor de încărcare cu dublu buncăr cu igdanit și concasor de granule și să folosiți fiecare exploziv separat pentru încărcarea părților inferioare (udate) și superioare (uscate) ale puțurilor.

Organizațiile Krivbassvzryvprom și Kmavzryvprom folosesc unități mobile de descărcare montate pe un vehicul, care pot descărca sacii direct din vagoane de cale ferată și pot echipa mașini de încărcare lângă locul exploziei oriunde în carieră (Fig. 13.12).

Utilizarea instalațiilor mobile de descărcare de tip MPR-30 face inutilă construcția unui punct de descărcare staționar, ceea ce reduce costul de descărcare a explozivilor și vă permite să schimbați locația de descărcare a explozivilor (echipamente ale mașinilor de încărcare). Dezavantajele instalațiilor mobile de descărcare sunt productivitatea scăzută a mașinilor de încărcare și creșterea prafului în zona de lucru a operatorului din zona superioară de descărcare.

Puncte pentru prepararea unei soluții saturate fierbinți de salpetru.În aceste puncte se prepară o soluție de azotat de amoniu, sodiu și calciu cu aditivi stabilizatori (poliacrilamidă, carboxilmetilceluloză, agenți tensioactivi etc.). Soluţie

Orez. 13.12. Diagrama instalației de încărcare și descărcare autopropulsată MPR-30

utilizat ca componentă pentru prepararea explozibililor fierbinți pe un bloc exploziv prin adăugarea acestuia de TNT granular sau sub formă de fulgi. În acest caz, se formează o suspensie dintr-o soluție și particule de TNT având densități diferite. Pentru a stabiliza încărcarea, în timpul procesului de încărcare se introduc aditivi și legături încrucișate, accelerând îngroșarea acesteia.

Amestecuri explozive pe bază de soluție fierbinte de azotat de amoniu de tip GLT-20 au fost stăpânite la Uzina de Mine și Procesare Lebedinsky pe baza dezvoltării Institutului Minier Leningrad cu participarea NIIKMA. În anul 1975, la această uzină minieră și de prelucrare a fost construită o stație de preparare a unei soluții fierbinți de nitrat. Punctul include un depozit de salpetri, o instalație pentru prepararea unei soluții de oxidant fierbinte, o mașină UDS pentru livrarea soluției de oxidant finit și o unitate de amestecare și încărcare SZA-1. În acest moment, nitratul compactat este despachetat și zdrobit, soluția sa fierbinte este preparată cu aditivi stabilizatori, iar soluția finită este încărcată în vehiculul de livrare UDS.

Din 1986, instalația folosește mașini de încărcare „Aquatol-1U” și „Aquatol-3” pentru a pregăti explozivi care conțin apă, care sunt încărcați cu soluție fierbinte de salitr la punct și livrați la unitatea de încărcare. TNT (granulat sau fulgi) este livrat și aici în mașina de încărcare MZ-ZA, de unde este alimentat prin furtunul de încărcare prin dozatoare volumetrice în recipientul aparatului Aquatol-1U, din care, după amestecare timp de 15 minute, se curge prin furtunul de încărcare în puțul de sub apa stâlpului.

Amestecul exploziv GLT-20 produs la complex are o densitate de încărcare de 1,4-1,6 ori mai mare comparativ cu explozivii granulari.

Utilizarea amestecului exploziv GLT-20 reduce costul unei tone de explozivi de 1,7-2 ori și face posibilă reducerea volumului de foraj de sondă cu 15-20% prin creșterea concentrației volumetrice de energie a încărcăturii explozive. Este recomandabil să folosiți GLT-20 în primul rând de puțuri cu o valoare crescută a liniei de rezistență de-a lungul bazei și să aruncați blocuri cu un model de puțuri extins.