Улучшение использования производственного оборудования является источником увеличения выпуска продукции, главным фактором экономии общественного труда.

Различают следующие показатели, характеризующие использование оборудования по видам.

1. Коэффициенты использования оборудования по численности (иначе их называют показателями использования парка машин) - определяются путем соотношения различных категорий численности оборудования. Оборудование должно быть однотипным.

Коэффициент использования наличного оборудования

Коэффициент использования установленного производственного оборудования

Эти показатели дают возможность приближенно судить о использовании оборудования. Недостатки таких показателей заключаются в том, что величина численности оборудования для расчета определяется па конец периода. При неритмичном ходе

производственного процесса, когда в последние дни периода работает наибольшее количество оборудования, эти показатели будут завышены. Для ликвидации этого недостатка необходимо основные средства брать по средней стоимости или сопоставлять машино- дни работы парка машин со списочными машипо-дпями парка машин.

Пример 2.3 3

На участке установлено 25 единиц оборудования. В течение планового периода оборудование работало следующим образом:

Решение

Определяем степень использования оборудования без учета машино- дней:

Определяем степень использования оборудования с учетом машино- дней:

  • 2. Коэффициент сменности - характеризует использование оборудования прерывного действия и определяет, во сколько смен в среднем ежедневно работает оборудование. Занимает промежуточное значение между показателями, характеризующими использование оборудования.

Для работавшего оборудования коэффициент сменности определяется как средняя арифметическая взвешенная из числа смен. Весами является количество оборудования, работавшего в каждую смену:

где Xj - номер смены; - число единиц оборудования, работавшего в данную смену.

Пример 2.34

В течение дня в цехе работало 50 единиц оборудования. В одну смену работало 20 единиц, в две смены - 25 единиц, в три смены - 5 единиц. Определить коэффициент сменности работавшего оборудования.

Решение

Таким образом, каждый станок в среднем работал 1,7 смены в день.

При определении коэффициента сменности установленного оборудования берется отношение числа отработанных станко- смен к числу максимально возможных станко-дней, т.е.

Пример 2.35

Определить коэффициент сменности установленного оборудования за рабочую неделю (5 дней), если в первую смену отработано 200 станко- смен, во вторую - 150 станко-смен, в третью - 50 станко-смен. Число единиц оборудования равно 30.

Решение

Рассчитаем коэффициент сменности по приведенной выше формуле:

  • 3. Коэффициенты использования оборудования по времени - это показатели экстенсивного использования оборудования.

Коэффициенты экстенсивного использования оборудования определяются соотношением различных фондов времени работы оборудования:

Для непрерывных процессов производства наиболее применимы показатели экстенсивного использования оборудования:

4. Коэффициенты использования оборудования по мощности - это показатели интенсивного использования оборудования, определяемые количеством продукции, произведенной в единицу времени или на единицу мощности:

Расчет коэффициента интенсивности на практике сложен, так как трудно учитывать суммарное машинное время из-за многообразия применяемого оборудования.

5. Уровень интегрального использования оборудования - отношение количества продукции, изготовленной за данный период времени, к любому фонду времени работы оборудования. Наиболее полно отражает использование оборудования показатель, вычисленный по отношению к календарному фонду времени работы оборудования:

Этот показатель тесно связан с показателями интенсивного и экстенсивного использования оборудования:

Пример 2.36

На основании нижеприведенных данных определить интенсивный, интегральный и экстенсивный коэффициенты использования машин.

Решение

Рассчитаем требуемые показатели:


  • 6. Коэффициент использования оборудования по производственной мощности - т.е. по максимально возможному выпуску продукции в течение планового периода.

Производственная мощность может не совпадать с производственной программой. Мощность характеризуется натуральными показателями. При выпуске разноименной продукции определяются несколько видов мощностей. Показателем использования производственной мощности является коэффициент ее использования.

Коэффициент использования производственной мощности определяется по формуле

где - сумма выпускаемой в течение года продукции с учетом узких мест; Р ищ - среднегодовая мощность, которая определяется по формуле средней арифметической взвешенной:

Рнач - мощность на начало года; Р ввод - вводимая мощность; Рвыб - выбывшая мощность; п - число месяцев работы.

-С Пример 2.37

На начало отчетного года производственная мощность составила 100 тыс. шт. С мая введена мощность на 30 тыс. шт., с ноября выбыла мощность на 50 тыс. шт.

Определить коэффициент использования производственной мощности за год, если производственная мощность первого квартала составила 21 тыс. шт., второго квартала - 29 тыс. шт., третьего квартала - 25 тыс. шт., четвертого квартала - 30 тыс. шт.

Решение

Определяем среднегодовую и годовую производственную мощность:

Таким образом, производственная мощность использована на 93,75 %.

Производственная мощность – максимально возможный годовой выпуск продукции при оптимальном использовании производственного оборудования, определяется по всей номенклатуре производимой продукции.

Мощность по данному виду продукции определяется по минимуму мощности ведущего цеха, мощность ведущего цеха – по минимуму мощности отделения или участка, мощность участка определяется мощностью ведущего оборудования. К ведущим цехам и отделениям относятся те, в которых выполняются основные технологические процессы и операции. Мощность ведущего оборудования:

М = ng Т эф

где n – количество единиц оборудования;

g – часовая производительность каждой единицы оборудования;

Т эф – эффект, время работы оборудования

Где К н – календарное количество дней в году;

В – число выходных и праздничных дней в планируемом периоде;

С – число смен в сутки;

Д – длительность смены в часах. При необходимости учитываются потери на капитальный ремонт оборудования.

П р – процент планируемых текущих простоев

В течение планового года производственные мощности могут вводиться и выбывать, поэтому, чтобы определить объем производства продукции на планируемый год необходимо рассчитать среднегодовую мощность:

М срг = М н + М Вв - М выб 

где М н – мощность на начало года;

М Вв – вновь вводимая мощность;

М выб – выбывающая мощность;

к – число месяцев работы в течение года.

23. Показатели использования производственной мощности

Обобщающими показателями использования производственной мощности являются:

    Коэффициент использования мощности (К им), как отношение фактического объема выпуска продукции (валовой, товарной) к среднегодовой производственной мощности (ПМ).

К им = Vпродукции / ПМ. (1)

2.Коэффициент загрузки оборудования (Кз), как отношение трудоёмкости производственной программы (∑ Т) к плановому фонду времени работы всего оборудования (Фп * К).

Кз = ∑ Т / Фп * К. (2)

3.Коэффициент сменности оборудования (Кс), как отношение трудоёмкости производственной программы (∑ Т) к плановому фонду времени работы оборудования за одну смену (Ф 1с К).

Кс = ∑ Т / Ф 1с К. (3)

4. Интегральный показатель использования производственных мощностей (Ки), как произведение коэффициентов использования оборудования по времени и по мощности.

Ки = Кв * Км. (4)

5.Коэффициент пропорциональности мощностей, который рассчитывается как отношение производственной мощности цеха к производственной мощности завода (мощности цеха и участка).

Анализ использования производственной мощности осуществляется с помощью названных показателей, которые рассчитываются по плановым и фактическим данным. Объектом анализа должны быть все агрегаты, производственные участки, цеха и завод в целом.

24. Понятие и структура опф

Основные фонды – это материально-вещественные ценности (средства труда), которые многократно участвуют в производственном процессе, не изменяют своей натурально-вещественной формы и переносят свою стоимость на готовую продукцию по частям по мере износа. По функциональному назначению основные фонды предприятия подразделяются на производственные и непроизводственные.

Производственные фонды прямо или косвенно связаны с производством продукции. Непроизводственные фонды служат для удовлетворения культурно-бытовых потребностей работников

Состав и классификация основных производственных фондов:

Основные производственные фонды

1. Принадлежность :

    собственные;

Арендованные

2. Роль в производственном процессе по группам

Активная часть а) Машины и оборудование: - силовые машины и оборудование; - рабочие машины и оборудование; - измерительные и регулирующие приборы и устройства; - лабораторное оборудование; - вычислительная техника; - прочие машины и оборудование.

б) Транспортные средства.

в) Инструмент.

г) Инвентарь и принадлежности.

д) Прочие основные фонды

Пассивная часть а) Земля.

б) Здания.

в) Сооружения (мосты, дороги).

г) Передаточные устройства (водопроводы, газопроводы и т.д.)

3. Использование :

    в эксплуатации;

    в запасе (резерве);

    законсервировано

Оценка степени использования производственной мощности осуществляется по коэффициенту использования производственной мощности по формуле

, (5.9)

и среднему коэффициенту сменности работы оборудования по формуле

, (5.10)

где С – среднегодовое количество единиц оборудования;

– годовой выпуск продукции соответствующего наименования;

– трудоемкость данного вида работ;

m – номенклатура программы производства продукции.

Коэффициент использования производственной мощности (Qm) может быть плановым или фактическим в зависимости от того, применительно к какому объему производства – плановому или фактическому – рассчитывается. Он определяется делением объема произведенной предприятием продукции за данный период на среднюю производственную мощность в данном периоде:

Qm = (V: Mc) * 100 %, (5.11)

где V – объем производства за период;

Мс – средняя мощность за период.

Планирование амортизационных отчислений от стоимости технологического оборудования.

Амортизируемым признается оборудование, которое находится у предприятия на праве собственности и используется им для извлечения дохода.

Из состава амортизируемого исключается оборудование: переданное (полученное) по договорам в безвозмездное пользование; переведенное по решению руководства организации на консервацию продолжительностью свыше трех месяцев; находящееся по решению руководства организации на реконструкции и модернизации продолжительностью свыше 12 месяцев.

При расконсервации оборудования амортизация по нему начисляется в порядке, действовавшем до момента консервации, а срок полезного использования продлевается на период нахождения оборудования на консервации.

Первоначальная (балансовая) стоимость оборудования определяется как сумма расходов на его приобретение, а в случае, если оборудование получено предприятием безвозмездно, – как сумма, в которую оценено такое оборудование с учетом расходов на доставку и доведение до состояния, в котором оно пригодно для использования, за исключением сумм налогов, подлежащих вычету.

Балансовой стоимостью оборудования, являющегося предметом лизинга, признается сумма расходов лизингодателя на его приобретение, сооружение, доставку и доведение до состояния, в котором оно пригодно для использования, за исключением сумм налогов.

При использовании предприятием оборудования собственного производства его первоначальная стоимость определяется как стоимость готового оборудования по первичному учету в бухгалтерии.

Балансовая стоимость оборудования может изменяться в случаях его реконструкции и модернизации.

Норма амортизации объекта амортизируемого оборудования определяется по формуле (5.12):

К=(2/n) х 100 %, (5.12)

где К – норма амортизации в процентах к остаточной стоимости, применяемая к данному объекту амортизируемого оборудования;

n – срок полезного использования данного объекта амортизируемого оборудования, выраженный в месяцах.

При этом с месяца, следующего за месяцем, в котором остаточная стоимость объекта амортизируемого оборудования достигнет 20 % от первоначальной (балансовой) стоимости этого объекта, амортизация по нему исчисляется в следующем порядке:

Остаточная стоимость объекта амортизируемого оборудования в целях начисления амортизации фиксируется как его базовая стоимость для дальнейших расчетов;

Сумма начисляемой за один месяц амортизации в отношении данного объекта амортизируемого оборудования определяется путем деления базовой стоимости данного объекта на количество месяцев, оставшихся до истечения срока полезного использования данного объекта.

Тема 6. Планирование закупок (4 часа)

План лекции:

6.2. Планирование потребности в сырье, материалах, топливе и энергии.

6.3. Планирование незавершенного производства.

6.4. Планирование приобретения сырья и материалов

6.5. Планирование потребности в оборудовании

6.6. Планирование покрытия потребности предприятия в материально-технических ресурсах.

Основная задача материально-технического снабжения - обеспечение потребностей объединения в материальных ресурсах для выполнения производственной программы и экономного их использования.

План материально-технического снабжения непосредственно связан с другими разделами плана объединения и, прежде всего с планом по себестоимости и рентабельности производства. В себестоимости продукции затраты на сырьё и материалы составляют 70%.

План МТО производства является одним из основных разделов плана экономического и социального развития предприятия, главным заданием которого является определение потребности предприятия в материальных ресурсах и источниках их покрытия на плановый период.

МТО на предприятии выполняет функции, связанные с закупкой сырья, материалов, топлива, энергии и оборудования, их хранением и распределением. Объем задач МТО разделяется на две основные группы:

1) материальное обеспечение производственного процесса путем предоставления необходимых товаров и услуг в нужном количестве и надлежащем качестве, придерживаясь требований относительно времени и места;

2) закупка, складирование и распределение товаров, необходимых для экономичной деятельности.

План МТО состоит из двух частей (Рисунок 6.1):

1) расчет потребности в материально-технических ресурсах;

2) план закупок.

Рисунок 6.1 – Структура плана материально - технического обеспечения

Расчет потребности в материально-технических ресурсах в зависимости от характера используемых материалов осуществляется в следующих таблицах:

· потребность в сырье и материалах;

· потребность в топливе и энергии;

· потребность в оборудовании.

Балансы материально-технического снабжения разрабатываются в виде перспективных, годовых, квартальных и месячных планов снабжения, определяя потребность в материальных ресурсах и источники их покрытия.

В состав планирования МТО входят:

· определение потребности в материалах, топливе, энергии на основе норм их затрачивания;

· расчет норм запасов всех ТМЦ на плановый период;

· учет, контроль и анализ выполнения планов обеспечения;

· текущее регулирование обеспечения производственных подразделений предприятия.

Планирование обеспечения осуществляется в определенной последовательности:

· подготовительные работы (обеспечение бланками-формами, инструктаж);

· определение источника обеспечения потребности в материалах;

· расчет потребности в материальных ресурсах;

· разработка норм производственных запасов.

Планирование потребности в сырье, материалах, топливе и энергии.

При планировании потребности в материально-технических ресурсах используется ряд методов расчета:

1) метод прямого счета;

2) метод аналогии;

3) по типовому представителю;

4) методом динамического коэффициента.

Потребность в сырье и материалах для выпуска готовой продукции при установленных нормах их расхода рассчитывается методом прямого счета :

, (6.1)

где Н i - норма расхода материала на i-е изделие;

П i - производство i-го изделия в плановом периоде.

При планировании производства новой продукции, для которой не установлены нормы расхода материалов, потребность в них рассчитывается методом аналоги (новые изделия посредством соответствующих коэффициентов приравниваются к изделиям, имеющим обоснованные нормы расхода материалов:

Р М =Н Б *П Н *К , (6.2)

где Н Б - норма расхода материала на аналогичное базовое изделие;

П Н - планируемый выпуск нового изделия;

К - коэффициент, учитывающий особенности потребления материала при производстве нового изделия.

При подетальном методе потребность в материалах определяется как сумма произведений норм затрат на деталь и количества запланированных к производству деталей. Потребность на основное производство состоит в первую очередь в потребности на производство готовой продукции. Пусть П i - потребность в i-х материальных ресурсах для выполнения производственной программы предприятия, тогда (формула 6.3):

П i = А j *HЗ ij , (6.3)

где n - количество видов изделий, на которые рассчитывается материал i-ого наименования;

Аj - производственная программа по изготовлению j-ой продукции, шт. (м, м2 и т.д.);

HЗij - норма затрат i-ого материала на производства единицы j-ой продукции.

При многономенклатурном производстве (предприятия швейной, обувной, радиотехнической, подшипниковой и других отраслей промышленности) потребность в материалах определяется по типовому представителю , т.е. изделию, наиболее полно отражающему расход материалов на всю представляемую им группу продукции:

Р М =Н Т *Т Г , (6.4)

где Н Т - норма расхода на типовой представитель;

Т Г - программа выпуска всех изделий данной группы.

При отсутствии данных об объеме производственной программы в натуральном выражении, а также норм затрат материальных ресурсов, потребность в материалах на плановый период может быть осуществлена методом динамических коэффициентов, т.е. исходя из фактических затрат за прошлый период и индексов программы производства и норм затрат материалов (формула 6.5).

Рn = ЗМф * Iа * Iн , (6.5)

где ЗМф - фактические затраты определенного материала в прошлом периоде;

Iа - индекс программы производства;

Iн - индекс норм затрат материалов.

В таких отраслях, как металлургическая, пищевая, производства строительных материалов, стекольная, для определения потребности в материальных ресурсах используется метод рецептурного состава. Сначала рассчитывается объем годной продукции, необходимой для выполнения производственной программы, заготовки, стекольная масса и т.п. (формула 6.6).

Ппр = МЧj *Aj , (6.6)

где Ппр - продукция, готовая для обработки;

МЧj - черновая масса j-ого изделия (детали);

Aj - программа производства j-х изделий.

Потребность в каждом конкретном компоненте определяется на основе рецептуры, которая определяет процентное содержание каждого компонента сырья, и планового выпуска годной продукции (формула 6.7).

Кi = Ппр (М / Пг) , (6.7)

где М - маса конкретного компонента в смеси, %;

Пг - плановый выпуск годной продукции, %;

Кi - компонент.

Нужное количество топлива на технологические и энергетические цели определяется прямым расчетом на основе норм затрат условного топлива, которые установлены на единицу продукции или работ (формула 6.8).

Рi = (Aj * НЗут) / КЭ, (6.8)

где Рi - потребность в i-ом виде топлива в натуральных единицах;

Aj - план производства j-ой продукции;

НЗут - норма затрат условного топлива на производства единицы j-ого вида работ (единицы продукции);

КЭ - калорийный эквивалент i-ого топлива.

Общую потребность в энергии определяют следующим образом (формула 6.9):

ПЕо = Нзэ * Nпл + Эзс + Эсп + Эзс, (6.9)

где ПЕо - общая потребность в энергии, кВт/год;

Нзэ - плановая норма затрат энергии на кдиницу продукции;

Nпл - плановый объем выпуска продукции в натуральном или стоимостном выражении;

Эзс - затраты энергии на собственные потребности (отопление, свет и т.д.);

Эсп - энергия, которая будет отпущена сторонним потребителям;

Эзс - затраты энергии в сетях.

Планирование незавершенного производства.

Составной частью плана материально-технического обеспечения является определение потребности предприятия в материальных ресурсах на образование производственных запасов, размер которых должен быть минимальным.

Запасы – это какие-либо ресурсы предприятия, которые предназначены для использования, но временно не используются.

Запасы – это материальные активы, которые:

· удерживаются для дальнейшей продажи;

· находятся в процессе производства с целью дальнейшей продажи продукта производства;

· удерживаются для потребления во время производства продукции.

В хозяйственной деятельности запасы делят на:

· сырье, основные и вспомогательные материалы, комплектующие изделия и др. материальные ценности, предназначенные для производства продукции, выполнения работ, предоставления услуг, обслуживания производства и административных потребностей;

· НЗП в виде недообработанных деталей, узлов, изделий и незаконченных технологических процессов;

· готовую продукцию, изготовленную на предприятии и предназначенную для продажи и соответствующую техническим и качественным характеристикам, предусмотренным договором или другим нормативно-правовым актом;

· товары в виде материальных ценностей, которые приобретены (получены) и удерживаются предприятием с целью дальнейшей продажи;

· малоценные и быстроизнашивающиеся предметы, которые используются не больше года или нормального операционного цикла, если он больше года.

Состав запасов определяется их наименованием или однородными группами (видами).

На предприятиях существует несколько видов запасов: транспортный, сезонный, подготовительный, технологический, текущий (складской), резервный (страховой).

Производственные запасы рассчитывают в натуральных, условно-натуральных и стоимостных выражениях.

Текущий запас предназначен для беспрерывного обеспечения производства в период между двумя поставками материалов. Он является величиной переменной: достигает максимума в момент поступления партии материалов, постепенно уменьшается в следствие их использования и становится минимальным непосредственно перед очередным поступлением (формула 6.10).

Тзmax = В среднесут * t н, (6.10)

где В среднесут - среднесуточные затраты материалов в натуральном выражении;

t н - интервал между поступлением очередных партий материалов, дней.

Сезонный запас является разновидностью текущего запаса и создается, как правило, на зимний период или в случае, если поставки зависят от сезона.

Подготовительный запас необходим на время подготовки доставленных на предприятие материалов для производственного потребления. Он создается тогда, когда перед использованием материалы требуют спецподготовки, например, сушения, обработки, правки.

Технологический запас включает время на подготовительные операции с производственными запасами до возможного их использования в технологическом процессе.

Страховой запас гарантирует беспрерывность производства в случае отклонений от принятых интервалов поставок. Он определяется в границах до 50% от текущего запаса.

Транспортный запас определяется как разница между временем перевоза груза от поставщика к потребителям и временем оборота платежных документов.

Общая норма производственных запасов по видам материальных ресурсов в днях определяется по формуле:

Н ДН =Н ТР +Н П +Н Т +Н ТЕК +Н С, (6.11)

где Н ТР - транспортный запас (нахождение материалов в пути) определяется как разница между временем пробега груза от поставщика к потребителю и временем оборота платежных документов;

Н П - подготовительный запас (приемка, разгрузка, складирование и анализ качества) определяется на основе расчетного или фактического времени за отчетный период;

Н Т - технологический запас образуется в том случае, когда до начала производства требуется предварительная обработка материала;

Н ТЕК - текущий запас (пребывание материалов на складе) определяется умножением среднесуточной нормы потребления материала на плановый кратный интервал между двумя очередными поставками;

Н С - страховой запас (резерв на случай перебоев в снабжении и увеличения выпуска продукции) определяется по интервалу отставания поставок или по фактическим данным о поступлении материалов.

Нормативная величина незавершённого производства на конец планируемого периода Ннз.п. (массовое производство):

где qi – количество рабочих мест, шт.;

i – количество одновременно обрабатываемых деталей, шт.;

i – количество деталей, находящихся между операций, шт.;

di – величина транспортной партии, шт.;

Сi – себестоимость изделия, руб.;

в серийном производстве

где Д - количество дней в плановом периоде;

Сi – себестоимость изделия;

Пц – длительность производственного цикла изготовления i-го изделия;

Кгi – коэффициент готовности i-го изделия:

где Смi – стоимость материальных затрат;

в единичном производстве

или , (6.15)

где Пг – % готовности изделия на начало или конец планового периода;

Дi – количество дней от дня запуска изделия в производство до начала или конца планового производства.

Планирование приобретения сырья и материалов

В балансе материальных ресурсов (таблица 6.1) составляются потребности в материальных ресурсах с источниками и размерами их удовлетворения и определяется количество материалов, которые будут поставляться со стороны. Баланс составляется по каждому виду ресурсов.

Таблица 6.1 - Баланс материальных ресурсов

В общем виде материальный баланс представляет собой следующее равенство (формула 6.16):

П в + П нзп + П рэр + П кс + П пз = О о + О нзп + М вр + ОПС , (6.16)

где П в - потребность в выполнении производственной программы, руб.;

П нзп - потребность в пополнении НЗП, руб.;

П рэр - потребность в ремонтно-эксплуатационных работах, руб.;

П кс - потребность в капитальном строительстве, руб.;

П п з - потребность в формировании переходных запасов, руб.;

О о - ожидаемый остаток на начало планового периода, руб.;

О нзп - остаток материалов в НЗП на начало планового периода, руб.;

М вр - величина мобилизации внутренних ресурсов, руб.;

ОПС - объем поставки материалов со стороны, руб.

Эффективность использования ресурсов предприятия определяется с помощью системы показателей, которые условно можно поделить на две группы – общие и конкретизирующие. К общим показателям относятся материалоотдача и материалоемкость. Эти показатели определяются в стоимостных и натурально-стоимостных выражениях. Они рассчитываются в целом по народному хозяйству, отрасли, предприятию.

К конкретизирующим показателям относятся коэффициент использования сырья и материалов, коэффициент извлечениия, затратный коэффициент и т.д.

Материалоемкость продукции - это фактические затраты материальных ресурсов на единицу продукции или на одну гривну изготовленной продукции.

Коэффициент использования материалов или сырья характеризует меру использования сырья и материалов на производство продукции и определяется по формуле 6.17:

К исп = З п / Н 1 з , (6.17)

где З п - полезные (чистые, теоретические) затраты сырья и материалов;

Н 1 з - норма затрат сырья и материалов на производство единицы продукции.

Затратный коэффициент является обратной величиной коэффициента использования (формула 6.18).

К затр = 1 / К исп . (6.18)

Планирование покрытия потребности предприятия в материально-технических ресурсах.

После определения потребности устанавливаются источники ее покрытия. Источниками покрытия потребности предприятия в материально-технических ресурсах являются:

· ожидаемые остатки материальных ресурсов на начало планового периода;

· мобилизация внутренних резервов;

· завоз ресурсов со стороны;

· собственное производство МТР.

Мобилизация внутренних резервов осуществляется по следующим направлениям:

· экономия материалов за счет проведения организационно-технических мероприятий;

· утилизация отходов производства за счет внедрения новых технологических процессов;

· повторное использование материалов и оборудования путем ремонта и восстановления запчастей и спецодежды, вулканизации резиновых изделий, вторичного использования металлов и т.д.;

· использование сверхнормативных и излишних запасов материалов, своевременная реализация ненужных материалов другим предприятиям и т.д.

Исследование рынка МТР является важнейшим этапом определения величины завоза материалов со стороны, а также величины материалов, производимых самостоятельно.

На основе баланса материального обеспечения определяется размер запрашиваемых фондов (план закупок) как разность между общей потребностью и внутренними источниками поступления ресурсов.

Разработка плана закупок предусматривает следующую этапность:

· определение нужных товаров (количество, качество, цена, время поставки);

· поиск поставщиков;

· ведение переговоров и подписание договоров;

· организация товародвижения;

· организация приемки и хранения товаров;

· контроль за поступлением товаров.

Тема 7. Планирование труда и фонда заработной платы (6 часов)

План лекции:

7.1. Цели, задачи и содержание плана по труду и персоналу предприятия.

7.2. Методы планирования производительности труда

7.3. Планирование потребности в персонале и источниках ее обеспечения.

7.4. Планирование подготовки, переподготовки и повышения квалификации персонала

7.5. Современные методы планирования средств на оплату труда.

Цели, задачи и содержание плана по труду и персоналу предприятия.

Целью разработки плана по труду и персоналу является определение рациональной (экономически обоснованной) потребности фирмы в персонале и обеспечение эффективного его использования в планируемом периоде времени.

При разработке плана по труду и персоналу решаются следующие задачи:

Обеспечение роста производительности труда;

Превышение темпов роста производительности труда над темпами роста средней заработной платы;

Достижение экономии труда и фонда заработной платы;

Усиление материальной заинтересованности каждого работающего в конечных результатах деятельности предприятия;

Установление оптимальных пропорций в численности персонала, занятого в производстве, в сфере обслуживания и в управлении;

Обеспечение потребности в персонале и повышение его квалификации.

Исходными данными для разработки тактического плана по труду и количеству персонала являются: стратегический план предприятия, количественный и качественный прогноз потребности в кадрах, объем продаж и производственная программа, план технического развития и организации производства, нормы и нормативы затрат труда и заработной платы.

В соответствии со структурой тактического плана планирование персонала охватывает планирование труда и планирование оплаты труда. Для этого в плане по труду и персоналу выделяются три раздела:

– план по труду;

– план по численности персонала и

– план по заработной плате.

В плане по труду и численности фирмы рассчитываются показатели производительности труда; определяется трудоёмкость изготовления единицы продукции и планируемого объёма товарного выпуска, численность работающих в разрезе различных категорий персонала, планируемая величина затрат на содержание персонала фирмы и её структурных подразделений, численность высвобождаемых (увольняемых) и принимаемых на работу работников; намечаются мероприятия по совершенствованию организации труда, подготовке, переподготовке и повышению квалификации кадров, формированию и использования кадрового резерва; готовятся исходные данные для планирования фонда оплаты труда и фонда заработной платы, средней заработной платы работников фирмы и т.д.

Численность обслуживающего персонала может быть определена по укрупненным нормам обслуживания. Например, численность уборщиков – по количеству квадратных метров площади помещений, гардеробщиков – по количеству обслуживаемых людей и др.

Численность руководителей можно определить с учетом норм управляемости и ряда других факторов.

Рисунок 7.1 – Содержание и информационные связи плана по труду и персоналу с другими разделами тактического плана предприятия

Методы планирования производительности труда

Планирование труда – эффективность затрат труда, которая определяется качеством продукции, производимой в единицу времени, или затратами труда на единицу продукции, т.е.

где V – объем продукции (в натуральном или стоимостном выражениях);

В – выработка;

t – затраты труда на весь объем продукции – трудоемкость продукции, ч.

Выработка – отношение количества произведенных товаров и услуг к затраченному на их производство времени или количество единиц продукции в расчете на единицу затраченного времени.

На предприятиях определяют часовую (определяется путем деления выпуска продукции на число часов, которое должно быть отработано всеми работниками в планируемом периоде), дневную (определяется путем деления выпуска продукции на количество человеко-дней, подлежащих отработке всеми работниками в планируемом периоде), месячную и годовую выработку (определяется путем деления выпуска продукции на плановую среднесписочную численность работающих за данный период).

Трудоемкость – показывает количество затраченного времени на производство единицы продукции.

  • A. Да, правомерны, так как это основание для взыскания долга, т.е гражданско-правовой ответственности. 5 страница

    • После анализа обобщающих показателей эффективности использования основных фондов более подробно изучается степень использования производственных мощностей предприятия, отдельных видов машин и оборудования. Анализ работы оборудования базируется на системе показателей, характе­ризующихиспользование его количества, времени работы и мощности.

    1) Показатели степени привлечения оборудования в производство

    Различают оборудование наличное и установленное (сданное в эксплуа­тацию), оборудование, которое фактически используется в производстве, находится в ремонте и на модернизации, и резервное. Наибольший эффект достигается, если по величине первые три группы оборудования приблизительно одинаковы.

    Для анализа количественного использования оборудования его группируют по степени использования (рис.2).

    Рис. 2. Состав наличного оборудования

    Для характеристики степени привлечения оборудования рассчитывают:

    Коэффициент использования парка наличного оборудования (Кн):

    Кн = Количество действующего оборудования / Количество наличного оборудования;

    Коэффициент использования парка установленного оборудования (Ку):

    Ку = Количество действующего оборудования / Количество установленного оборудования;

    Коэффициент использования оборудования сданного в эксплуатацию (Кэ):

    Кэ = Количество установленного оборудования / Количество наличного оборудования.

    Если значения показателей близки к единице, то оборудование используется с высокой степенью загрузки, а производственная программа соответствует производственной мощности.

    2)Показатели степени использования производственных мощностей предприятия.

    Под производственной мощностью предприятия подразумевается максимально возможный выпуск продукции при достигнутом или намеченном уровне техники, технологии и организации производства. Иными словами, это – максимально потенциальная возможность выпуска продукции данным предприятием за отчетный период.

    Производственная мощность не является какой-то постоянной величиной и изменяется вместе с совершенствованием техники, технологии и организации производства. Она исчисляется исходя из мощности ведущих цехов, участков, агрегатов с учетом осуществления комплекса организационно-технических мероприятий, направленных на ликвидацию узких мест, и возможной кооперации производства.



    Степень использования производственных мощностей предприятия характеризуется следующими коэффициентами:

    1.Общий коэффициент:

    Ко = Фактический или плановый объем производства продукции / Среднегодовая производственная мощность предприятия;

    2.Коэффициент интенсивной загрузки:

    Ки = Среднесуточный выпуск продукции / Среднесуточная производственная мощность предприятия;

    3. Коэффициент экстенсивной загрузки:

    Кэ = Фактический или плановый фонд рабоченго времени / Расчетный фонд рабочего времени, принятый при определении производственной мощности;

    В процессе анализа изучаются динамика этих показателей, выполнение плана по их уровню и причины их изменения такие, как ввод в действие новых и реконструкция действующих фондов предприятий, техническое переоснащение производства, сокращение производственных мощностей.

    Кроме того, анализируется уровень использования производственных площадей предприятия: выпуск продукции в руб. на 1 м 3 производственной площади.

    Одним из важнейших факторов, оказывающих влияние на эффективность использования ОС, является улучшение использования производственных мощностей предприятия и его подразделений. Чтобы установить взаимосвязь между фондоотдачей и производственной мощностью, используют следующую факторную модель:

    ФО = ВП/ВПос. ВПос/ W . W/Оса. ОСа/ОС,

    где ВП - объем продукции, принятый для расчета;

    ВП OC - основная (профильная) продукция предприятия;

    W - среднегодовая производственная мощность.

    Данная формула позволяет определить влияние на динамику фондоотдачи изменения уровня специализации предприятия (ВП/ВП OC); коэффициента использования производственной мощности (ВП OC /W); фондоотдачи активной части ОС, исчисленной по производственной мощности (W/OCa); доли активной части фондов в общей их стоимости (ОСа/ОС).

    3)Характеристика экстенсивной и интенсивной загрузки оборудования . Для характеристики экстенсивной загрузки оборудования анализируют использование оборудования по времени : баланс времени работы и коэффициент его сменности.


    Таблица 1.Показатели, характеризующие фонд времени использования оборудования

    Уровень внутрисменного использования оборудования характеризует коэффициент загрузки оборудования Кз, который позволяет оценить потери времени работы оборудования из-за планово-предупредительных ремонтов и т.д:

    Кз = Тф / Тк или Тф / Тн или Тф / Тэф

    Уровень условного использования оборудования характеризует коэффициент сменности (Ксм):

    Ксм = Фактическое отработанное число станко-смен за период / Максимально возможное число станко-смен, отработанных установленным оборудованием за 1 смену периода.

    Под интенсивной загрузкой оборудования понимают оценку его производительности.

    Коэффициент интенсивной нагрузки оборудования (Ки) определяется:

    Ки = Средняя часовая выработка оборудования фактическая / Средняя часовая выработка единицы оборудования плановая.

    Обобщающим показателем, характеризующим комплексное использование оборудования, является показатель интегральной нагрузки (Кинт).

    Коэффициент использования мощности – важный показатель для анализа эффективности расходования основных средств. Он рассчитывается как отношение фактической мощности к плановой, умноженное на 100. Хорошим знаком является значение показателя на уровне 80%, но и в данном случае есть целых 20% на потенциальный рост.

    Производственная мощность - главный показатель использования потенциала каждой единицы техники и человеческих ресурсов. Это способность изготавливать определенное количество деталей (товаров, работ или услуг) за единицу времени. Главная цель расчета показателя - определение эффективности использования производственного потенциала.

    Определение коэффициента

    Коэффициент использования мощности (К ИМ) характеризует фактическое применение оборудования в сравнении с его потенциалом при полной загрузке линий в . Он указывает на производительность.

    Справка! Несмотря на то, что показатель ориентирован на промышленный сектор, он может применяться на предприятиях других направленностей работы. Например, его прямо или косвенно используют в торговле и сфере услуг для оценки производительности оборудования и команды.

    К ИМ помогает определить потенциал предприятия, понять его слабые места, определить, что действительно есть проблемы с эффективностью использования машин и оборудования. Эти знания помогут выстроить производственный процесс без прежних ошибок и будут способствовать максимальному использованию имеющихся мощностей.

    Формула расчета

    Для расчета К ИМ используется простая формула:

    • ФМ - фактическая мощность;
    • ПМ - потенциальная (возможная) мощность.

    Данные по фактической и потенциальной мощности берутся за один и тот же промежуток времени.

    Для удобства можно рассчитывать эффективность использования мощностей в процентном отношении. В этом случае формула будет выглядеть так:

    Особенности измерения

    Данные для расчета показателя собирают вручную и делают это на ежедневной основе. Значение потенциальной величины мощности формируют на протяжении кого-либо периода и потом его используют для подстановки в формулу. А фактическую занятость засекают каждый раз или по возможности используют для этого приборы учета.

    Важно! К ИМ может рассчитываться как для одного станка или производственной линии, так и целого цеха или всего предприятия. Поэтому и данные необходимы за разные промежутки времени: для одной единицы техники можно их собирать каждый час, а для предприятия коэффициент находят за более длинные периоды (месяц, квартал, год).

    Для быстрого и точного получения информации необходимо настроить ее автоматический сбор. Затраты на ручное ведение статистики могут быть сильно высокими.

    Норматив и толкование значения

    У К ИМ нет нормативных значений. В каждом отдельно взятом случае будут свои границы желаемой эффективности, тем более, если речь идет о человеческих ресурсах. Однако по значению показателя можно сделать определенные выводы:

    • низкое значение говорит о неэффективном управлении и нерациональном подходе к организации внутренних процессов на предприятии. Для улучшения положения необходимо вовлекать дополнительное оборудование и менять схему работы;
    • при значении коэффициента более 0,7 (70% эффективности) можно повысить производительность собственными силами без привлечения дополнительных ресурсов;
    • показатель, равный 1 (100%), свидетельствует о полной загруженности ресурсов, и для увеличения объемов производства нужно дополнительное оборудование.

    В западных странах хорошим показателем является величина обобщенного коэффициента 80-82%. Можно использовать эти данные для сравнения К ИМ в целом по предприятию.

    Значение коэффициента не может быть более 100. В противном случае необходимо будет повышать производительность оборудования на единицы времени или пересматривать сменность работ.

    Важно! На значение К ИМ могут влиять внешние факторы, такие как волантильность спроса, появление новых конкурентов, форс-мажорные обстоятельства. Чтобы оставаться конкурентоспособным, предприятию следует постоянно совершенствовать свою работу, улучшать и обновлять оборудование, повышать производительность труда.

    Пример расчета

    Например, есть предприятие по производству пеллет, на котором установлено следующее оборудование:

    • мельница для измельчения влажных опилок;
    • сушильный барабан;
    • мельница для измельчения сухих опилок;
    • смеситель для увлажнения влажных опилок;
    • гранулятор.

    Плановый и фактический объем сырья, который проходит через это оборудование, представлен в таблице ().

    Таблица 1. План/факт выработки

    План/факт выработки, куб. м

    Итого за месяц

    Мельница для измельчения влажных опилок

    Сушильный барабан

    Мельница для измельчения сухих опилок

    Смеситель для увлажнения влажных опилок

    Гранулятор

    Таким образом, выше всего производительность у сушильного барабана, поэтому у него К ИМ ниже, т.к. остальные виды оборудования не рассчитаны на такую загрузку. Следовательно, барабан можно больше загружать, у него есть дополнительный потенциал мощности. Больше всего по отношению к своему потенциалу загружены гранулятор и мельница для измельчения влажных опилок: на 80%. И хотя 80% - это хорошее значение показателя мощности, его можно повысить, т.к. есть еще 20% для роста.

    Практическое применение К ИМ

    Расчет К ИМ для отдельно взятой единицы оборудования позволяет определить:

    • насколько станок часто используется;
    • есть ли простои в работе оборудования, и по какой причине;
    • востребованность конкретной единицы техники;
    • относительный размер прибыли, которую приносит оборудование;
    • необходима ли модернизация технологической единицы, можно ли из нее выжать больше.

    Расчет К ИМ в целом для предприятия позволяет определить:

    • занятость производственных линий;
    • эффективность использования оборудования;
    • уровень возможного роста себестоимости продукции (если К ИМ низкий, значит, можно увеличить объемы выпуска продукции без увеличения себестоимости единицы товара);
    • потенциал роста объемов производства.

    Для определения потенциала роста используют показатель разрыва потенциального и фактического объема производства (Р ПФ):

    • ФОП - фактический объем производства;
    • ПОП - потенциальный объем производства.

    Резюме

    Коэффициент использования мощности позволяет сопоставить потенциал производственных линий предприятия с фактическим положением вещей, провести оценку резервов и проанализировать эффективность управления. Этот показатель рассчитывается по отношению к одной единице техники и предприятию в целом. Оптимальным значением К ИМ считается значение на уровне 80%.