Tact de producție. Ce este un ciclu de producție și cum este determinat? Indexul alfabetic al termenilor

Tip non-flow - mișcarea pieselor de prelucrat în diferite etape de producție este întreruptă de depozitarea la șantierele de lucru sau în depozite. Ciclul de eliberare nu este respectat. Tipul de organizare fără flux este utilizat în tipurile de producție unice și la scară mică.

Ritmul producției este numărul de produse cu un anumit nume, dimensiune standard și design produse pe unitatea de timp. Esența acestui termen poate fi stabilită luând în considerare un exemplu când două piese sunt prelucrate simultan pe echipamente (mașină, linie), produse la fiecare 20 s: ritmul de eliberare este de 6 părți pe minut, ciclul de operare de producție este de 20 s, eliberarea ciclul este de 10 s.

Unul dintre indicatorii de performanță activitati de productie diviziunile unei fabrici (atelier, loc de producție) este productivitatea proces de producție, realizată prin ritmul eliberării.

Valoarea acestui indicator depinde nu numai de productivitatea echipamentelor și a muncii lucrătorilor, ci și de nivelul de organizare, planificare și management al procesului de producție.

Într-adevăr, capacitățile mașinilor de înaltă performanță și munca muncitorilor nu vor fi utilizate pe deplin dacă piesele de prelucrat, sculele de tăiere și materialele necesare nu sunt livrate în timp util. documentatie tehnica, dacă nu există coerență în activitatea tuturor părților sistemului de producție.

Ciclul de lansare este intervalul de timp prin care sunt produse periodic produse cu un anumit nume, dimensiune standard și design.

La proiectarea prelucrării mecanice a pieselor pentru producție continuă - flux de masă și producție în serie - ciclul de producție a pieselor trebuie determinat cu linie de producție, adică perioada de timp care separă lansarea de pe linia de producție a două părți consecutive.

Valoarea ciclului de eliberare t în (min) în timpul producției de masă este determinată de formula:

unde F d este numărul anual real (calculat) de ore de funcționare a unei mașini atunci când lucrează într-o tură (fondul anual efectiv al timpului mașinii în ore); m este numărul de schimburi de lucru; D este numărul de piese cu același nume care trebuie procesate pe an pe o anumită linie de producție.

Dependența tipului de producție de volumul producției de piese este prezentată în Tabelul 1.1.

Dacă greutatea părții este de 1,5 kg și N = 10.000 de părți, se selectează producția la scară medie.

Tabelul 1.1 - Caracteristicile tipului de producție

Producția în serie se caracterizează printr-o gamă limitată de piese fabricate, fabricate în loturi care se repetă periodic și un volum de producție relativ mic decât în producția unică.

Principalele caracteristici tehnologice ale producției de masă:

1. Atribuirea mai multor operațiuni fiecărui loc de muncă;

2. Aplicare echipament universal, mașini speciale pentru operațiuni individuale;

3. Amenajarea echipamentelor conform proces tehnologic, tipul piesei sau grupurile de mașini.

4. Aplicare largă de special Dispozitive și instrumente.

5. Respectarea principiului interschimbabilității.

6. Calificarea medie a lucrătorilor.

Valoarea cursei de eliberare este calculată folosind formula:

unde F d este timpul efectiv de funcționare anual al echipamentului, h/cm;

N - program anual de producție de piese, N=10.000 buc.

Apoi, trebuie să determinați fondul de timp real. La stabilirea fondului de timp de funcționare pentru echipamente și muncitori, au fost adoptate următoarele date inițiale pentru anul 2014 la 40 de ore saptamana de lucru, Fd=1962 h/cm.

Apoi, conform formulei (1.1)

Tipul de producție depinde de doi factori și anume: de programul dat și de complexitatea fabricării produsului. Pe baza programului dat, se calculează ciclul de eliberare a produsului t B, iar intensitatea muncii este determinată de timpul mediu bucată (piesă-calcul) T SHT pentru operațiunile unui proces tehnologic de producție existent sau similar.

În producția de masă, numărul de piese dintr-un lot este determinat de următoarea formulă:

unde a este numărul de zile pentru care este necesar să existe o aprovizionare de piese, na=1;

F - numărul de zile lucrătoare într-un an, F=253 zile.

Analiza cerințelor privind precizia și rugozitatea suprafețelor prelucrate ale unei piese și descrierea metodelor acceptate pentru asigurarea acestora

Piesa „Arbo intermediar” are cerințe reduse pentru precizia și rugozitatea suprafețelor prelucrate. Multe suprafețe sunt prelucrate la al patrusprezecelea nivel de precizie.

Piesa este avansată tehnologic deoarece:

1. Toate suprafețele sunt prevăzute cu acces gratuit pentru scule.

2. Piesa are un număr mic de dimensiuni exacte.

3. Piesa de prelucrat este cât mai aproape de forma și dimensiunile piesei finite.

4. Este permisă utilizarea unor moduri de procesare performante.

5. Nu există dimensiuni foarte precise, cu excepția: 6P9, 35k6, 30k6, 25k6, 20k6.

Piesa poate fi obținută prin ștanțare, astfel încât configurația conturului exterior nu provoacă dificultăți în obținerea piesei de prelucrat.

Din perspectiva prelucrării, piesa poate fi descrisă după cum urmează. Designul piesei permite să fie procesată la trecere, nimic nu interferează această specie prelucrare. Există acces liber al instrumentului la suprafețele prelucrate. Piesa oferă posibilitatea de prelucrare pe mașini CNC, de asemenea pe mașini universale, nu prezintă dificultăți la bazare, ceea ce se datorează prezenței planelor și suprafețelor cilindrice.

Se concluzionează că din punct de vedere al acurateței și curățeniei suprafețelor prelucrate, această piesă în general nu prezintă dificultăți tehnologice semnificative.

De asemenea, pentru a determina fabricabilitatea unei piese, utilizați

1. Coeficient de precizie, CT

unde K PM este coeficientul de precizie;

T SR - calitatea medie a preciziei suprafețelor pieselor.

unde T i este calitatea preciziei;

n i - numărul de suprafețe ale unei piese cu o calitate dată (Tabelul 1.2)

Tabel 1.2 - Numărul de suprafețe ale piesei „Arbo intermediar” cu această calitate

ta, cinematica formării suprafeței sau a rosturilor, parametrii mediilor tehnologice (încălzire, răcire, tratament chimic etc.) -

Un element similar pentru procesul de asamblare este conexiunea - un ciclu continuu din punct de vedere tehnologic de formare a conexiunii a două părți.

O tranziție tehnologică este un complex tehnologic continuu, ordonat de mișcări de lucru care formează partea finală a unei operațiuni tehnologice, formând caracteristicile finale de calitate cerute pentru o suprafață dată a unei piese sau a unei conexiuni date. Efectuat prin aceleași mijloace de echipare tehnologică la constantă moduri tehnologice si instalare.

Mișcările de lucru într-o singură tranziție sunt ordonate din punct de vedere tehnologic. De exemplu, puteți tăia un fir într-o gaură numai după obținerea acestui orificiu.

Recepția este un set complet de acțiuni care vizează realizarea unei tranziții tehnologice sau a unei părți a acesteia și unite printr-un singur scop. De exemplu, tranziția „instalați piesa de prelucrat” constă din următoarele tehnici: luați piesa de prelucrat din container, mutați-o în dispozitiv, instalați-o în dispozitiv și asigurați-o.

Instalarea este procesul de dare a poziției necesare și, dacă este necesar, de asigurare a unei piese de prelucrat (piesă) într-un dispozitiv de fixare sau pe echipamentul principal. Acesta reflectă opțiuni pentru combinarea diferitelor tranziții pe acest echipament.

O operațiune tehnologică este o porțiune izolată organizațional a traseului cu toate elementele auxiliare de proces însoțitoare, implementată pe anumite echipamente tehnologice cu sau fără participarea oamenilor. Toată documentația tehnologică de bază este de obicei dezvoltată pentru o operațiune.

Un traseu este o succesiune ordonată de transformări calitative ale obiectelor muncii într-un produs al muncii. De exemplu, semifabricate într-o piesă sau secvența de obținere a unei unități de asamblare dintr-un set de piese. Aceasta este o combinație specifică de operații tehnologice care asigură obținerea caracteristicilor de calitate ale unei piese sau unități de asamblare.

Elementele considerate ale proceselor tehnologice si de productie pot fi realizate in timp secvential, paralel sau paralel-secvential. Combinarea acestor elemente este una dintre metodele de reducere a duratei procesului.

Conceptul de „combinație funcțională de elemente” și unificarea lor pe o bază organizațională nu trebuie confundate.

Astfel, o mașină multifuncțională în mod tradițional

proiectare cu un singur lucrător

axul se combină într-o structură

pe o bază activă, diferite metode de tehnologie

interacțiune logică (mai precis

tăiere, frezare etc.), dar nu și tăiere

le acomodează tehnologic în timp

eu si in structura ei ramane

mașină secvențială.

A, b - suprafețele imaginii

ÎNCĂLCĂRI ALE CONDIȚILOR TEHNOLOGICE

cizme; 1 . 3 - curse de lucru

continuitatea logică a implementării elementelor procesului, acestea sunt împărțite în părți, referitor

legate de același nivel structural de descompunere a acestui proces. Să ne uităm la asta folosind exemplul de prelucrare a unei piese (Fig. 1.1). Pentru a obține calitatea necesară a suprafeței A, sunt necesare trei curse de lucru (/, 2, J), iar pentru suprafața B - două curse de lucru (/, 2).

Prima varianta:

1) tratarea completă a suprafeței B în două timpi de lucru

2) prelucrarea completă a suprafeței A în trei timpi de lucru (/, 2, J), care corespunde fabricării unei piese în două setari cu două tranziții, efectuate în două (/, 2) și trei (/, 2, 3) ) curse de lucru, respectiv.

A doua varianta:

1) tratarea suprafeței B într-o singură cursă de lucru (U);

2) tratarea suprafeței A cu două curse de lucru (/, 2);

3) tratarea suprafeței B într-o singură cursă de lucru (2);

4) prelucrarea suprafeței A într-o singură cursă de lucru (J), care corespunde fabricării unei piese în patru setări cu patru tranziții efectuate, respectiv, într-una (7), două (7, 2), una (2) și unu<3) рабочих хода.

A treia varianta:

1) prelucrarea simultană a suprafețelor A și B, respectiv, în una (7) și două (7, 2) curse de lucru;

2) tratarea suprafeței A în două (2, 3) curse de lucru. Să ne uităm la un exemplu de fabricare a unei piese în două configurații.

Prima este implementată prin combinarea a două tranziții, efectuate, respectiv, într-o (7) și, respectiv, două (7, 2) curse de lucru, iar a doua - într-o singură tranziție cu două curse de lucru (2, 3).

Pentru a ne imagina diversitatea structurilor tehnice și organizatorice ale procesului tehnologic, să ne întoarcem la Fig. 1.2.

După cum puteți vedea, cel mai simplu proces tehnologic din punct de vedere al organizării poate consta dintr-o singură operațiune, care constă dintr-o instalație, care, la rândul său, conține o tranziție efectuată într-o singură cursă de lucru. În consecință, în

Orez. 1.2. Structura procesului

Într-un proces tehnologic complex organizatoric, fiecare element structural al nivelului superior conține mai multe elemente ale nivelului inferior.

La efectuarea fiecărei operațiuni, un muncitor cheltuiește o anumită cantitate de muncă. Costurile forței de muncă la intensitate normală sunt măsurate prin durata acesteia, adică. timpul în care se consumă.

Complexitatea unei operațiuni este cantitatea de timp petrecută de un lucrător cu calificările necesare în intensitatea normală a muncii și în condiții pentru realizarea unui proces tehnologic sau a unei părți a acestuia. Unitatea de măsură este oră de om.

Pentru a calcula gradul de ocupare al mașinilor și numărul acestora pentru a efectua o anumită lucrare, se utilizează conceptul de „intensitate a mașinii”. Capacitatea mașini-unelte este timpul în care o mașină sau un alt echipament este ocupat pentru fabricarea unei piese sau a unui produs. Unitatea de măsură este ora mașinii. Pentru mașinile de asamblare se folosește intensitatea mașinii a operațiunii.

Pentru standardizarea forței de muncă și planificarea procesului de producție se folosește un standard de timp - timpul stabilit pentru un muncitor sau grup de muncitori cu calificările necesare necesare pentru a efectua orice operațiune sau un întreg proces tehnologic în condiții normale de producție cu intensitate normală. Se măsoară în unități de timp indicând calificările muncii, de exemplu 7 ore, muncă din categoria a 4-a.

La raționalizarea operațiunilor cu forță redusă de muncă, măsurate în fracțiuni de minut, o idee mai tangibilă a timpului petrecut este dată de rata de producție - reciproca standardului de timp.

Rata de producție este un număr stabilit de produse pe unitatea de timp (ore, minute). Unitatea de masura este cantitatea de produse in masuri standard (bucati, kg etc.) pe unitatea de timp, indicand calificarile lucrarii, de exemplu 1000 de bucati. la ora 1, lucrare de categoria a V-a.

Ciclul de producție este o perioadă de timp calendaristică care determină durata proceselor care se repetă periodic pentru fabricarea unui produs de la lansare în producție până la primirea produsului finit.

Program de producție - numărul de bucăți dintr-un produs dintr-o anumită nomenclatură sau numărul de măsuri standard ale unui produs care urmează să fie fabricat într-o unitate calendaristică specificată de timp.

Volum de ieșire - numărul de produse care urmează să fie fabricate într-o unitate calendaristică specificată de timp (an, trimestru, lună).

Seria - numărul total de produse care urmează să fie fabricate conform desenelor neschimbabile.

Lansare lot - numărul de bucăți de semifabricate sau seturi de piese lansate simultan în producție.

Ciclul de lansare este perioada de timp prin care sunt produse periodic mașinile, unitățile lor de asamblare, piesele sau semifabricatele cu un anumit nume, dimensiune standard și design. Dacă se spune că o mașină este fabricată cu un ciclu de 3 minute, atunci asta înseamnă că la fiecare 3 minute fabrica pornește mașina.

Ritmul de eliberare este reciproca ciclului de eliberare. Unul dintre indicatorii eficienței producției

Activitatea unei divizii de fabrica (magazin, loc de productie) este productivitatea procesului de productie desfasurat de aceasta. Valoarea acestui indicator depinde nu numai de productivitatea echipamentelor și a muncii lucrătorilor, ci și de nivelul de organizare, planificare și management al procesului de producție. Într-adevăr, capacitățile mașinilor de înaltă performanță și forța de muncă a lucrătorilor nu vor fi utilizate pe deplin dacă piesele de prelucrat, sculele de tăiere și documentația tehnică necesară nu sunt livrate în timp util, dacă nu există coerență în activitatea tuturor părților componentelor. sistem de producere.

Productivitatea procesului de producție este un indicator integral al activității întregii forțe de muncă implicate direct în fabricarea gamei de produse consacrate. Acest indicator este cel mai convenabil de utilizat atunci când se evaluează eficacitatea unui proces de producție automatizat, în care participarea directă a principalilor lucrători este minimă, dar rolul personalului de sprijin al fabricii, care asigură funcționarea proceselor tehnologice de fabricație a produsului, crește. .

Productivitatea procesului de producție este evaluată prin volumul de produse, măsurat în bucăți, tone, ruble, produse pe unitatea de timp.

Creșterea productivității procesului de producție se poate realiza în trei moduri.

Prima modalitate este intensificarea, i.e. in cresterea modurilor de procese tehnologice si combinarea lor in timpul de executie. De exemplu, în procesul de prelucrare a unei piese de prelucrat pe o mașină, uneltele sunt înlocuite, sunt aduse piese noi etc.

A doua modalitate este de a crește timpul de funcționare a sistemului de producție, limita naturală este de 24 de ore pe zi, ceea ce corespunde muncii în trei schimburi. Această direcție devine din ce în ce mai importantă din cauza complexității puternice și a creșterii costurilor echipamentelor de producție.

În același timp, trebuie avute în vedere probleme sociale grave legate de aspectele negative ale regimului de muncă în mai multe schimburi. O soluție de succes la aceste probleme se vede în automatizarea cuprinzătoare a tuturor proceselor de producție. Evident, acest lucru ridică provocări științifice și tehnice serioase legate de funcționarea autonomă a sistemelor de producție în regim automat și probleme de fiabilitate și siguranță.

calea este creșterea producției

capacitatea totală a sistemului de producție datorită rezervelor interne: îmbunătățirea organizării muncii sale și extinderea capacităților tehnologice ale echipamentelor. Acest lucru se realizează prin modernizarea echipamentelor existente sau achiziționarea de noi echipamente, creșterea productivității personalului de producție prin utilizarea unor metode și metode avansate de reducere a ciclului de fabricație a produsului. De exemplu, optimizarea tăierii pieselor din material din tablă și găsirea metodelor de creștere a preciziei de prelucrare conduc la reducerea numărului de curse de lucru și chiar la eliminarea prelucrării ulterioare a produselor pe o altă mașină.

1.3. Tipuri și tipuri de producție

Diferența în programul de producție a produsului a dus la o împărțire condiționată a producției în trei tipuri: unică, în serie și în masă.

Producția unitară este producția de exemplare unice, nerepetate ale produselor sau cu un volum mic de producție, care este similar cu semnul nerepetării ciclului tehnologic într-o producție dată. Produsele de producție unică sunt produse care nu sunt utilizate pe scară largă (mașini prototip, prese grele etc.).

Producția în serie este producția periodică continuă din punct de vedere tehnologic a unei anumite cantități de produse identice pe o perioadă lungă de timp calendaristic. Produsele sunt produse în loturi. În funcție de volumul producției, acest tip de producție se împarte în scară mică, medie și mare. Exemple de produse produse în masă includ mașini de tăiat metal, pompe și cutii de viteze produse în loturi care se repetă periodic.

Producția de masă este producția continuă din punct de vedere tehnologic și organizatoric a unei game restrânse de produse în volume mari conform desenelor neschimbabile pentru o lungă perioadă de timp, când majoritatea locurilor de muncă efectuează

Se execută aceeași operațiune. Produsele de producție în masă includ mașini, tractoare, motoare electrice etc.

Atribuirea producției unui tip sau altul este determinată nu numai de volumul producției, ci și de caracteristicile produselor în sine. De exemplu, producția de prototipuri de ceasuri de mână în valoare de câteva mii de piese pe an ar reprezenta o singură producție. În același timp, producția de locomotive diesel cu un volum de producție de mai multe piese poate fi considerată producție de masă.

Convenționalitatea împărțirii producției în trei tipuri este evidențiată și de faptul că, de obicei, la aceeași fabrică, și adesea în același atelier, unele produse sunt fabricate în unități, altele în loturi care se repetă periodic, iar altele în mod continuu.

Pentru a determina tipul de producție, puteți utiliza coeficientul de consolidare a operațiunii

numărul diferitelor operațiuni tehnologice efectuate sau care urmează să fie efectuate pe șantier sau în atelier în cursul lunii; M este numărul de locuri de muncă dintr-o secție sau, respectiv, un atelier.

GOST recomandă următoarele valori ale coeficienților pentru securizarea operațiunilor în funcție de tipurile de producție: pentru producție unică - peste 40; pentru producția la scară mică - peste 20 până la 40 inclusiv; pentru producția la scară medie - peste 10 până la 20 inclusiv; pentru producția la scară largă - peste 1 până la 10 inclusiv; pentru producția de masă - 1.

De exemplu, dacă există 20 de unități de echipamente de tăiere a metalelor la un loc de producție și numărul de operațiuni ale diferitelor procese tehnologice efectuate la acest loc este de 60, atunci coeficientul de consolidare a operațiunilor

^3.0 = 6 0: 2 0 = 3,

ceea ce înseamnă tip de producție de volum mare.

Astfel, tipul de producție din punct de vedere organizatoric se caracterizează prin numărul mediu de operațiuni efectuate la un loc de muncă, iar acesta, la rândul său, determină gradul de specializare și caracteristicile echipamentului utilizat.

Aproximativ, tipul de producție poate fi determinat în funcție de volumul de producție și greutatea produselor fabricate conform datelor prezentate în tabel. 1.1.

În funcție de zona de utilizare, producția este împărțită în două tipuri: flux și non-flow.

Tabelul 1.1

Date orientative pentru determinarea tipului de producție

Număr de piese prelucrate de o dimensiune standard

(cu o greutate mai mare de 10

(cu o greutate de pana la 10 kg)

Producția în flux este caracterizată

consistență și uniformitate. În producția continuă, după finalizarea primei operațiuni, piesa de prelucrat este transferată fără întârziere la a doua operație, apoi la a treia, etc., iar piesa fabricată intră imediat la asamblare. Astfel, producția de piese și asamblarea produselor sunt în continuă mișcare, iar viteza acestei mișcări este supusă ciclului de eliberare într-o anumită perioadă de timp.

Producția fără flux se caracterizează prin mișcarea neuniformă a semifabricatului în timpul procesului de fabricație a produsului, adică. procesul tehnologic de fabricare a unui produs este întrerupt din cauza duratei variabile a operațiunilor, iar semifabricatele se acumulează la șantierele de lucru și în depozite. Asamblarea produselor începe numai dacă seturi complete de piese sunt disponibile în depozite. În producția non-line nu există un ciclu de lansare, iar procesul de producție este reglementat printr-un grafic întocmit ținând cont de calendarul planificat și intensitatea forței de muncă a produselor de fabricație.

Fiecare tip de producție are propriul său domeniu de utilizare. Tipul flux de organizare a producției se regăsește în producția de masă, iar tipul non-flow este asociat cu producția unică și în serie.

1.4. Principalele avantaje ale automatizării producției

Automatizarea proceselor de producție (APA) este înțeleasă ca un set de măsuri tehnice pentru dezvoltarea de noi procese tehnologice progresive și crearea

pe baza acestora, dezvoltarea de echipamente performante care efectuează toate operațiunile principale și auxiliare pentru fabricarea produselor fără participarea umană directă. APP este o sarcină complexă de proiectare, tehnologică și economică de a crea echipamente fundamental noi.

Automatizarea a fost întotdeauna precedată de procesul de mecanizare – automatizare parțială (primară) a proceselor de producție bazate pe echipamente tehnologice controlate de un operator. În plus, efectuează controlul pieselor, reglarea și reglarea echipamentelor, încărcarea și descărcarea produselor, i.e. operatii auxiliare. Mecanizarea poate fi combinată destul de eficient cu automatizarea unei anumite producții, dar este APP care creează oportunitatea de a asigura produse de înaltă calitate cu productivitate ridicată a producției.

Sunt oferite evaluări calitative și cantitative ale stării de mecanizare și automatizare a proceselor de producție. Cel mai important indicator calitativ este nivelul de automatizare. Este determinată de raportul dintre numărul de operații (tranziții) automatizate n^^^ și numărul total de operațiuni (tranziții) efectuate pe mașină, linie, secțiune „generală”

Valoarea lui a depinde de tipul de producție. Dacă într-o singură producție a nu depășește 0,1. 0,2, apoi în masă este 0,8. 0,9.

Un automat (din gr. automate - cu acțiune automată) este un dispozitiv care funcționează independent sau un set de dispozitive care, conform unui program dat, fără participarea umană directă, procese de primire, conversie, transmitere și utilizare a energiei, materialelor și informațiilor. .

Secvența acțiunilor programate efectuate de mașină se numește ciclu de lucru. Dacă este necesară intervenția lucrătorului pentru a relua ciclul de lucru, atunci un astfel de dispozitiv se numește dispozitiv semi-automat.

Un proces, echipament sau producție care nu necesită prezența umană pentru o anumită perioadă de timp pentru a finaliza o serie de cicluri de lucru repetate se numește automat. Dacă o parte a procesului este efectuată automat, iar o altă parte necesită prezența unui operator, atunci un astfel de proces se numește automat.

Gradul de automatizare a procesului de producție este determinat de ponderea necesară a participării operatorului în gestionarea acestui proces. Cu automatizarea completă a prezenței umane în

pe o perioadă de timp nu este deloc necesar. Cu cât acest timp este mai lung, cu atât este mai mare gradul de automatizare.

Prin mediu de lucru fără echipaj înțelegem un grad de automatizare la care o mașină, zonă de producție, atelier sau întreagă fabrică poate funcționa automat pentru cel puțin un schimb de producție (8 ore) în absența unei persoane.

Avantajele tehnice ale sistemelor de producție controlate automat față de sistemele similare controlate manual sunt următoarele: acțiune mai rapidă, care permite creșterea vitezei proceselor, și deci a productivității echipamentelor de producție; calitate mai ridicată și mai stabilă a controlului procesului, asigurând produse de înaltă calitate cu un consum mai economic de materiale și energie; capacitatea de a opera mașini în condiții dificile, dăunătoare și periculoase pentru oameni; stabilitatea ritmului de lucru, posibilitatea lucrului pe termen lung fără pauze din cauza absenței oboselii caracteristice oamenilor.

Avantajele economice obținute prin utilizarea sistemelor automate în producție sunt o consecință a avantajelor tehnice. Acestea includ posibilitatea unei creșteri semnificative a productivității muncii; utilizarea mai economică a resurselor (muncă, materiale, energie); calitate mai ridicată și mai stabilă a produsului; reducerea perioadei de timp de la începutul proiectării până la primirea produsului; posibilitatea extinderii producţiei fără creşterea resurselor de muncă.

Automatizarea producției permite o utilizare mai economică a forței de muncă, materialelor și energiei. Planificarea automată și managementul operațional al producției oferă soluții organizaționale optime și reduc stocurile de lucru în curs. Controlul automat al procesului previne pierderile din cauza defecțiunilor sculelor și a timpului de oprire forțat a echipamentului. Automatizarea proiectării și fabricării produselor folosind un computer poate reduce semnificativ numărul de documente pe hârtie (desene, diagrame, grafice, descrieri etc.) necesare în producția neautomatizată, a căror compilare, stocare, transfer și utilizare necesită o mult timp.

Producția automată necesită un serviciu mai calificat și competent din punct de vedere tehnic. În același timp, însăși natura muncii asociate cu reglarea, repararea, programarea și organizarea muncii în producția automată se schimbă semnificativ. Acest job necesită mai mult

În inginerie mecanică există trei tipuri de producție: în masă, în serie și individual si doua metode de lucru: in-line si non-in-line.

Productie in masa caracterizat printr-o gamă restrânsă și un volum mare de produse produse continuu pe o perioadă lungă de timp. Principala caracteristică a producției de masă nu este doar numărul de produse produse, ci și performanța unei operațiuni care se repetă în mod constant atribuite acestora la majoritatea locurilor de muncă.

Programul de producție în producția de masă face posibilă specializarea restrânsă a locurilor de muncă și aranjarea echipamentelor de-a lungul procesului tehnologic sub formă de linii de producție. Durata operațiunilor la toate locurile de muncă este aceeași sau un multiplu de timp și corespunde productivității specificate.

Ciclul de lansare este intervalul de timp prin care produsele sunt produse periodic. Ea influențează semnificativ construcția procesului tehnologic, întrucât este necesară aducerea timpului fiecărei operațiuni la un timp egal sau multiplu al ciclului, ceea ce se realizează prin împărțirea corespunzătoare a procesului tehnologic în operațiuni sau duplicarea echipamentelor pentru a obține productivitatea cerută.

Pentru a evita întreruperile în funcționarea liniei de producție, la locurile de muncă sunt asigurate stocuri interoperaționale (întârzieri) de semifabricate sau piese. Resturile asigură continuitatea producției în cazul unei opriri neprevăzute a echipamentelor individuale.

Organizarea fluxului de producție asigură o reducere semnificativă a ciclului tehnologic, restanțe interoperaționale, restanțe și lucrări în curs, posibilitatea utilizării echipamentelor performante și o reducere bruscă a intensității forței de muncă și a costului produselor, ușurință în planificare și management al producției, și posibilitatea unei automatizări complete a proceselor de producție. Cu metodele de lucru flux, capitalul de lucru este redus, iar cifra de afaceri a fondurilor investite în producție crește semnificativ.

Productie in masa caracterizat printr-o gamă limitată de produse fabricate în loturi care se repetă periodic și un volum mare de producție.

În producția pe scară largă, echipamentele speciale și mașinile modulare sunt utilizate pe scară largă. Echipamentul este amplasat nu în funcție de tipul de mașină, ci de articolele care sunt fabricate și, în unele cazuri, în conformitate cu procesul tehnologic în curs.

Productie medie producția ocupă o poziție intermediară între producția la scară mare și cea mică. Mărimea lotului în producția de masă este influențată de producția anuală de produse, de durata procesului de prelucrare și de configurarea echipamentelor tehnologice. În producția la scară mică, dimensiunea lotului este de obicei de mai multe unități, în producția la scară medie - câteva zeci, în producția la scară mare - câteva sute de piese. În inginerie electrică și ingineria aparatelor, cuvântul „serie” are două semnificații care ar trebui să fie distinse: un număr de mașini de putere crescândă în același scop și numărul de lansate simultan în producție a aceluiași tip de mașini sau dispozitive. Producția la scară mică în caracteristicile sale tehnologice este aproape de o singură producție.

Producție unică caracterizat printr-o gamă largă de produse fabricate și un volum mic al producției lor. O trăsătură caracteristică a producției unitare este implementarea diferitelor operațiuni la locurile de muncă. Produsele de producție unitară sunt mașini și dispozitive care sunt fabricate conform comenzilor individuale care prevăd îndeplinirea cerințelor speciale. Acestea includ și prototipuri.

În producție unică, mașinile și dispozitivele electrice dintr-o gamă largă sunt produse în cantități relativ mici și adesea într-un singur exemplar, așa că trebuie să fie universal și flexibil pentru a îndeplini diverse sarcini. În producția unică, se folosesc echipamente reglabile rapid, care vă permit să treceți de la fabricarea unui produs la altul cu pierderi minime de timp. Astfel de echipamente includ mașini controlate de calculator, depozite automate controlate de calculator, celule automate flexibile, secțiuni etc.

Echipamentele universale în producție unică sunt utilizate numai în întreprinderile construite anterior.

Unele metode tehnologice care au apărut în producția de masă sunt folosite nu numai în serie, ci și în producția individuală. Acest lucru este facilitat de unificarea și standardizarea produselor și de specializarea producției.

Asamblarea mașinilor și dispozitivelor electrice este procesul tehnologic final în care piesele individuale și unitățile de asamblare sunt combinate într-un produs finit. Principalele forme organizatorice de asamblare sunt staționare și mobile.

Pentru asamblare staționară produsul este complet asamblat la un singur loc de muncă. Toate piesele și ansamblurile necesare pentru asamblare ajung la locul de muncă. Acest ansamblu este utilizat în producție unică și în serie și se realizează în mod concentrat sau diferențiat. Cu metoda concentrată, procesul de asamblare nu este împărțit în operații și întregul asamblare (de la început până la sfârșit) este realizat de un muncitor sau echipă, dar printr-o metodă diferențiată, procesul de asamblare este împărțit în operații, fiecare dintre acestea fiind efectuată. de către un lucrător sau o echipă.

Pentru mutarea ansamblului produsul se deplasează de la un loc de muncă la altul. Posturile de lucru sunt echipate cu instrumentele și dispozitivele de asamblare necesare; pe fiecare dintre ele se efectuează o operație. Forma mobilă de asamblare este utilizată în producția pe scară largă și în masă și se realizează numai într-un mod diferențiat. Această formă de asamblare este mai progresivă deoarece permite montatorilor să se specializeze în anumite operațiuni, rezultând o productivitate crescută a muncii.

În timpul procesului de producție, obiectul de asamblare trebuie să se deplaseze succesiv de la un loc de muncă la altul de-a lungul fluxului (o astfel de mișcare a produsului asamblat este de obicei efectuată de transportoare). Continuitatea procesului în timpul asamblării continue se realizează datorită egalității sau multiplului timpului de execuție al operațiunilor la toate stațiile de lucru ale liniei de asamblare, adică durata oricărei operațiuni de asamblare pe linia de asamblare trebuie să fie egală cu sau un multiplu al ciclu de eliberare.

Ciclul de asamblare pe transportor este începutul de planificare pentru organizarea muncii nu numai a departamentului de asamblare, ci și a tuturor atelierelor de achiziții și auxiliare ale fabricii.

Cu o gamă largă și cantități mici de produse fabricate Sunt necesare reconfigurari frecvente ale echipamentelor, care reduc productivitatea acestuia. Pentru a reduce intensitatea forței de muncă a produselor fabricate, în ultimii ani au fost dezvoltate sisteme de producție automate flexibile (GAPS) pe baza echipamentelor automatizate și a electronicii, care fac posibilă producerea de piese individuale și produse de diferite modele fără reconfigurarea echipamentelor. Numărul de produse produse la GAPS este stabilit în timpul dezvoltării sale.

În funcție de modelele și dimensiunile generale ale mașinilor și dispozitivelor electrice, diferite procesele de asamblare . Alegerea procesului tehnologic de asamblare, ordinea operațiunilor și a echipamentelor este determinată de proiectare, volumul producției și gradul de unificare a acestora, precum și de condițiile specifice existente la uzină.

Pentru condițiile de producție în serie și la scară mică, programul anual de producție a produselor nu se realizează dintr-o dată, ci este împărțit în loturi. Multe piese– acesta este numărul de piese lansate simultan în producție. Împărțirea în loturi se explică prin faptul că de multe ori clientul nu are nevoie de întregul program anual simultan, ci necesită o aprovizionare uniformă a produselor comandate. Un alt factor este reducerea lucrărilor în curs: dacă, de exemplu, trebuie asamblate 1000 de cutii de viteze, atunci producția a 1000 de arbori nr. 1 nu va permite asamblarea unei singure cutii de viteze până când nu este disponibil cel puțin un set.

Mărimea lotului de piese afectează:

1. Despre performanța procesului iar el Pretul datorită ponderii timpului lucrărilor pregătitoare și finale (T p.z.) pe produs

t buc. = t buc + T p.z. / n , (8.1)

Unde t buc. - timpul de calcul al piesei pentru o operatiune tehnologica; t buc – bucata timp pentru o operatiune tehnologica; n– dimensiunea lotului de piese. Cu cât dimensiunea lotului este mai mare, cu atât timpul de cost unitar pentru operațiunea tehnologică este mai scurt.

Timpul pregătitor-final (T p.z.) este timpul pentru efectuarea lucrărilor de pregătire pentru prelucrarea pieselor la locul de muncă. Acest timp include:

1. timpul de primire a sarcinii de la maistrul de șantier (fișă operațională cu o schiță a piesei și o descriere a secvenței de prelucrare);

2. timp pentru a te familiariza cu sarcina;

3. timpul pentru obținerea sculelor de tăiere și măsurare necesare, echipamente tehnologice (de exemplu, o mandră cu trei fălci cu autocentrare sau cu patru fălci neautocentrante, o mandrina de foraj, un centru rigid sau rotativ, o mandrina fixă sau mobilă odihna, o mandrina cu un set de clede etc.) in camara camerei de scule;

4. timpul de livrare a pieselor necesare la locul de muncă (în cazul livrării necentralizate a pieselor de prelucrat);

5. timpul pentru a instala dispozitivele necesare pe mașină și a le alinia;

6. timpul de instalare a sculelor de tăiere necesare pe mașină, ajustându-se la dimensiunile necesare la prelucrarea a două până la trei piese de testare (la prelucrarea unui lot de piese);

7. timpul de livrare a pieselor prelucrate;

8. timpul de curățare a mașinii de așchii;

9. timpul pentru a scoate dispozitivele de fixare și sculele de tăiere din mașină (dacă acestea nu vor fi folosite în următorul schimb de lucru);

10. timpul pentru a preda accesoriile, sculele de tăiat și măsurat (care nu vor fi folosite în următorul schimb de lucru) la depozitul de scule.

De obicei, timpul pregătitor și final variază de la 10 la 40 de minute, în funcție de precizia și complexitatea prelucrării, de complexitatea alinierii dispozitivelor de fixare și de ajustarea la dimensiuni.

2. Pentru dimensiunea atelierului: Cu cât lotul este mai mare, cu atât este nevoie de mai mult spațiu pentru depozitare.

3. La costul de producție prin producție neterminată: Cu cât lotul este mai mare, cu atât este mai mare lucrul în curs, cu atât costul de producție este mai mare. Cu cât costul materialelor și semifabricatelor este mai mare, cu atât impactul lucrărilor în derulare asupra costurilor de producție este mai mare.

Mărimea lotului de piese este calculată folosind formula

n = N´ f/f , (8.2)

Unde n– dimensiunea lotului de piese, buc.; N– program anual de producție pentru toate părțile din toate grupele, buc.; F– numărul de zile lucrătoare într-un an; f– numărul de zile de stoc pentru depozitarea pieselor înainte de asamblare.

Prin urmare, N/F– program zilnic de absolvire, buc. Numărul de zile de stoc pentru depozitarea pieselor înainte de asamblare f = 2…12. Cu cât dimensiunea piesei este mai mare (este nevoie de mai mult spațiu de depozitare), cu atât materialul și producția sunt mai scumpe (sunt necesari mai mulți bani, sunt necesare mai multe împrumuturi), cu atât este mai mic numărul de zile de stoc pentru depozitarea pieselor înainte de setarea asamblarii ( f = 2..5). La practică f = 0,5...60 zile.

Pentru producția continuă, ciclul de pornire și ciclul de eliberare sunt caracteristice.

t h =F d m/N zap, (8,3)

Unde t z – începe cursa, F d m– fondul de timp efectiv al echipamentului pentru schimbul de lucru corespunzător m, N zap – program pentru lansarea spațiilor libere.

Ciclul de eliberare este determinat în mod similar

t V =F d m/N problema, (8.4)

Unde N vyp – program de producție de piese.

Datorită apariției inevitabile de defecte (de la 0,05% la 3%), programul de lansare trebuie să fie mai mare decât programul de lansare în proporția corespunzătoare.

1.Calculul volumului de producție, ciclu de producție. Determinarea tipului de producție, a mărimii lotului de lansare.

Volumul producției piesei:

Unde N CE =2131 bucăți pe an – program de producție produs;

n d =1 bucată – numărul de unități de asamblare cu un anumit nume, dimensiune standard și design într-o unitate de asamblare;

α=0% – procentul produselor produse pentru piese de schimb;

β=2%п – defect probabil al producției de achiziții.

Cursa de eliberare a piesei:

dimensiunea fontului: 14.0pt; font-family:" times new roman>Unde

F o =2030 ore – timpul efectiv anual de funcționare al echipamentului;

m =1 schimb – numărul de schimburi de lucru pe zi.

Să determinăm tipul de producție prin coeficientul de serializare.

Timpul mediu de funcționare a piesei pentru opțiunea de bază este Tshtsr = 5,1 minute. Conform opțiunii de bază:

Concluzie. Din moment ce coeficientul calculat kc este în intervalul de la 10 la 20, acest lucru ne permite să concluzionăm că producția este la scară medie.

Numar de produse:

Unde este tx =10 zile – numărul de zile în care stocul este depozitat;

Fdr=250 zile – numărul de zile lucrătoare într-un an.

Acceptăm n d = 87 bucăți.

Număr de lansări pe lună:

dimensiunea fontului: 14.0pt; font-family:" times new roman> Acceptăm i = 3 lansări.

Specificarea numărului de piese:

dimensiunea fontului: 14.0pt; font-family:" times new roman> Acceptăm n = 61 de bucăți.

2.Dezvoltarea procesului tehnologic de prelucrare a corpului.

2.1.Scopul de service al piesei.

Partea „corp” este partea de bază. Piesa de bază determină poziția tuturor pieselor din unitatea de asamblare. Corpul are o formă destul de complexă, cu ferestre pentru introducerea instrumentelor și a pieselor asamblate în interior. Carcasa nu are suprafete care sa ii asigure pozitia stabila in lipsa asamblarii. Prin urmare, în timpul asamblarii este necesar să utilizați un dispozitiv special. Designul amortizorului rotativ nu permite asamblarea în timp ce poziția piesei de bază rămâne neschimbată.

Piesa funcționează în condiții de presiune ridicată: presiune de lucru, MPa (kgf/cm2) – ≤4,1 (41,0); temperatura de funcționare, 0С – ≤300. Materialul de proiectare selectat, Steel 20 GOST1050-88, îndeplinește cerințele privind precizia piesei și rezistența la coroziune.

2.2.Analiza capacității de fabricație a designului piesei.

2.2.1 Analiza cerințelor tehnologice și a standardelor de acuratețe și conformitatea acestora cu scopul oficial.

Designerul a atribuit un rând corpului cerinte tehnice, inclusiv:

1. Toleranță pentru alinierea găurilor Ø52Н11 și Ø26Н6 față de axa comună Ø0,1mm. Deplasarea axelor de găuri conform GOST. Aceste cerințe prevăd conditii normale lucru, uzură minimă și, în consecință, durata de viață nominală a inelelor etanșate. Este indicat să prelucrați aceste suprafețe din aceleași baze tehnologice.

2.Filet metric conform GOST cu interval de toleranță 6N conform GOST. Aceste cerințe determină parametrii filetului standard.

3. Toleranță pentru simetria axei găurii Ø98Н11 față de planul general de simetrie al găurilor Ø52Н11 și Ø26Н8 Ø0,1mm. Aceste cerințe asigură condiții normale de funcționare, uzură minimă și, în consecință, o durată de viață nominală a inelelor etanșate. Este indicat să prelucrați aceste suprafețe din aceleași baze tehnologice.

4. Toleranță de poziție a patru găuri M12 Ø0,1 mm (depende de toleranță). Filet metric conform GOST. Aceste cerințe determină parametrii filetului standard.

5. Abateri maxime nespecificate ale dimensiunilor H14, h 14, ± I T14/2. Astfel de toleranțe sunt atribuite suprafețelor libere și corespund scopului lor funcțional.

6. Efectuați hidrotestele pentru rezistența și densitatea materialului la presiunea Rpr = 5,13 MPa (51,3 kgf/cm2). Timpul de menținere este de cel puțin 10 minute. Testele sunt necesare pentru a verifica etanșeitatea garniturii și a garniturii cutiei de presa.

7. Marcaj: calitatea oțelului, numărul de căldură.

Atribuirea standardelor de precizie suprafețelor individuale ale unei piese și poziția relativă a acestora este legată de scopul funcțional al suprafețelor și de condițiile în care acestea funcționează. Să dăm o clasificare a suprafețelor piesei.

Suprafețele de acționare sunt absente.

Bazele principale de proiectare:

Suprafața 22. Privește patru grade de libertate (bază explicită de ghidare dublă). A 11-a precizie, rugozitate R a 20 um.

Suprafața 1. Privește piesa de un grad de libertate (bază de sprijin). A 8-a precizie, rugozitate R a 10 um.

Schema de bază nu este completă, gradul de libertate rămas este rotația în jurul propriei axe (nu este necesar să se privească acest grad de libertate prin bazare din punctul de vedere al îndeplinirii scopului oficial).

Baze de proiectare auxiliare:

Suprafața 15. Suprafață filetată responsabilă cu ancorarea știfturilor. Proiectare dublu ghidaj auxiliar de bază explicită. Precizia firului 6H, rugozitate R a 20 um.

Suprafața 12 definește poziția manșonului în direcția axială și este baza de montare. A 11-a precizie, rugozitate R a 10 um.

Suprafața 9 este responsabilă pentru precizia bucșei în direcția radială - o bază implicită de suport dublu auxiliar de proiectare. precizie de clasa a 8-a R a 5 um.

Figura 1. Numerotarea suprafețelor părții „Body”.

Figura 2. Schema teoretică pentru bazarea unei piese într-o structură.

Suprafețele rămase sunt libere, așa că li se atribuie o precizie de clasa a 14-a, R a 20 um.

Analiza cerințelor tehnologice și a standardelor de precizie a arătat că descrierea dimensională a piesei este completă și suficientă și corespunde scopului și condițiilor de funcționare ale suprafețelor individuale.

2.2.2 Analiza formei de proiectare a carenei.

Partea „Caz” se referă la părți ale corpului. Piesa are o rigiditate suficientă. Piesa este simetrică.

Greutatea părții – 11,3 kg. Dimensiuni piese – diametru Ø120, lungime 250 mm, inaltime 160 mm. Greutatea și dimensiunile nu permit să fie mutat de la un loc de muncă la altul sau reinstalat fără utilizarea mecanismelor de ridicare. Rigiditatea piesei permite utilizarea unor condiții de tăiere destul de intense.

Materialul piesei Oțel 20 GOST1050-88 - oțel cu proprietăți plastice destul de bune, prin urmare, metoda de obținere a piesei de prelucrat este fie ștanțarea, fie laminarea. Mai mult, având în vedere caracteristici de proiectare piese (diferență în diametre exterioare 200-130mm), ștanțarea este cea mai potrivită. Această metodă de obținere a unei piese de prelucrat asigură risipa unui volum minim de metal în așchii și intensitatea minimă a muncii de prelucrare a piesei.

Designul carcasei este destul de simplu în ceea ce privește prelucrarea. Forma piesei este formată în principal din suprafețe de formă simplă (unificată) - capăt plat și suprafețe cilindrice, opt găuri filetate M12-6N, teșituri. Aproape toate suprafețele pot fi prelucrate cu unelte standard.

Piesa conține suprafețe netratate. Nu există suprafețe tratate discontinue. Suprafețele tratate sunt clar delimitate una de cealaltă. Diametrele exterioare scad într-o direcție, diametrele găurilor scad de la mijloc la capetele piesei. Suprafețele cilindrice permit prelucrarea pentru o trecere, unealta poate lucra pentru o trecere Ø98Н11 și Ø26Н8 și un opritor Ø10,2 cu o adâncime de 22mm.

Designul are un număr destul de mare de găuri: orificiu central treptat Ø52H11, Ø32, Ø26H8, orificii filetate excentrate M12. Ceea ce necesită reinstalarea repetată a piesei de prelucrat în timpul procesării. Condițiile de îndepărtare a așchiilor sunt normale. La prelucrarea cu o sculă axială, suprafața de intrare este perpendiculară pe axa sculei. Condițiile de penetrare a sculei sunt normale. Modul de funcționare al instrumentului este nestresat.

Designul piesei face posibilă prelucrarea unui număr de suprafețe cu seturi de scule. Nu este posibilă reducerea numărului de suprafețe prelucrate, deoarece precizia și rugozitatea unui număr de suprafețe ale piesei nu pot fi asigurate în etapa de obținere a piesei de prelucrat.

Nu există o bază tehnologică unică pentru piesa. În timpul procesării, va fi necesară reinstalarea pentru a găuri gaura M12 și, de asemenea, controlul alinierii va necesita utilizarea unor dispozitive speciale pentru bazarea și asigurarea piesei. Nu este necesar niciun echipament special pentru fabricarea carcasei.

Astfel, forma structurală a piesei în ansamblu este avansată din punct de vedere tehnologic.

2.2.3.Analiza descrierii dimensionale a piesei.

Baza dimensională de proiectare a unei piese este axa acesteia, din care sunt specificate toate dimensiunile diametrale. Acest lucru va face posibilă asigurarea principiului combinării bazelor atunci când se utilizează axa ca bază tehnică. Acest lucru poate fi realizat în timpul strunjirii folosind dispozitive de autocentrare. O astfel de bază tehnologică poate fi implementată cu suprafețe cilindrice exterioare de lungime suficientă sau o gaură cu lungimea cilindrică de Ø108 și o gaură de Ø90H11 cu o lungime de 250 mm. În direcția axială în descrierea dimensională, proiectantul a folosit metoda coordonatelor de specificare a dimensiunilor, care asigură implementarea principiului combinării bazelor în timpul prelucrării. Pentru suprafețele prelucrate cu o unealtă dimensională, dimensiunile corespund cu marimea standard unealtă - opt găuri filetate M12.

Analizând caracterul complet al descrierii dimensionale a piesei și scopul său de service, trebuie remarcat faptul că este completă și suficientă. Precizia și rugozitatea corespund scopului și condițiilor de funcționare ale suprafețelor individuale.

Concluzie generală. Analiza capacității de fabricație a părții „corp” a arătat că piesa în ansamblu este fabricabilă.

2.3.Analiza procesului tehnologic de bază de prelucrare a carenei.

Procesul tehnologic de bază include 25 de operații, inclusiv:

Operațiunea nr.	numele operațiunii	Timp de procesare
	Controlul controlului calității. Zona de depozitare a pieselor de prelucrat.

	Plictisitor orizontal. Masina de alezat orizontala	348 de minute
	Controlul controlului calității
	In miscare. Macara rulantă electrică.
	Lăcătuș.	9 minute
	Controlul controlului calității.
	In miscare. Macara rulantă electrică.
	Marcare. Placa de marcare.	6 minute
	Controlul controlului calității.
	Strung de tăiere cu șuruburi. Strung de tăiere cu șuruburi.	108 minute
	Controlul controlului calității.
	In miscare. Macara rulantă electrică.
		1,38 minute
	In miscare. Cathead Q -1t. Mașină electrică Q -1t.
	Controlul controlului calității.
	Marcare. Placa de marcare.	5,1 minute
	Frezare, gaurire si alezat. IS-800PMF4.	276 de minute
	Ajustarea IS-800PMF4.	240 de minute
	In miscare. Cathead Q -1t.
	Lăcătuș.	4,02 minute
	Teste hidraulice. Stand hidraulic T-13072.	15 minute
	In miscare. Cathead Q -1t.
	Marcare. Bancul de lucru al mecanicului.	0,66 minute
	Controlul controlului calității.
Intensitatea totală a muncii a procesului tehnologic de bază.	1013,16 minute

Operațiile procesului tehnologic de bază sunt efectuate pe echipamente universale folosind instrument standardși echipamente, cu reinstalare și schimbare de baze, ceea ce reduce acuratețea prelucrării. În general, procesul tehnologic corespunde tipului de producție, dar pot fi remarcate următoarele dezavantaje:

Calculul cursei de eliberare. Determinarea tipului de producție. Caracteristicile unui anumit tip de producție

Dependența tipului de producție de volumul producției de piese este prezentată în Tabelul 1.1.

Dacă greutatea părții este de 1,5 kg și N = 10.000 de părți, se selectează producția la scară medie.

Tabelul 1.1 - Caracteristicile tipului de producție

piese, kg	Tip de producție
Singur	Scară mică	Productie medie	La scară largă	Masa

Producția în serie se caracterizează printr-o gamă limitată de piese fabricate, fabricate în loturi care se repetă periodic și un volum de producție relativ mic decât în producția unică.

Principalele caracteristici tehnologice ale producției de masă:

1. Atribuirea mai multor operațiuni fiecărui loc de muncă;

2. Utilizarea echipamentelor universale, a mașinilor speciale pentru operațiuni individuale;

3. Aranjarea echipamentelor pe proces tehnologic, tip de piesa sau grupe de masini.

4. Aplicare largă de special Dispozitive și instrumente.

5. Respectarea principiului interschimbabilității.

6. Calificarea medie a lucrătorilor.

Valoarea cursei de eliberare este calculată folosind formula:

unde F d este timpul efectiv de funcționare anual al echipamentului, h/cm;

N - program anual de producție de piese, N=10.000 buc.

Apoi, trebuie să determinați fondul de timp real. La stabilirea fondului de timp de funcționare pentru utilaje și muncitori au fost acceptate următoarele date inițiale pentru anul 2014 cu o săptămână de lucru de 40 de ore, Fd = 1962 h/cm.

Apoi, conform formulei (1.1)

În producția de masă, numărul de piese dintr-un lot este determinat de următoarea formulă:

unde a este numărul de zile pentru care este necesar să existe o aprovizionare de piese, na=1;

F - numărul de zile lucrătoare într-un an, F=253 zile.

Analiza cerințelor privind precizia și rugozitatea suprafețelor prelucrate ale unei piese și descrierea metodelor acceptate pentru asigurarea acestora

Piesa „Arbo intermediar” are cerințe reduse pentru precizia și rugozitatea suprafețelor prelucrate. Multe suprafețe sunt prelucrate la al patrusprezecelea nivel de precizie.

Piesa este avansată tehnologic deoarece:

1. Toate suprafețele sunt prevăzute cu acces gratuit pentru scule.

2. Piesa are un număr mic de dimensiuni exacte.

3. Piesa de prelucrat este cât mai aproape de forma și dimensiunile piesei finite.

4. Este permisă utilizarea unor moduri de procesare performante.

5. Nu există dimensiuni foarte precise, cu excepția: 6P9, 35k6, 30k6, 25k6, 20k6.

Piesa poate fi obținută prin ștanțare, astfel încât configurația conturului exterior nu provoacă dificultăți în obținerea piesei de prelucrat.

Din perspectiva prelucrării, piesa poate fi descrisă după cum urmează. Designul piesei permite prelucrarea acesteia într-o trecere; nimic nu interferează cu acest tip de prelucrare. Există acces liber al instrumentului la suprafețele prelucrate. Piesa permite prelucrarea pe mașini CNC, precum și pe mașini universale și nu prezintă dificultăți de poziționare, care se datorează prezenței planelor și suprafețelor cilindrice.

Se concluzionează că din punct de vedere al acurateței și curățeniei suprafețelor prelucrate, această piesă în general nu prezintă dificultăți tehnologice semnificative.

De asemenea, pentru a determina fabricabilitatea unei piese, utilizați

1. Coeficient de precizie, CT

unde K PM este coeficientul de precizie;

T SR - calitatea medie a preciziei suprafețelor pieselor.

unde T i este calitatea preciziei;

n i - numărul de suprafețe ale unei piese cu o calitate dată (Tabelul 1.2)

Tabel 1.2 - Numărul de suprafețe ale piesei „Arbo intermediar” cu această calitate

Prin urmare

2. Coeficientul de rugozitate, KSh

unde KSh este coeficientul de rugozitate,

Ra SR - rugozitate medie.

unde Ra i este parametrul de rugozitate a suprafeței piesei;

m i este numărul de suprafețe ale piesei cu același parametru de rugozitate (Tabelul 1.3).

Tabelul 1.3 - Numărul de suprafețe ale piesei „Arbo intermediar” cu o anumită clasă de rugozitate

Prin urmare

Coeficienții sunt comparați cu unitatea. Cu cât valorile coeficienților sunt mai aproape de unitate, cu atât piesa este mai avansată din punct de vedere tehnologic. Din cele de mai sus putem concluziona că piesa este destul de avansată din punct de vedere tehnologic.